CN115317192A - 一种中凸型双层复合小口径人工血管及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于医疗器械领域，具体涉及一种中凸型双层复合小口径人工血管及其制备方法。该中凸型双层复合小口径人工血管包括内衬层、人工血管内层和人工血管外层；所述内衬层为可溶解材质，内衬层的中部延径向向外凸起；所述人工血管内层和人工血管外层依次设置于所述内衬层外，并在内衬层的支撑下呈现中部延径向向外凸起的形态；所述人工血管外层为多孔疏松结构。本发明小口径人工血管有两层结构且呈中凸型，浸涂层和静电纺丝层的结合既有利于保证血管的缝合固位强力和爆破压，又能使血管保持一定的弹性和孔隙率；中凸型的形状，能够弥补人工血管顺应性的不足，有利于降低吻合口处的血流扰动，从而降低内膜增生的发生风险。

Description

一种中凸型双层复合小口径人工血管及其制备方法

技术领域

本发明属于医疗器械领域，具体涉及一种中凸型双层复合小口径人工血管及其制备方法。

背景技术

人工血管置换术是血管外科常见治疗动脉疾病的一种手术方式，目前大、中口径的人工血管已在临床得到应用并取得满意效果。而小口径人工血管(血管内径＜6mm)因术后易发血栓和内膜增生进而造成血管再狭窄和通畅率低等问题一直有待解决。

血管内膜增生的发病机制非常复杂，但人工血管与宿主血管的顺应性不匹配所引起的血流动力学异常，是内膜增生的主要力学诱因。顺应性是指血管在脉动压力作用下发生形变的难易程度。顺应性大表示其在较小的外力作用下能引起较大的变形；对空腔器官来说，顺应性大则表示其可扩张性大，即在较小的跨壁压作用下就能引起较大的腔内容积改变。虽然人们通过各种方法试图提高人工血管的顺应性，但由于现阶段人工血管可用材料和制备方法的限制，大多数人工血管的顺应性仍低于宿主血管。因此，当人工血管与宿主血管直径一致时，其径向扩张位移往往小于宿主血管，进而造成血管吻合口处血流的异常变化或扰动，进而诱发内膜增生。

现有技术中，人工血管大多为圆形截面的平直型人工血管，而公开号“109498209A”，公开日2019年3月22日，名称为“一种顺应性可调的多层复合人工血管”的发明专利公开了一种由三层复合发泡材料管嵌套而成的人工血管，复合发泡材料管由PCL、PLA和TPU共混发泡制成，相邻复合发泡材料管之间填充有凝胶或蛋白；通过控制PLA、PCL和TPU组成控制每层复合材料发泡管的内部泡孔大小、泡孔尺寸分布等，使该人工血管达到了外层复合材料发泡管的弹性模量＞中层复合材料发泡管的弹性模量＞内层复合材料发泡管的弹性模量的目的，提高了人工血管的顺应性。该专利制备工艺较为繁琐，弹性模量调控较为复杂。

公开号“112274699 A”，公开日2021年1月29日，名称为“小口径组织改良复合型人工血管”的发明专利公开了一种包括外层组织、内层组织和胶联组织的小口径人工血管，外层组织由混纺层、微米颗粒孔和主动脉弹力层组成，内层组织由去细胞心内膜、内膜增生层和抗血栓药物层组成，胶联组织由N-羟基琥珀酰亚胺和碳二亚胺组成。天然脱细胞基质材料使人工血管具有良好的顺应性和细胞相容性，外层为丝素蛋白、羧基化细菌纤维素和明胶的混纺层，增加血管的力学性能；内层的内侧可以用不同的药物修饰，提高人工血管抗血栓和促进血管内膜形成。该专利涉及的工艺较为繁琐，主要依靠原材料提高人工血管的顺应性，效果有限。

因此需要提供一种新的方式来降低顺应性不匹配所带来的血流动力学方面的不利影响，进而降低内膜增生的风险。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，提供了一种中凸型双层复合小口径人工血管及其制备方法，采用扩大人工血管中间部位的直径的方式降低内膜增生的风险，即人工血管两端直径与宿主血管相同，中间部分的直径大于宿主血管。

按照本发明的技术方案，所述中凸型双层复合小口径人工血管，包括内衬层、人工血管内层和人工血管外层；所述内衬层为可溶解材质，内衬层的中部延径向向外凸起；所述人工血管内层和人工血管外层依次设置于所述内衬层外，并在内衬层的支撑下呈现中部延径向向外凸起的形态；所述人工血管外层为多孔疏松结构。

