CN115309128B - 一种热处理网带炉的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热处理网带炉的控制方法，包括通过PDA扫描手持终端获取第一工件参数，控制系统确定热处理工艺中是否有第二工件，判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，调整待处理的第一工件的工艺，直至与第二工件不存在工艺冲突后开始第一工件热处理工艺。本发明在线根据不同产品自动切换热处理工艺，动态生产多个不同工艺产品，自动判断热处理工艺中是否有工件正在运行，自动判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，根据冲突处自动调整待处理的第一工件的工艺，避免热处理温度冲突导致的工艺暂停、处理不到位的问题，提升了热处理工艺的兼容性和连续性，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种热处理网带炉的控制方法，具体涉及一种多工件同时处理的热处理的控制方法。
背景技术
热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
随着新型材料的不断开发，不同材料的热处理工序差异很大，热处理温度、温度分布等对材料性能有极其重要的影响。
现有技术中所采用的热处理网带炉只能够同时进行同一批次的工件的处理，即“间歇式”处理方式，热处理时间较长，效率较低。若需要同时对多批次的工件进行热处理时，或者需要在不同批次的工件热处理工艺切换时，则必须要人工介入干预，例如停机，这便大大降低了工艺效率。
因此，开发一种带有智能控制系统的热处理网带炉及控制方法，利用智能化的算法根据不同产品自动切换热处理工艺，避免热处理温度冲突导致的工艺暂停、处理不到位的问题，提高生产效率，显然具有实际的现实意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种热处理网带炉的控制方法，根据不同产品自动切换热处理工艺，自动控制不同批次工件切换的间隙，提高工艺兼容性和连续性。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种热处理网带炉的控制方法，采用热处理网带炉，包括PDA扫描手持终端、处理室及控制系统，所述控制方法包括热处理工艺，具体包括以下步骤：
S1、通过PDA（Personal Digital Assistant，掌上电脑）扫描手持终端对第一工件的二维码进行扫描，获取第一工件参数，包括工件批次、热处理工艺参数，PDA扫描手持终端将确定的第一工件参数传送给热处理网带炉的控制系统；所述PDA扫描手持终端与所述热处理网带炉能进行数据传输；
S2、控制系统确定热处理工艺中是否有第二工件；若有则跳转至步骤S3；若无则跳转至步骤S5；
S3、判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，如果不存在工艺冲突则跳转至步骤S5；若存在工艺冲突则跳转至步骤S4；
S4、调整待处理的第一工件的工艺，直至与第二工件不存在工艺冲突；
S5、开始第一工件热处理工艺。
优选地，所述热处理网带炉包括多个热处理段，任意两个不同的热处理段能够进行不完全相同的热处理工艺。
可以理解的是，本申请对工件的材质没有特别要求，可以使用本申请智能控制方法进行热处理的工件均能用于本申请中，包括金属材料、高分子材料。
优选地，热处理工艺包括若干设备节点，每个设备节点在确定的时间节点对应一个确定的处理工艺、处理温度及处理时间。
比如，某个设备节点A在确定的时间节点t具有确定的热处理温度T1以及可以确定的属于某个工件的热处理工序、属于该工件的某个热处理工段、该工段所对应的热处理时间。
可以理解的是，同一批次的待处理工件在确定的设备节点具有确定的热处理工艺。
优选地，热处理工艺参数包括处理温度、气氛、处理时间；所述时间节点对应的处理工艺包括升温、淬火、保温、退火、冷却中的一种。
优选地，步骤S3中判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突的方法具体包括以下步骤：
S3-1：控制系统根据获得的第一工件的热处理工艺参数，以时间为横坐标，当前时间为t0，温度为纵坐标作图，制得第一工件在热处理的工艺-时间图；
S3-2：控制系统根据已知的第二工件的热处理工艺参数，以时间为横坐标，当前时间为t0，温度为纵坐标作图，制得第二工件在热处理的工艺-时间图；
