CN115337714A - 一种离心分离器和发动机系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种离心分离器和发动机系统，离心分离器包括：壳体和分离组件。壳体具有空腔以及相对的上端和下端，壳体上设置有进气口、出气口和排油口。分离组件包括旋转轴和多个碟片，旋转轴的至少一部分可旋转地设置在壳体内，多个碟片沿着旋转轴的轴向堆叠设置在旋转轴上，碟片之间具有用于供油气混合物流动的间隙，用于将从进气口进入的油气混合物通过碟片分离出气体和油液。壳体内设置有靠近壳体下端的旋风通道，旋风通道连通进气口，从进气口进入的油气混合物先经旋风通道旋风分离后再流向碟片。经过旋风通道的油气混合物形成旋流，部分油液被预分离，分离后油气混合物旋转冲向碟片，具有较高的分离效率。

Description

一种离心分离器和发动机系统

技术领域

本发明涉及离心分离技术领域，尤其涉及一种离心分离器和发动机系统。

背景技术

发动机的曲轴箱在工作时，曲轴箱内的机油会随着排放的气体排放到外界，如不能及时将气体中的机油分离后送回曲轴箱，一段时间后，将会造成机油损失，并且直接跟随气体排放到外界的机油也会对环境造成污染。

现有的发动机系统中安装有离心分离器，排放的机油和气体混合形成油气混合物，油气混合物进入离心分离器内，转子带动碟片旋转，油气混合物通过两个碟片之间的间隙向外流动，利用离心力的作用下将油液和气体分离，分离出的油液通过排油口再次送回曲轴箱的内部，参与到曲轴箱的润滑，从而避免或降低机油在实际工作时的损耗量。

为提高分离效率，目前的离心分离器通常采用提高转速的方式来提高油气分离效率，目前的转轴转速高达1万转每分钟，存在的问题是，离心分离器的转轴在高速旋转的状态下，虽然分离效率高，但是不可避免会在不同程度上对连接转轴的轴承造成损伤，导致轴承使用寿命下降，进而降低离心分离器的可靠性。

因此，仍需要一种离心分离器，能够在转子低转速的前提下，保持较高的分离效率。

发明内容

本发明提供了解决上述问题的一种离心分离器和发动机系统。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

一种离心分离器，包括：

壳体，所述壳体具有空腔以及相对的上端和下端，所述壳体上设置有用于油气混合物进入壳体的进气口、用于分离后的气体排出的出气口和用于分离后的油液排出的排油口；

分离组件，所述分离组件包括旋转轴和多个碟片，所述旋转轴的至少一部分可旋转地设置在所述壳体内，所述多个碟片沿着旋转轴的轴向堆叠设置在所述旋转轴上，所述碟片之间具有用于供油气混合物流动的间隙，用于将从进气口进入的油气混合物通过所述碟片分离出气体和油液；

所述壳体内设置有靠近所述壳体下端的旋风通道，所述旋风通道连通所述进气口，从所述进气口进入的油气混合物先经所述旋风通道旋风分离后再流向所述碟片。

在一具体实施方式中，所述壳体内的下端设置用于形成所述旋风通道的旋风组件，所述旋风组件包括旋风件和出气筒，所述旋风件设置在所述壳体内的底部并与所述壳体内的底部形成旋风腔，所述旋风件连通所述进气口，所述出气筒设置在所述旋风件的顶部并延伸至所述旋风腔内，所述出气筒包括相对的上端口和下端口，所述出气筒的上端口朝向所述碟片，所述出气筒的下端口靠近所述壳体内的底部，从所述进气口进入的油气混合物先依次经所述旋风腔、所述出气筒的下端口和上端口后再流向所述碟片。

在一具体实施方式中，所述旋风件的至少部分结构为阿基米德螺旋线状结构，以使油气混合物在所述旋风腔内呈涡旋状流动。

在一具体实施方式中，所述进气口和所述旋风腔的内壁相切，所述旋转轴穿过所述出气筒，所述出气筒呈两端开口的圆筒结构，所述壳体内的对应所述旋风腔的底部设置排油口。

在一具体实施方式中，所述旋转轴的位于所述出气筒内的外壁上设置有扰流片。

在一具体实施方式中，所述出气筒还设置有位于所述出气筒的周向侧壁上的多个切口，且所述切口和出气筒的内腔切向连通。

在一具体实施方式中，所述离心分离器还包括固定设置在所述旋转轴上的叶轮，所述叶轮位于所述出气筒的上端口上方并靠近所述出气筒的上端口。

在一具体实施方式中，所述旋风组件还包括位于旋风件上方并环绕所述出气筒的上端口的收聚环，所述收聚环连通所述出气筒的上端口，所述叶轮位于所述收聚环内，并用于跟随旋转轴旋转后将所述出气筒的上端口送出的油气混合物扰动后排向所述碟片。