具体的，可溶解材质为水溶性聚合物，可以最终溶解掉；人工血管外层的多孔疏松结构，可以通过静电纺丝形成，有利于提高血管的弹性和细胞增殖。

本发明的另一方面提供了上述中凸型双层复合小口径人工血管的制备方法，包括以下步骤，

S1：将圆柱型模具浸入到脱模液中，滞留5-10s后退出脱模液并干燥，重复上述操作进行多层浸涂，得到带有浸涂层的模具；

所述圆柱型模具的直径3-6mm，所述脱模液为水溶性聚合物溶液；

S2：去除带有浸涂层的模具两端的浸涂层，形成中凸型结构；

S3：将所述中凸型结构浸入到脱模液中，滞留5-10s后退出脱模液并干燥；倒置所述中凸型结构，重复浸涂脱模液操作，得到带有内衬层(脱模层)的模具；

S4：将所述带有内衬层的模具浸入到浸涂液中，滞留1-5s后退出浸涂液并干燥；反复倒置所述带有内衬层的模具，重复浸涂操作，得到带有人工血管内层的模具；

所述浸涂液为聚L-丙交酯-己内酯溶液或聚氨酯溶液；

S5：以聚L-丙交酯-己内酯溶液或聚氨酯溶液作为纺丝液，在所述带有人工血管内层的模具的表面进行静电纺丝，干燥，得到半成品模具；

S6：去除半成品模具中的内衬层，取出圆柱型模具，得到所述中凸型双层复合小口径人工血管。

具体的，圆柱型模具的材料可以为不锈钢。

进一步的，所述步骤S1和S3中，退出脱模液的速度为500-2000μm/s。

进一步的，所述脱膜液为聚乙烯醇溶液和/或聚环氧乙烷溶液，其浓度为12-18wt％，溶剂为水和乙醇的混合液。

进一步的，所述步骤S2中，将带有浸涂层的模具的两端分别浸入水中，浸泡去除浸涂层。

进一步的，所述步骤S4中，退出浸涂液的速度为800-1200μm/s。

进一步的，所述浸涂液的浓度为5.5-6.5wt％。

进一步的，所述浸涂液的中还包括造孔剂，所述造孔剂可以为PEG(聚乙二醇)或其他无毒造孔剂。

进一步的，所述纺丝液的浓度为7.5-8.5wt％，其溶质与浸涂液一致。

进一步的，所述步骤S5中，静电纺丝的参数为：注射泵推进速度控制在0.5-1.5mL/h，高压直流电源电压控制在10-12kV；喷丝针头与接收装置的距离为15-20cm，收集装置转速为300-500rpm，纺丝温度28-32℃，纺丝相对湿度＜65％。

具体的，上述制备方法可以如下：

(1)内衬层(脱模层)

选择圆柱型模具，材料为不锈钢，模具直径3-6mm；

配制一定浓度的水溶性聚合物溶液浸涂到金属棒上，如聚乙烯醇(PVA)、聚环氧乙烷(PEO)等；

将圆柱型模具固定在浸渍提拉镀膜机的卡口上，以一定速度浸入到脱模液中，滞留5-10s；退出速度控制在500-2000μm/s，退出后在室温(25±5℃)条件下悬挂干燥5-10min。根据血管的直径要求重复上述步骤进行多层浸涂，层数越多血管中间段直径越大；

将带有浸涂层的模具固定于提拉浸渍镀膜机的卡口上，将浸涂层的一端浸入去离子水，室温下浸泡30min，将一端的浸涂层溶解；倒置模具用同样的方法溶解掉浸涂层的另一端，保留浸涂层的中间一部分，从而形成中凸型结构；

将得到的中凸型模具固定在浸渍提拉镀膜机的卡口上，以一定速度再次浸入到脱模液中，滞留5-10s；退出速度控制在500-2000μm/s，在室温条件下悬挂干燥5-10min后，将模具倒置重复上述过程进行第二层浸涂，然后在室温条件下悬挂干燥25-40min；这样便得到中凸型血管内衬层或脱模层；