S3-3：控制系统将第一工件的工艺-时间图和第二工件的工艺-时间图叠合，并显示在热处理网带炉的显示屏上，并判断第一工件和第二工件的工艺-时间图是否有冲突节点。
优选地，步骤S3-2中获取第二工件在剩余工段的工艺-时间图，并将其与第一工件的工艺-时间图进行叠合，并显示在热处理网带炉显示屏上，并判断第一工件和第二工件的工艺-时间图是否有冲突节点。
优选地，所述冲突节点包括：
1）所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t1第一工件的温度与第二工件的温度不同；或，2）所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度与某一时间t+Δt的第一工件的温度的差值超出Δt时间内设备的加热或冷却能力，其中，t2=t+Δt。
上文中，1）中第一工件与第二工件所处的位置重合。
上文中，当所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度与某一时间t+Δt的第一工件的温度的差值超出Δt时间内设备的加热或冷却能力时，设备从t2的第二工件的温度无法加热或冷却至t+Δt的第一工件的温度，也就是说，t+Δt时间时，设备无法达到该时间点对应的第一工件的处理温度。
优选地，步骤S4中，调整待处理的第一工件的工艺的方法包括：
S4-1：控制系统获取热处理网带炉的加热效率和冷却效率；
S4-2：控制系统根据获取的加热效率和冷却效率计算第一工件进入各设备节点的时间、热处理工艺的时间，根据计算结果重新制备第一工件在热处理的工艺-时间图；
S4-3：判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，若冲突则重复步骤S4-2，直至确保热处理网带炉的任何设备节点和任何时间节点均不存在冲突节点。
优选地，当T1>T2时，T1=T2+k1Δt；或当T1<T2时，T1=T2-k2Δt；
其中，T1为t+Δt时间节点时，第一工件某一设备节点的热处理温度；T2为t2时间节点时第二工件在某一设备节点的热处理温度；
其中，k1为热处理网带炉合理使用的加热功率，k2为设热处理网带炉合理的降温功率；
将k1与控制系统获取热处理网带炉的加热效率进行比对，将k2与控制系统获取热处理网带炉的冷却效率进行比对。
优选地，步骤S4-2中的计算方法包括：当控制系统判断得出存在冲突节点时，确认某一设备节点的最大温差；并根据预设的各工艺段的加热效率、冷却效率来计算第一工件的热处理工艺时间。
优选地，步骤S4-2中的计算方法还包括：
所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度与某一时间t+Δt的第一工件的温度的差值超出Δt时间内热处理网带炉的加热或冷却能力时：根据加热效率和冷却效率计算所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度更改至某一时间t+Δt的第一工件的温度所需的时间Δt2，将t+Δt2作为第一工件进入该温度时的时间点，重新获取第一工件的热处理工艺时间，并根据计算结果重新制备第一工件在热处理的工艺-时间图。
当Δtmax超过预设的时间t’时，控制系统调取第一工件的质量控制参数，根据已知的温度误差和速度误差，确定可调整的温度误差Tη和时间误差tη范围，并根据质量控制参数选择第一敏感参数和第二敏感参数；
所述热处理网带炉在误差范围内调整第一敏感参数和第二敏感参数的值，以使得第一工件的热处理工艺和第二工件的热处理工艺满足：
当T1>T2时，T1-(Tη)=T2+k1(Δt+tη)；或当T1<T2时，T1+(Tη)=T2-k2(Δt-tη)；
其中，T1，T2，k1，k2，Δt与上述含义相同；Tη为第一工件的热处理温度的误差范围，tη为热处理时间的误差范围；
其中，Tη所代表的温度的误差范围和tη代表的热处理时间的误差范围表示，当相关参数在相应的误差范围内时，相关参数的调整对工件的质量影响处于忽略不计的状态或者对工件的质量影响符合相关质量标准。
预设时间t’表示第一工件进入热处理网带炉的最晚时间；Δtmax为Δt的可调最大值，可以理解为，在Δt<Δtmax时，无法消除冲突节点。
可以理解的是，优先对质量影响最小的参数进行调整，可以尽可能的保证工艺调整对工件质量的影响；优选地，第一敏感参数对工件质量的影响小于第二敏感参数对工件质量的影响且优先对第一敏感参数进行调整。