在一具体实施方式中，所述叶轮包括环部和多个叶片，所述环部固定设置在所述旋转轴上并与所述收聚环的内壁存在间隙，所述多个叶片间隔设置在所述环部朝向所述出气筒的上端口的一侧，所述出气筒的上端口与所述旋风件的顶部之间具有圆滑过渡连接结构，所述多个叶片具有与所述圆滑过渡连接结构相匹配的缺口，且所述多个叶片与所述圆滑过渡连接结构之间间隙配合。

在一具体实施方式中，所述旋转轴的转速为6500-7500转每分钟，所述碟片的数量为15-30个，相邻两个所述碟片之间的间隙距离为0.8-0.9mm。

在一具体实施方式中，所述出气口位于所述壳体的外周壁上并和所述壳体的内壁相切，所述进气口和所述排油口靠近所述壳体的下端，所述出气口靠近所述壳体的上端，所述进气口内和所述出气口内分别设有可拆卸的扰流件，所述扰流件插接在所述进气口内和所述出气口内，用于分离经过所述进气口和所述出气口的油气混合物中的部分油液。

在一具体实施方式中，所述壳体的内周壁上还设有疏油涂层，所述疏油涂层用于加速油液流动。

一种发动机系统，包括上述任意一项所述的离心分离器，所述离心分离器的排油口的底部连通曲轴箱，用于将分离后的油液送回曲轴箱。

与现有技术相比，本发明的有益效果至少包括：

通过将进气口连接旋风通道，经过旋风通道的油气混合物在旋风通道的作用下形成旋流状态，油气混合物中的部分油液被分离，分离后的油气混合物呈旋转的状态下进入到碟片的内孔，运动状态活跃的油气颗粒物和碟片具有较高的碰撞几率，使油液更容易停留在碟片上被分离，从而使碟片在低转速下仍然具有较高的分离效率。

附图说明

图1是本发明实施例的离心分离器的结构示意图；

图2是本发明实施例的离心分离器的内部部分截面图；

图3是本发明实施例的离心分离器的旋风通道的截面图；

图4是本发明实施例的离心分离器的截面图；

图5是本发明实施例的离心分离器和传统的离心分离器的分离效率对比图一；

图6是本发明实施例的离心分离器和传统的离心分离器的分离效率对比图二。

图中：

1、壳体；11、进气口；12、出气口；13、排油口；2、分离组件；21、旋转轴；22、碟片；23、叶轮；231、环部；232、叶片；3、旋风组件；31、旋风件；32、出气筒；321、切口；5、收聚环；7、扰流件。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

本发明中所描述的表达位置与方向的词，均是以附图为例进行的说明，但根据需要也可以做出改变，所做改变均包含在本发明保护范围内。

参照图1至图4，本发明提供一种离心分离器，包括：壳体1、分离组件2和旋风通道。

所述壳体1具有空腔以及相对的上端和下端，所述壳体1上设置有用于油气混合物进入壳体1内的进气口11、用于分离后的气体排出的出气口12和用于分离后的油液排出的排油口13，排油口13的数量可以是多个，并分布在多个位置。进气口11和排油口13可以靠近壳体1的下端，出气口12可以靠近壳体1的上端。

所述分离组件2包括旋转轴21和多个碟片22，所述旋转轴21的至少一部分可旋转地设置在所述壳体内，壳体1的上下两端可以安装两个轴承，旋转轴21的两端可以分别对应安装和旋转支撑在一个轴承上。所述多个碟片22沿着旋转轴21的轴向堆叠设置在所述旋转轴21上，所述碟片22之间具有用于供油气混合物流动的间隙，用于将从进气口11进入的油气混合物通过所述碟片22分离出气体和油液。