(2)人工血管内层

以步骤(1)中制备的带有中凸型脱模层的模具作为模具；

配制一定浓度的适合通过浸涂法制备人工血管的溶液，如聚L-丙交酯-己内酯(PLCL)、聚氨酯等；

将中凸型模具固定于提拉浸渍镀膜机的卡口上，以一定速度浸入到浸涂液中，浸涂时间1-5s；再将模具以一定速度退出溶液，退出速度控制在800-1200μm/s；浸涂完成后，将模具在通风橱中干燥5-10min，然后倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复上述步骤进行第二层浸涂。根据血管内层的厚度要求重复上述步骤进行多层浸涂，由于浸涂层结构致密，所以内层厚度越大，其爆破压和缝合固位强力越高，但人工血管弹性越差；优选层数为2-8层，其厚度为50-200μm；

(3)人工血管外层

配制一定浓度的静电纺丝液，材料与浸涂液所选用的材料一致

将内层浸涂完毕的中凸型模具立刻固定在静电纺丝机的收集装置上。电纺参数：注射泵推进速度控制在0.5-1.5mL/h，高压直流电源电压控制在10-12kV；喷丝针头与接收装置的距离为15-20cm，收集装置转速为300-500rpm，纺丝温度28-32℃，纺丝相对湿度＜65％。根据所需血管厚度控制纺丝时间，时间越长静电纺丝层厚度越厚，根据血管的总壁厚和人工血管内外层的比例控制合适的纺丝时间；

脱模：上述步骤完成后，将模具取下，置于通风橱中干燥12-24h，然后浸泡于去离子水中去除内衬层。将模具取出，握持住金属棒的一端，用镊子夹住另一端的血管轻轻拖拽旋转，将人工血管取下。取下后竖放于烧杯中，在室温下干燥10-15h，放于密封袋保存。

本发明的技术方案相比现有技术具有以下优点：本发明小口径人工血管有两层结构且呈中凸型，浸涂层和静电纺丝层的结合既有利于保证血管的缝合固位强力和爆破压，又能使血管保持一定的弹性和孔隙率；中凸型的形状，一方面不影响人工血管两端与宿主血管的吻合，另一方面，在脉动压力下，人工血管中凸部位的径向扩张位移可与宿主血管保持一致，以此来弥补人工血管顺应性的不足，有利于降低吻合口处的血流扰动，从而降低内膜增生的发生风险。

附图说明

图1为实施例1所得人工血管的实体图。

图2为实施例2所得人工血管的实体图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

实施例1：

(一)、浸涂层

1、中凸型内衬层

1.1模具选择：圆柱型模具，材料为不锈钢，模具直径5mm。

1.2涂液配制：

称取7.5g PVA，配制浓度为15％的PVA溶液作为水溶性聚合物溶液，溶剂为50:50的去离子水和无水乙醇。

1.3浸涂工艺：

1.3.1将圆柱型模具固定在浸渍提拉镀膜机的卡口上，以5000μm/s的速度浸入到PVA溶液中，滞留10s；

1.3.2将模具以1200μm/s的速度退出PVA溶液，在室温条件下悬挂干燥5min后，以5000μm/s的速度浸入到PVA溶液中，为防止PVA层复溶，缩短单次滞留时间，滞留1s；

1.3.3重复步骤1.3.2浸涂4层，将模具在室温条件下悬挂干燥30min；

1.3.4干燥完成后，将圆柱性模具倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复步骤1.3.2，再次浸涂4层PVA；

1.3.5根据血管的直径要求重复上述步骤进行多层浸涂，层数越多血管中间段直径越大，共浸涂16层PVA。PVA浸涂完成后，在室温下悬挂干燥12h；

1.3.6将涂有16层PVA涂层的模具固定于提拉浸渍镀膜机的卡口上，根据血管中间直径扩大段需要保留的长度，将模具一端度浸入去离子水中，室温下浸泡30min，溶解多余的PVA涂层；再将模具退出去离子水，倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复上述步骤溶解模具另一端多余的PVA涂层；

1.3.7多余的PVA层溶解完成后，将得到的中凸型模具固定在浸渍提拉镀膜机的卡口上，以5000μm/s的速度浸入到PVA溶液中，滞留10s；

1.3.8将模具以1200μm/s的速度退出PVA溶液，在室温条件下悬挂干燥5min后，以5000μm/s的速度浸入到PVA溶液中，为防止PVA层复溶，缩短单次滞留时间，滞留1s；