可以理解的是，不同的材质甚至对于同一材质的不同工序而言，其温度、时间的敏感度不同，比如对于A材料而言，固化时间的影响因素更大，而对于B材料来说，固化阶段温度的敏感性更高。材料的相关参数作为质量数据预先存储在控制系统中。
作为一种实施方式，上述误差范围内的第一敏感参数、第二敏感参数的调整对工件的质量影响应处于忽略不计的程度。
本申请利用历史大数据采集工件的质量参数，并在误差范围内对工件的热处理工艺进行调整，在不影响工件质量的基础上，使得热处理网带炉的工艺调节灵活度大大提高；
在智能化控制过程中，通过历史数据判断对质量影响较小的因素，通过调整因素较小的时间、温度，使得第一工件、第二工件在冲突节点的温度、时间的差距缩小，进而为调整工艺参数留出空间。
上文中，当第二工件走到下一个设备节点时，前一个设备节点自动变温至第一工件所需的处理温度。
优选地，所述控制系统包括数据存储单元、数据处理单元和驱动单元，所述数据存储单元用于存储标准材料数据库，用户可自定义和导入本厂的产品热处理工艺数据，扫码时自动从库中搜索出对应产品工艺，并装载到热处理设备中，实时记录处理室内各工件的批次信息、处理工艺、热处理工艺参数和生产数据，也可实现批次追溯；所述数据处理单元用于计算并生成各工件的工艺-时间图、判断并消除冲突节点；所述驱动单元接收数据处理单元的计算数据并控制各工件在处理室内的位置、时间和温度，获取接收出料倒计时信息，有效防止料的堆积，及时获取出料时间。
优选地，采用MES数据库服务器，存储工件工艺参数库，存储工件批次生产记录，具体淬火回火温度、加工时间、生产时间、操作人员。
本申请还涉及控制系统对应的计算设备，包括处理器和存储器，所述存储器存储有程序，所述程序被所述处理器执行时，用以实现上文所述的一种热处理网带炉的控制方法。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1.本发明在线根据不同产品自动切换热处理工艺，动态生产多个不同工艺产品，自动判断热处理工艺中是否有工件正在运行，自动判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，根据冲突处自动调整待处理的第一工件的工艺，避免热处理温度冲突导致的工艺暂停、处理不到位的问题，提升了热处理工艺的兼容性和连续性，提高生产效率；
2.本发明通过PDA扫描手持终端对第一工件的二维码进行扫描，获取第一工件参数，通过控制系统全程跟踪工件位置、自动实时记录热处理工艺数据、提供出料信息，无需人工记录，有效防止料堆积，自动化程度高；
3.本发明方法简单，整体工作流程顺畅，自动化程度高，工作效率高。
具体实施方式
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
一种热处理网带炉的控制方法，采用热处理网带炉，包括PDA扫描手持终端、处理室及控制系统，所述控制方法包括热处理工艺，具体包括以下步骤：
S1、通过PDA扫描手持终端对第一工件的二维码进行扫描，获取第一工件参数，包括工件批次、热处理工艺参数，PDA扫描手持终端将确定的第一工件参数传送给热处理网带炉的控制系统；所述PDA扫描手持终端与所述热处理网带炉能进行数据传输；
S2、控制系统确定热处理工艺中是否有第二工件；若有则跳转至步骤S3；若无则跳转至步骤S5；
S3、判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，如果不存在工艺冲突则跳转至步骤S5；若存在工艺冲突则跳转至步骤S4；
S4、调整待处理的第一工件的工艺，直至与第二工件不存在工艺冲突；
S5、开始第一工件热处理工艺。
优选地，热处理工艺包括若干设备节点，每个设备节点在确定的时间对应一个确定的处理工艺、处理温度及处理时间。
比如，某个设备节点A在确定的时间节点t具有确定的热处理温度T1以及可以确定的属于某个工件的热处理工序、属于该工件的某个热处理工段、该工段所对应的热处理时间。
可以理解的是，同一批次的待处理工件在确定的设备节点具有确定的热处理工艺。
进一步的，热处理工艺参数包括处理温度、气氛、处理时间；所述时间节点对应的处理工艺包括升温、淬火、保温、退火、冷却中的一种。
进一步的，步骤S3中判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突的方法具体包括以下步骤：
S3-1：控制系统根据获得的第一工件的热处理工艺参数，以时间为横坐标，当前时间为t0，温度为纵坐标作图，制得第一工件在热处理的工艺-时间图；