所述壳体1内设置有靠近所述壳体1下端的旋风通道，所述旋风通道连通所述进气口11，从所述进气口11进入的油气混合物先经所述旋风通道旋风分离后再流向所述碟片22。

由此，油气混合物经过进气口11进入到旋风通道内，在旋风通道的作用下，油气混合物呈旋流状进入时，油气混合物中的部分油液和旋风通道的侧壁发生碰撞，粘附在旋风通道的内部，实现初步分离。分离后的油气混合物继续以旋转状态进入壳体1的内部，旋转状态的油气混合物中，油液颗粒的运动状态较为活泼，当碟片22旋转后，打旋状态的油液颗粒和碟片22具有较高的碰撞概率，能够高效的分离出油液颗粒，即使碟片22在较低转速下，离心分离器仍然具有较高的分离效率。

另外，经过旋风通道分离后的油气混合物被汇集到多个碟片22的下方，然后按照大致预设的路径将油气混合物从同一方向喷向碟片22的内孔中，相较于进气口11直接和壳体1连通的离心分离器，本发明的主动式的离心分离器能够将油气混合物在进入碟片22间隙之前保持较佳的旋流状态，并且呈旋流状态进入到碟片22之间，提高和碟片22的接触概率，颗粒粒径较小的油液接触到碟片22之间的间隙后，将会停留在碟片22上，并在碟片22的转动下和其余的小粒径油液汇集，最终形成质量较大的大粒径液滴，被甩到壳体1的内壁上，足够的气流行程能够保证较高的油液分离效率。即使离心分离器的碟片22处于较低状态下的转速，此种主动式的离心分离器也具有较佳的分离效率。

此外，通过设置旋风通道，能够增加油气混合物的气压，尤其是在降低旋转轴21转速、减少碟片22数量和增加碟片22间隙情况下，旋风通道的增压作用能够使离心分离器的出气口12和进气口11之间保持较高的压升，使曲轴箱内保持较大的负压，避免曲轴箱内油液和气体外溢，提高可靠性。

本发明中，所述旋转轴21的转速可以为6500-7500转每分钟，例如为7000转每分钟，相比现有的高达1万转每分钟的转速，通过降低转速，能够显著减少对轴承的损伤，显著提高离心分离器的可靠性。因设置旋风通道进行预分离，碟片22数量可以从现有的40-50片降为15-30片，优选为20-25片，相比现有的40-50片的碟片22数量，通过减少碟片22数量可以减小离心分离器的体积和成本，使离心分离器能够装配在更多种的发动机上，且碟片22数量减少可以降低碟片22堆叠体的重量，减轻对轴承的损伤。因设置旋风通道进行预分离，相邻两个碟片22之间的间隙距离可以为0.8-0.9mm，相比现有的0.4mm左右的碟片22间隙距离，通过增加碟片22之间的间隙距离，可以防止油泥堵塞碟片22间隙，提高可靠性。

参照图5，在碟片22转速、油液粒径等条件相同的前提下，方案二曲线为本发明提供的带有旋风通道的离心分离器的分离效率变化曲线，方案一曲线为不具备旋风通道的离心分离器的分离效率变化曲线，在进气流量为100LPM时，本发明的离心分离器对油气的分离效率为99.2%，而不具备旋风通道的离心分离器对油气的分离效率为98.6%，并且随着进气量逐渐增大后，本发明具备旋风通道的离心分离器和传统的离心分离器的分离效率差距越大。以进气流量为300LPM为例，此时的本发明的离心分离器的分离效率为89.1%，而不具备旋风通道的离心分离器的分离效率仅为86.4%，因此，本发明的分离器的分离效率较高。

参照图6，为同样的油液粒径和进气量等同的前提下，方案二曲线为本发明的离心分离器的分离效率变化曲线，方案一曲线为不具备旋风通道的离心分离器的分离效率变化曲线，在低转速5000rpm时，具备旋风通道的离心分离器的分离效率为85.5%，不具备旋风通道的离心分离器的分离效率为82.6%，增设旋风通道对于提升离心分离器的分离效率具有实质作用，尤其是在低于8000转每分钟的转速下对提升分离效率具有明显作用。