1.3.9根据模具凸起段和两端的过渡情况重复步骤1.3.8进行第3层浸涂，浸涂次数越多过渡越好，浸涂完成后将模具在室温条件下悬挂干燥30min；

1.3.10干燥完成后，将中凸型模具倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复步骤1.3.8，再次浸涂3层PVA；

1.3.11PVA层浸涂完成后，固定在浸渍提拉镀膜机的卡口上，以室温在通风处中干燥12h，得到两端涂有6层PVA、中间涂有22层PVA的中凸型血管模具。

2、人工血管内层

2.1模具选择：上一步得到的两端涂有6层PVA、中间涂有22层PVA的中凸型模具

2.2浸涂液配制：

称取2g PLCL，配制浓度为6％的PLCL溶液作为浸涂液，溶剂为六氟异丙醇，同时加入1g PEG作为致孔剂

2.3浸涂工艺：

2.3.1将涂有PVA涂层的中凸型模具固定于提拉浸渍镀膜机的卡口上，以5000μm/s的速度浸入到PLCL溶液中，浸涂时间5s；再将模具以1000μm/s的速度退出PLCL溶液；

2.3.2浸涂完后，将模具在通风橱中干燥5min，然后倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复上述步骤操作进行第二层浸涂。根据血管的厚度要求重复上述步骤共进行4层浸涂，此时浸涂层厚度约为100μm。

(二)静电纺丝层

1、纺丝液配制：

与浸涂液聚合物一致，配制浓度为8％的PLCL溶液，溶剂为六氟异丙醇。

2、静电纺丝工艺：

2.1将浸涂完毕的中凸型模具立刻固定在静电纺丝机的收集装置上。电纺参数：注射泵推进速度控制在1mL/h，高压直流电源电压控制在12kV；喷丝针头与接收装置的距离为18cm，收集装置转速为500rpm，纺丝温度28-32℃，纺丝相对湿度＜65％。

2.2根据所需血管厚度纺丝2.5h，静电纺丝层厚度约为200μm。

2.3脱模：上述步骤完成后，将模具取下，置于通风橱中干燥12h，然后浸泡于去离子水中去除PVA涂层，可加入适量无水乙醇促进PVA的溶解。浸泡12h后，将模具取出，握持住金属棒的一端，用镊子夹住另一端的血管轻轻拖拽旋转，将人工血管取下。取下后竖放于烧杯中，在室温下干燥12h，然后将人工血管从烧杯中取出，放于自封袋保存。得到的中凸型血管如图1所示。

实施例2

(一)浸涂层

1、中凸型内衬层

1.1模具选择：圆柱型模具，材料为不锈钢，模具直径5mm。

1.2浸涂液配制：

称取7.5g PVA，配制浓度为15％的PVA溶液作为水溶性聚合物溶液，溶剂为50:50的去离子水和无水乙醇。

1.3浸涂工艺：

1.3.1将圆柱型模具固定在浸渍提拉镀膜机的卡口上，以5000μm/s的速度浸入到PVA溶液中，滞留10s；

1.3.2将模具以1200μm/s的速度退出PVA溶液，在室温条件下悬挂干燥5min后，以5000μm/s的速度浸入到PVA溶液中，为防止PVA层复溶，缩短单次滞留时间，滞留1s；

1.3.3重复步骤1.3.2浸涂7层，将模具在室温条件下悬挂干燥30min；

1.3.4干燥完成后，将圆柱性模具倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复步骤1.3.2，再次浸涂7层PVA；

1.3.5根据血管的直径要求，共浸涂14层PVA。PVA浸涂完成后，在室温下悬挂干燥12h；

1.3.6将涂有14层PVA涂层的模具固定于提拉浸渍镀膜机的卡口上，根据血管中间直径扩大段需要保留的长度，将模具一端度浸入去离子水中，室温下浸泡30min，溶解多余的PVA涂层；再将模具退出去离子水，倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复上述步骤溶解模具另一端多余的PVA涂层；

1.3.7多余的PVA层溶解完成后，将得到的中凸型模具固定在浸渍提拉镀膜机的卡口上，以5000μm/s的速度浸入到PVA溶液中，滞留10s；

1.3.8将模具以1200μm/s的速度退出PVA溶液，在室温条件下悬挂干燥5min后，以5000μm/s的速度浸入到PVA溶液中，为防止PVA层复溶，缩短单次滞留时间，滞留1s；