S3-2：控制系统根据已知的第二工件的热处理工艺参数，以时间为横坐标，当前时间为t0，温度为纵坐标作图，制得第二工件在热处理的工艺-时间图；
S3-3：控制系统将第一工件的工艺-时间图和第二工件的工艺-时间图叠合，并显示在热处理网带炉显示屏上，并判断第一工件和第二工件的工艺-时间图是否有冲突节点。
进一步的，步骤S3-2中获取第二工件在剩余工段的工艺-时间图，并将其与第一工件的工艺-时间图进行叠合，并显示在热处理网带炉显示屏上，并判断第一工件和第二工件的工艺-时间图是否有冲突节点。
进一步的，所述冲突节点包括：
1）所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t1的第一工件的温度与第二工件的温度不同；或，2）所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度与某一时间t+Δt的第一工件的温度的差值超出Δt时间内设备的加热或冷却能力，其中，t2=t+Δt。
上文中，1）中第一工件与第二工件所处的位置重合。
上文中，当所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度与某一时间t+Δt的第一工件的温度的差值超出Δt时间内设备的加热或冷却能力时，设备从t2的第二工件的温度无法加热或冷却至t+Δt的第一工件的温度，也就是说，t+Δt时间时，设备无法达到该时间点对应的第一工件的处理温度。
进一步的，步骤S4中，调整待处理的第一工件的工艺的方法包括：
S4-1：控制系统获取热处理网带炉的加热效率和冷却效率；
S4-2：控制系统根据获取的加热效率和冷却效率计算第一工件进入各设备节点的时间、热处理工艺的时间，根据计算结果重新制备第一工件在热处理的工艺-时间图；
S4-3：判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，若冲突则重复步骤S4-2，直至确保热处理网带炉的任何设备节点和任何时间节点均不存在冲突节点。
进一步的，当T1>T2时，T1=T2+k1Δt；或当T1<T2时，T1=T2-k2Δt；
其中，T1为t+Δt时间节点时，第一工件某一设备节点的热处理温度；T2为t2时间节点时第二工件在某一设备节点的热处理温度；
其中，k1为热处理网带炉合理使用的加热功率，k2为热处理网带炉合理的降温功率；
将k1与控制系统获取热处理网带炉的加热效率进行比对，将k2与控制系统获取热处理网带炉的冷却效率进行比对。
进一步的，步骤S4-2中的计算方法包括：当控制系统判断得出存在冲突节点时，确认某一设备节点的最大温差；并根据预设的各工艺段的热处理网带炉加热效率、冷却效率来计算第一工件的热处理工艺时间。
进一步的，步骤S4-2中的计算方法还包括：
所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度与某一时间t+Δt的第一工件的温度的差值超出Δt时间内热处理网带炉的加热或冷却能力时：根据加热效率和冷却效率计算所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度更改至某一时间t+Δt的第一工件的温度所需的时间Δt2，将t+Δt2作为第一工件进入该温度时的时间点，重新获取第一工件的热处理工艺时间，并根据计算结果重新制备第一工件在热处理的工艺-时间图。
上文中，当第二工件走到下一个设备节点时，前一个设备节点自动变温至第一工件所需的处理温度。
进一步的，所述控制系统包括数据存储单元、数据处理单元和驱动单元，所述数据存储单元用于存储标准材料数据库，用户可自定义和导入本厂的产品热处理工艺数据，扫码时自动从库中搜索出对应产品工艺，并装载到热处理设备中，实时记录处理室内各工件的批次信息、处理工艺、热处理工艺参数和生产数据，也可实现批次追溯；所述数据处理单元用于计算并生成各工件的工艺-时间图、判断并消除冲突节点；所述驱动单元接收数据处理单元的计算数据并控制各工件在处理室内的位置、时间和温度，获取接收出料倒计时信息，有效防止料的堆积，及时获取出料时间。
进一步的，采用MES数据库服务器，存储工件工艺参数库，存储工件批次生产记录，具体淬火回火温度、加工时间、生产时间、操作人员。
本申请还涉及控制系统对应的计算设备，包括处理器和存储器，所述存储器存储有程序，所述程序被所述处理器执行时，用以实现上文所述的一种热处理网带炉的控制方法。