在一个实施例中，所述壳体1内的下端设置用于形成旋风通道的旋风组件3，所述旋风组件3包括旋风件31和出气筒32，所述旋风件31设置在所述壳体1内的底部并与所述壳体1内的底部形成旋风腔，所述旋风件31连通所述进气口11，所述出气筒32设置在所述旋风件31的顶部并延伸至所述旋风腔内，出气筒32位于旋风腔的顶部，经过涡流旋转的油气混合物经过上方的出气筒32旋转送出到壳体1的内部，所述出气筒32包括位于相对的上端口和下端口，所述出气筒32的上端口朝向所述碟片22，所述出气筒32的下端口靠近所述壳体1的下端，从所述进气口11进入的油气混合物先依次经所述旋风腔、所述出气筒32的下端口和上端口后再流向所述碟片22。

其中，出气筒32的下端口伸入到旋风腔的内部下方，距离壳体1的底部一段距离，旋转的气流经过位于旋风腔下方的下端口直接进入，沿着出气筒32向上旋转流出旋风腔，向下延伸的出气筒32具有部分阻挡作用，部分油液撞击到出气筒32的壁面，汇集在壁面上，对油气混合物中的油液具有一定的分离作用，另外经过出气筒32旋转并经过上端口输出的油气混合物油液颗粒的活跃性较强，和旋转状态下的碟片22发生碰撞的几率较高，在碟片22处于低转速的前提下，碟片22仍然具有较高的分离效率。上述结构的旋风组件3与壳体1的底部一体化集成形成旋风筒结构，无需单独设置独立的旋风筒，充分利用了壳体1的内部结构和空间，集成化程度高，空间占用小，在不改变现有分离器形状基础上，能够对油气混合物起到初步分离和增压的作用。

在一个实施例中，参照图3，所述旋风件31的至少部分结构为阿基米德螺旋线状结构，以使油气混合物在所述旋风腔内呈涡旋状流动。旋风件31的内侧壁形成圆滑的阿基米德螺旋线，油气混合物沿着阿基米德螺旋线状的内壁流动进入到旋风件31内，部分油气混合物经过旋风件31分离出部分液滴，另外的油气混合物经过圆弧半径渐小的阿基米德螺旋线加速从出气筒32冲向碟片22，低速旋转下的碟片22仍然和液滴具有较高的碰撞几率，从而提升离心分离器的分离效率。采用阿基米德螺旋线状结构的旋风件31，不仅分离效率高，而且能够加速气流流动，起到较佳的增压作用，在降低旋转轴21转速、减少碟片22数量和增加碟片22间隙情况下，上述结构的增压作用能够使离心分离器的出气口12和进气口11之间保持较高的压升。

更优的，参照图3和图4，所述进气口11和所述旋风腔的内壁相切，所述旋转轴21穿过所述出气筒32，所述出气筒32呈两端开口的圆筒结构，所述壳体1内的对应所述旋风腔的底部设置排油口13。相切式的设计能够使油气混合物经过进气口11进入到旋风腔的内部时，由于油气混合物的流动路径上阻力较小，从而降低油气混合物的压力损失，使进入到旋风通道内部的油气混合物仍然保持着和初始速率相近的速率进入，部分油气混合物中的油液被高速分离出，其余的油气混合物以旋转的状态冲击到碟片22之间。

更优的，所述旋转轴21的位于所述出气筒32内的外壁上设置有扰流片（图中未示出）。其中扰流片例如是形成在旋转轴21上靠近出气筒32内的凸起筋，条状的凸起筋在经过旋转轴21旋转后对经过的旋转状态的油气混合物进一步扰动，扰动的油气混合物能够增加对油液和碟片22之间的碰撞几率，从而使油气混合物中的油液被高效分离。

更优的，所述出气筒32还包括位于所述出气筒32的周向侧壁上的多个切口321，且所述切口321和出气筒32的内腔切向连通。经过旋风通道加速旋转后的部分油气混合物沿着切口321旋转进入出气筒32的腔内，并继续按照旋流的气流形式经过出气筒32进入到壳体1内，和旋转的多个碟片22之间的间隙发生碰撞和吸附，在碟片22上具有较高的分离效率。周向开设的多个切口321，能够增大单位时间内进入壳体1内的气流流量，保证离心分离器正常的油气进气量，沿着切口321进入的油气混合物能够对从出气筒32的下端口进入的油气混合物形成紊流作用和增压作用，从而增强油气混合物的分离效果。