1.3.9浸涂完成后将模具在室温条件下悬挂干燥30min；

1.3.10干燥完成后，将中凸型模具倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复步骤1.3.8，再次浸涂2层PVA；

1.3.11PVA层浸涂完成后，固定在浸渍提拉镀膜机的卡口上，以室温在通风处中干燥12h，得到两端涂有4层PVA、中间涂有18层PVA的中凸型血管模具。

2、人工血管内层

2.1模具选择：上一步得到的两端涂有4层PVA、中间涂有18层PVA的中凸型模具。

2.2浸涂液配制：

称取2g PLCL，配制浓度为6％的PLCL溶液作为浸涂液，溶剂为六氟异丙醇，同时加入1g PEG作为致孔剂

2.3浸涂工艺：

2.3.1将涂有PVA涂层的中凸型模具固定于提拉浸渍镀膜机的卡口上，以5000μm/s的速度浸入到PLCL溶液中，浸涂时间5s；再将模具以900μm/s的速度退出PLCL溶液；

2.3.2浸涂完后，将模具在通风橱中干燥5min，然后倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复上述步骤进行第二层浸涂。根据血管的厚度要求重复上述步骤进行2层浸涂，此时浸涂层厚度约为50μm。

(二)静电纺丝层

1、纺丝液配制：

与浸涂液聚合物一致，配制浓度为8％的PLCL溶液，溶剂为六氟异丙醇。

2、静电纺丝工艺：

2.1将浸涂完毕的中凸型模具立刻固定在静电纺丝机的收集装置上。电纺参数：注射泵推进速度控制在1mL/h，高压直流电源电压控制在12kV；喷丝针头与接收装置的距离为19cm，收集装置转速为500rpm，纺丝温度＜32℃，纺丝相对湿度＜65％。

2.2根据所需血管厚度纺丝2h，静电纺丝层厚度约为150μm。

2.3脱模：上述步骤完成后，将模具取下，置于通风橱中干燥12h，然后浸泡于去离子水中去除PVA涂层，可加入适量无水乙醇促进PVA的溶解。浸泡12h后，将模具取出，握持住金属棒的一端，用镊子夹住另一端的血管轻轻拖拽旋转，将人工血管取下。取下后竖放于烧杯中，在室温下干燥12h，然后将人工血管从烧杯中取出，放于自封袋保存。得到的中凸型血管如图2所示。

实施例3

在实施例1的基础上，将浸涂液和纺丝液替换成聚氨酯溶液，溶剂为六氟异丙醇，溶剂为六氟异丙醇，浓度分别为6wt％和8wt％。中凸型内衬层实施步骤不变，得到两端涂有6层PVA、中间涂有22层PVA的中凸型血管模具。

1、人工血管内层

1.1模具选择：两端涂有6层PVA、中间涂有22层PVA的中凸型模具

1.2浸涂液：浓度为6wt％的聚氨酯溶液，溶剂为六氟异丙醇

2.3浸涂工艺：

2.3.1将涂有PVA涂层的中凸型模具固定于提拉浸渍镀膜机的卡口上，以5000μm/s的速度浸入到聚氨酯溶液中，浸涂时间5s；再将模具以800μm/s的速度退出聚氨酯溶液；

2.3.2浸涂完后，将模具在通风橱中干燥5min，然后倒置固定在提拉浸渍镀膜机的卡口上，重复上述步骤操作进行第二层浸涂，此时浸涂层厚度约为20μm。

(二)静电纺丝层

1、纺丝液：与浸涂液聚合物一致，配制浓度为8wt％的聚氨酯溶液，溶剂为六氟异丙醇。

2、静电纺丝工艺：

2.1将浸涂完毕的中凸型模具立刻固定在静电纺丝机的收集装置上。电纺参数：注射泵推进速度控制在0.8mL/h，高压直流电源电压控制在12kV；喷丝针头与接收装置的距离为18cm，收集装置转速为500rpm，纺丝温度28-32℃，纺丝相对湿度＜65％。

2.2根据所需血管厚度纺丝2.5h，静电纺丝层厚度约为180μm。

2.3脱模：上述步骤完成后，将模具取下，置于通风橱中干燥12h，然后浸泡于去离子水中去除PVA涂层，可加入适量无水乙醇促进PVA的溶解。浸泡12h后，将模具取出，握持住金属棒的一端，用镊子夹住另一端的血管轻轻拖拽旋转，将人工血管取下。取下后竖放于烧杯中，在室温下干燥12h，然后将人工血管从烧杯中取出，放于自封袋保存。