进一步的，所述计算机设备可以包括一个或多个处理器，诸如一个或多个中央处理单元(CPU)或图形处理器（GPU），每个处理单元可以实现一个或多个硬件线程。计算机设备还可以包括任何存储器，其用于存储诸如代码、设置、数据等之类的任何种类的信息，存储器上具有可在处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被所述处理器运行时，可以执行上述所述的方法的指令。计算机设备还可以包括输入/输出接口（I/O），其用于接收各种输入(经由输入设备)和用于提供各种输出(经由输出设备)。计算机设备还可以包括一个或多个网络接口，其用于经由一个或多个通信链路与其他设备交换数据。一个或多个通信总线将上文所描述的部件耦合在一起。
实施例二
本实施例是在上述实施例一的基础上进行的，与上述实施例相同之处不予赘述。
本实施例中，当Δtmax超过预设的时间t’时，控制系统调取第一工件的质量控制参数，根据已知的温度误差和速度误差，确定可调整的温度误差Tη和时间误差tη范围，并根据质量控制参数选择第一敏感参数和第二敏感参数；
所述热处理网带炉在误差范围内调整第一敏感参数和第二敏感参数的值，以使得第一工件的热处理工艺和第二工件的热处理工艺满足：
当T1>T2时，T1-(Tη)=T2+k1(Δt+tη)；或当T1<T2时，T1+(Tη)=T2-k2(Δt-tη)；
其中，T1，T2，k1，k2，Δt与上述含义相同；Tη为第一工件的热处理温度的误差范围，tη为热处理时间的误差范围；
其中，Tη所代表的温度的误差范围和tη代表的热处理时间的误差范围表示，当相关参数在相应的误差范围内时，相关参数的调整对工件的质量影响处于忽略不计的状态或者对工件的质量影响符合相关质量标准。
预设时间t’表示第一工件进入热处理网带炉的最晚时间；Δtmax为Δt的可调最大值，可以理解为，在Δt<Δtmax时，无法消除冲突节点。
可以理解的是，优先对质量影响最小的参数进行调整，可以尽可能的保证工艺调整对工件质量的影响；优选地，第一敏感参数对工件质量的影响小于第二敏感参数对工件质量的影响且优先对第一敏感参数进行调整。
可以理解的是，不同的材质甚至对于同一材质的不同工序而言，其温度、时间的敏感度不同，比如对于A材料而言，固化时间的影响因素更大，而对于B材料来说，固化阶段温度的敏感性更高。材料的相关参数作为质量数据预先存储在控制系统中。
作为一种实施方式，上述误差范围内的第一敏感参数、第二敏感参数的调整对工件的质量影响应处于忽略不计的程度。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (9)
1.一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，采用热处理网带炉，包括PDA扫描手持终端、处理室及控制系统，所述控制方法包括热处理工艺，具体包括以下步骤：
S1、通过PDA扫描手持终端对第一工件的二维码进行扫描，获取第一工件参数，包括工件批次、热处理工艺参数，PDA扫描手持终端将确定的第一工件参数传送给热处理网带炉的控制系统；所述PDA扫描手持终端与所述热处理网带炉能进行数据传输；
S2、控制系统确定热处理工艺中是否有第二工件；若有则跳转至步骤S3；若无则跳转至步骤S5；
S3、判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，如果不存在工艺冲突则跳转至步骤S5；若存在工艺冲突则跳转至步骤S4；
S4、调整待处理的第一工件的工艺，直至与第二工件不存在工艺冲突；
S5、开始第一工件热处理工艺；
所述步骤S3中判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突的方法具体包括以下步骤：
S3-1：控制系统根据获得的第一工件的热处理工艺参数，以时间为横坐标，当前时间为t0，温度为纵坐标作图，制得第一工件在热处理的工艺-时间图；
S3-2：控制系统根据已知的第二工件的热处理工艺参数，以时间为横坐标，当前时间为t0，温度为纵坐标作图，制得第二工件在热处理的工艺-时间图；
S3-3：控制系统将第一工件的工艺-时间图和第二工件的工艺-时间图叠合，并显示在热处理网带炉显示屏上，并判断第一工件和第二工件的工艺-时间图是否有冲突节点；
所述步骤S4中，调整待处理的第一工件的工艺的方法包括：
S4-1：控制系统获取处理室的加热效率和冷却效率；
S4-2：控制系统根据获取的加热效率和冷却效率计算第一工件进入处理室的时间、热处理工艺的时间，根据计算结果重新制备第一工件在热处理的工艺-时间图；