在一个实施例中，所述离心分离器还包括固定设置在所述旋转轴21上的叶轮23，所述叶轮23位于所述出气筒32的上端口上方并靠近所述出气筒32的上端口。叶轮23位于出气筒32的上方，涡旋状旋转的油气混合物经过出气筒32后，再次经过叶轮23旋转形成的负压，产生抽吸作用，油气混合物加速冲向碟片22之间的间隙，不仅能够提高油气混合物的分离效率，而且具有增压作用，能够使离心分离器的出气口12和进气口11之间保持较高的压升。

在一个实施例中，所述旋风组件3还包括位于旋风件31上方并环绕所述出气筒32的上端口的收聚环5，所述收聚环5连通所述出气筒32的上端口，所述叶轮23位于所述收聚环5内，并用于跟随旋转轴21旋转后将所述出气筒32的上端口送出的油气混合物扰动后排向所述碟片22。收聚环5为形成在旋风件31的顶部外壁上的环形凸起，围成和出气筒32连通的圆柱筒，当旋转轴21带动叶轮23旋转时，和收聚环5的配合下对出气筒32下方连通的旋风通道内的油气混合物起到抽吸作用，提升油气混合物从出气筒32流向碟片22时的速度，使油气混合物打着旋流向碟片22的内孔，提高了碟片22对油气混合物的高效分离作用。叶轮23将油气混合物甩到收聚环5的内壁上，也进一步增加了油气混合物的压力，能够使离心分离器的出气口12和进气口11之间保持较高的压升。

在一个实施例中，所述叶轮23包括环部231和多个叶片232，所述环部231固定设置在所述旋转轴21上并与所述收聚环5的内壁存在间隙，所述多个叶片232间隔设置在所述环部231朝向所述出气筒32的上端口的一侧，所述出气筒32的上端口与所述旋风件31的顶部之间具有圆滑过渡连接结构，所述多个叶片232具有与所述圆滑过渡连接结构相匹配的缺口，且所述多个叶片232与所述圆滑过渡连接结构之间间隙配合。多个叶片232通过环部231连接旋转轴21，环部231位于叶片232的上方，并且叶片232朝向出气筒32延伸，出气筒32的上端口和旋风件31的顶部之间例如形成圆滑的曲线倒角，油气混合物从出气筒32的上方经过时，贴合侧壁的油气混合物气流能够降低压力损失，并在叶轮23旋转下形成对油气混合物抽吸的作用，使油气混合物仍然能够保持较高的速度呈旋转状态进入到壳体1内，并经过碟片22旋转分离。

优选的，所述出气口12位于所述壳体1的外周壁上并和所述壳体1的内壁相切，所述进气口11和所述排油口13靠近所述壳体1的下端，所述出气口12靠近所述壳体1的上端，所述进气口11内和所述出气口12内分别设有可拆卸的扰流件7，所述扰流件7插接在所述进气口11内和所述出气口12内，用于分离经过所述进气口11和所述出气口12的油气混合物中的部分油液。进气口11和出气口12内分别连接的扰流件7，扰流件7例如通过插接的形式固定在进气口11和出气口12的内壁，并和油气混合物的流动路径形成夹角的斜面，部分油气混合物中的大颗粒直径的油液形成在扰流件7上，连接在进气口11内的扰流件7能够吸附部分进入的油液，连接在出气口12内的扰流件7能够防止油气混合物中残留的油液排出到室外，污染大气。

优选的，所述壳体1的内周壁上还设有疏油涂层（图中未示出），所述疏油涂层用于加速油液流动，疏油涂层形成在壳体1的内壁上，防止一段时间后的油液堆积在壳体1的内壁上，阻碍油液的正常回流，疏油涂层有利于提高回油效率。

本发明还公开了一种发动机系统，包括上述任意一项实施例所述的离心分离器，所述离心分离器的排油口13的底部连通曲轴箱，用于将分离后的油液送回曲轴箱。在工作时，曲轴箱通过燃烧燃料驱动曲轴运动，曲轴箱内部的部分机油在高温下和空气混合通过进气口11进入到离心分离器的内部，然后在离心分离器的碟片22旋转作用下，高效分离出混合在空气中的油液，油液沿着离心分离器的下方流动，并通过排油口13再次进入到曲轴箱的内部，降低机油的消耗量。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，所有的这些改变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种离心分离器，包括：