结果分析

采用《ISO7198：1998》评估人工血管力学性能标准，对实施例1制备的中凸型双层复合小口径人工血管进行测试。

1、顺应性测试

保持人工血管浸涂层和静电纺丝层厚度不变，制备了内径5mm的平直型小口径人工血管作为对照样，对该血管和实施例1中制备的中凸型双层复合小口径人工血管进行顺应性测试，得到实施例1中制备的中凸型双层复合小口径人工血管顺应性为2.29％/100mmHg，相同内径和厚度的平直型小口径人工血管顺应性为1.57％/100mmHg，证明本发明提供的中凸型血管对人工血管的顺应性有明显的提高和改善。

2、时均壁面剪切应力(TAWSS)

低壁面剪切应力(WSS)分布是引发内膜增生的生物力学因素之一，易发生于人工血管和宿主血管远端吻合口处的宿主血管一侧，常用一个心动周期内的TAWSS来衡量WSS的大小。通过数值模拟，得到实施例1中制备的中凸型双层复合小口径人工血管远端吻合口处的最低TAWSS为0.029Pa，相同内径和厚度的平直型小口径人工血管远端吻合口处的最低TAWSS为0.016Pa，证明本发明提供的中凸型血管可以提高远端吻合口处的最低TAWSS。

3、缝合固位强力测试

根据IS07198标准提供的测试方法对样品进行缝合固位强力测试。得到实施例1中制备的中凸型双层复合小口径人工血管的缝合固位强力为291.9cN。人隐静脉的缝合固位强力为179.5-267.2cN，乳内动脉的缝合固位强力为137.7-142.8cN，本发明提供的中凸型血管的缝合固位强力高于人隐静脉和乳内动脉，保证了移植过程中人工血管的稳定性。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种中凸型双层复合小口径人工血管，其特征在于，包括内衬层、人工血管内层和人工血管外层；所述内衬层为可溶解材质，内衬层的中部延径向向外凸起；所述人工血管内层和人工血管外层依次设置于所述内衬层外，并在内衬层的支撑下呈现中部延径向向外凸起的形态；所述人工血管外层为多孔疏松结构。

2.一种权利要求1所述的中凸型双层复合小口径人工血管的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，

S1：将圆柱型模具浸入到脱模液中，滞留5-10s后退出脱模液并干燥，重复上述操作进行多层浸涂，得到带有浸涂层的模具；

所述圆柱型模具的直径3-6mm，所述脱模液为水溶性聚合物溶液；

S2：去除带有浸涂层的模具两端的浸涂层，形成中凸型结构；

S3：将所述中凸型结构浸入到脱模液中，滞留5-10s后退出脱模液并干燥；倒置所述中凸型结构，重复浸涂脱模液操作，得到带有内衬层的模具；

S4：将所述带有内衬层的模具浸入到浸涂液中，滞留1-5s后退出浸涂液并干燥；反复倒置所述带有内衬层的模具，重复浸涂操作，得到带有人工血管内层的模具；

所述浸涂液为聚L-丙交酯-己内酯溶液或聚氨酯溶液；

S5：以聚L-丙交酯-己内酯溶液或聚氨酯溶液作为纺丝液，在所述带有人工血管内层的模具的表面进行静电纺丝，干燥，得到半成品模具；

S6：去除半成品模具中的内衬层，取出圆柱型模具，得到所述中凸型双层复合小口径人工血管。

3.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1和S3中，退出脱模液的速度为500-2000μm/s。

4.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述脱膜液为聚乙烯醇溶液和/或聚环氧乙烷溶液。

5.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，将带有浸涂层的模具的两端分别浸入水中，浸泡去除浸涂层。

6.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，退出浸涂液的速度为800-1200μm/s。

7.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述浸涂液的浓度为5.5-6.5wt％。

8.如权利要求2或7所述的制备方法，其特征在于，所述浸涂液的中还包括造孔剂。

9.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述纺丝液的浓度为7.5-8.5wt％。

10.如权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中，静电纺丝的参数为：注射泵推进速度控制在0.5-1.5mL/h，高压直流电源电压控制在10-12kV；喷丝针头与接收装置的距离为15-20cm，收集装置转速为300-500rpm，纺丝温度28-32℃，纺丝相对湿度＜65％。

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