S4-3：判断第二工件与待处理的第一工件是否存在工艺冲突，若冲突则重复步骤S4-2，直至确保热处理网带炉不存在冲突节点。
2.根据权利要求1所述的一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，热处理工艺包括若干设备节点，每个设备节点在确定的时间节点对应一个确定的处理工艺、处理温度及处理时间。
3.根据权利要求2所述的一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，热处理工艺参数包括处理温度、气氛、处理时间；所述时间节点对应的处理工艺包括升温、淬火、保温、退火、冷却中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，步骤S3-2中获取第二工件在剩余工段的工艺-时间图，并将其与第一工件的工艺-时间图进行叠合，并显示在热处理网带炉的显示屏上，并判断第一工件和第二工件的剩余工段工艺-时间图是否有冲突节点。
5.根据权利要求1所述的一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，所述冲突节点包括：
1）所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t1的第一工件的温度与第二工件的温度不同；或，2）所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度与某一时间t+Δt的第一工件的温度的差值超出Δt时间内设备的加热或冷却能力，其中，t2=t+Δt。
6.根据权利要求5所述的一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，当T1>T2时，T1=T2+k1Δt；或当T1<T2时，T1=T2-k2Δt；
其中，T1为t+Δt时间节点时，第一工件某一设备节点的热处理温度；T2为t2时间节点时第二工件在某一设备节点的热处理温度；
其中，k1为设备合理使用的加热功率，k2为设备合理的降温功率；
将k1与控制系统获取设备的加热效率进行比对，将k2与控制系统获取设备的冷却效率进行比对。
7.根据权利要求1所述的一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，步骤S4-2中的计算方法包括：当控制系统判断得出存在冲突节点时，确认某一设备节点的最大温差；并根据预设的各工艺段的设备加热效率、冷却效率来计算第一工件的热处理工艺时间。
8.根据权利要求1所述的一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，所述步骤S4-2中的计算方法包括：
所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度与某一时间t+Δt的第一工件的温度的差值超出Δt时间内设备的加热或冷却能力时：根据加热效率和冷却效率计算所述热处理网带炉的某一设备节点在某一时间t2的第二工件的温度更改至某一时间t+Δt的第一工件的温度所需的时间Δt2，将t+Δt2作为第一工件进入该温度时的时间点，重新获取第一工件的热处理工艺时间，并根据计算结果重新制备第一工件在热处理的工艺-时间图。
9.根据权利要求8所述的一种热处理网带炉的控制方法，其特征在于，当Δtmax超过预设的时间t’时，控制系统调取第一工件的质量控制参数，根据已知的温度误差和时间误差，确定可调整的温度误差Tη和时间误差tη范围，并根据质量控制参数选择第一敏感参数和第二敏感参数；
所述热处理网带炉在误差范围内调整第一敏感参数和第二敏感参数的值，以使得第一工件的热处理工艺和第二工件的热处理工艺满足：
当T1>T2时，T1-(Tη)=T2+k1(Δt+tη)；或当T1<T2时，T1+(Tη)=T2-k2(Δt-tη)；
其中，Tη为第一工件的热处理温度的误差范围，tη为热处理时间的误差范围；
预设时间t’表示第一工件进入热处理网带炉的最晚时间，Δtmax为Δt的可调最大值；T1为t+Δt时间节点时，第一工件某一设备节点的热处理温度；T2为t2时间节点时第二工件在某一设备节点的热处理温度；Δt为第一工件和第二工件的时间差；
k1为热处理网带炉合理使用的加热功率，k2为设热处理网带炉合理的降温功率。
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