壳体，所述壳体具有空腔以及相对的上端和下端，所述壳体上设置有用于油气混合物进入壳体的进气口、用于分离后的气体排出的出气口和用于分离后的油液排出的排油口；

分离组件，所述分离组件包括旋转轴和多个碟片，所述旋转轴的至少一部分可旋转地设置在所述壳体内，所述多个碟片沿着旋转轴的轴向堆叠设置在所述旋转轴上，所述碟片之间具有用于供油气混合物流动的间隙，用于将从进气口进入的油气混合物通过所述碟片分离出气体和油液；

其特征在于，所述壳体内设置有靠近所述壳体下端的旋风通道，所述旋风通道连通所述进气口，从所述进气口进入的油气混合物先经所述旋风通道旋风分离后再流向所述碟片。

2.根据权利要求1所述的离心分离器，其特征在于，所述壳体内的下端设置用于形成所述旋风通道的旋风组件，所述旋风组件包括旋风件和出气筒，所述旋风件设置在所述壳体内的底部并与所述壳体内的底部形成旋风腔，所述旋风件连通所述进气口，所述出气筒设置在所述旋风件的顶部并延伸至所述旋风腔内，所述出气筒包括相对的上端口和下端口，所述出气筒的上端口朝向所述碟片，所述出气筒的下端口靠近所述壳体内的底部，从所述进气口进入的油气混合物先依次经所述旋风腔、所述出气筒的下端口和上端口后再流向所述碟片。

3.根据权利要求2所述的离心分离器，其特征在于，所述旋风件的至少部分结构为阿基米德螺旋线状结构，以使油气混合物在所述旋风腔内呈涡旋状流动。

4.根据权利要求3所述的离心分离器，其特征在于，所述进气口和所述旋风腔的内壁相切，所述旋转轴穿过所述出气筒，所述出气筒呈两端开口的圆筒结构，所述壳体内的对应所述旋风腔的底部设置排油口。

5.根据权利要求4所述的离心分离器，其特征在于，所述旋转轴的位于所述出气筒内的外壁上设置有扰流片。

6.根据权利要求2所述的离心分离器，其特征在于，所述出气筒还设置有位于所述出气筒的周向侧壁上的多个切口，且所述切口和出气筒的内腔切向连通。

7.根据权利要求2所述的离心分离器，其特征在于，所述离心分离器还包括固定设置在所述旋转轴上的叶轮，所述叶轮位于所述出气筒的上端口上方并靠近所述出气筒的上端口。

8.根据权利要求7所述的离心分离器，其特征在于，所述旋风组件还包括位于旋风件上方并环绕所述出气筒的上端口的收聚环，所述收聚环连通所述出气筒的上端口，所述叶轮位于所述收聚环内，并用于跟随旋转轴旋转后将所述出气筒的上端口送出的油气混合物扰动后排向所述碟片。

9.根据权利要求8所述的离心分离器，其特征在于，所述叶轮包括环部和多个叶片，所述环部固定设置在所述旋转轴上并与所述收聚环的内壁存在间隙，所述多个叶片间隔设置在所述环部朝向所述出气筒的上端口的一侧，所述出气筒的上端口与所述旋风件的顶部之间具有圆滑过渡连接结构，所述多个叶片具有与所述圆滑过渡连接结构相匹配的缺口，且所述多个叶片与所述圆滑过渡连接结构之间间隙配合。

10.根据权利要求1所述的离心分离器，其特征在于，所述旋转轴的转速为6500-7500转每分钟，所述碟片的数量为15-30个，相邻两个所述碟片之间的间隙距离为0.8-0.9mm。

11.根据权利要求1所述的离心分离器，其特征在于，所述出气口位于所述壳体的外周壁上并和所述壳体的内壁相切，所述进气口和所述排油口靠近所述壳体的下端，所述出气口靠近所述壳体的上端，所述进气口内和所述出气口内分别设有可拆卸的扰流件，所述扰流件插接在所述进气口内和所述出气口内，用于分离经过所述进气口和所述出气口的油气混合物中的部分油液。

12.根据权利要求1所述的离心分离器，其特征在于，所述壳体的内周壁上还设有疏油涂层，所述疏油涂层用于加速油液流动。

13.一种发动机系统，其特征在于，包括权利要求1-12任意一项所述的离心分离器，所述离心分离器的排油口的底部连通曲轴箱，用于将分离后的油液送回曲轴箱。

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