CN115305117A - 一种柴油加氢与芳烃抽提组合生产芳烃组分的方法 - Google Patents

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Abstract

一种柴油加氢与芳烃抽提组合生产芳烃组分的方法，包括：将柴油原料油进入加氢裂化单元进行反应，其反应流出物经分离得到轻馏分和重馏分，所得轻馏分为富含BTEX芳烃的组分；所得的重馏分进入芳烃抽提单元进行芳烃抽提，得到抽出油和抽余油；所述抽出油全部循环至加氢裂化单元入口；抽余油进入加氢改质单元进行反应经分离得到高十六烷值柴油产品。本发明提供一种加氢裂化、芳烃抽提和加氢改质的组合工艺，能将劣质柴油原料油中的重质芳烃最大量的转化为BTEX组分，具有BTEX收率高的特点。

Description

一种柴油加氢与芳烃抽提组合生产芳烃组分的方法
技术领域
本发明涉及劣质柴油处理技术领域，具体涉及一种柴油加氢与芳烃抽提组合生产芳烃组分的方法。
背景技术
催化裂化柴油(LCO)、煤焦油等劣质柴油含有大量芳烃组分，本身价值较低，现有技术通过加氢可生产具有高价值的化工料，如BTEX组分，能增产高价值产品、提高炼厂经济效益，具有广阔的应用前景。
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CN106588540A公开了一种加氢处理+FCC组合生产轻质芳烃的方法，通过LCO加氢处理将稠环芳烃转化为四氢萘、茚和其它单环芳烃，中间馏分、循环甲苯、循环C9+芳烃与氢气混合进入反应器，反应生成物送往分馏系统，分馏系统中，苯以前产品排至界外，甲苯和C9+芳烃馏分循环回中间馏分转化反应器，苯和二甲苯作为产品排至界外，塔釜重馏分循环回加氢处理反应器。
此外，催化裂化柴油还可以采用芳烃抽提技术来生产芳烃组分。
CN103214332A公开了一种催化裂化柴油生产轻质芳烃和高品质油品的方法，将催化裂化柴油以抽提溶剂抽提，得到富含芳烃的抽出油和富含烷烃的抽余油，再将抽出油进行加氢精制和加氢裂化，生产出轻质芳烃和高辛烷值汽油。
发明内容
本发明是为了解决现有技术加工处理劣质柴油原料生产BTEX组分时收率低的问题。
本发明提供的柴油加氢与芳烃抽提组合生产芳烃组分的方法，包括：
(1)加氢裂化单元，在氢气存在下，将柴油原料油进入加氢裂化单元，依次与加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离得到轻馏分和重馏分，轻馏分和重馏分的切割点范围为130℃～160℃，所得轻馏分为富含BTEX芳烃的组分；其中，柴油原料油的芳烃含量至少为55重量％；
(2)芳烃抽提单元，加氢裂化单元所得的重馏分进入芳烃抽提单元进行芳烃抽提，得到抽出油和抽余油；所述抽出油全部循环至加氢裂化单元入口；
(3)加氢改质单元，芳烃抽提单元所得抽余油进入加氢改质单元，在氢气的存在下，与加氢改质催化剂接触进行芳烃和环烷烃开环断侧链反应，其反应流出物经分离得到柴油产品。
本发明中，所述柴油原料油的密度为0.89g/cm3～0.98g/cm3，选自催化柴油、直馏柴油、焦化柴油、煤焦油、重质芳烃油中的一种或几种。
在本发明的一种实施方式中，所述柴油原料油的芳烃含量至少为60 重量％。
在本发明的一种实施方式中，轻馏分和重馏分的切割点范围为140℃～150℃。
在本发明的一种实施方式中，加氢裂化单元的反应条件：氢分压为 4.5～15.0MPa，反应温度为350～410℃，液时体积空速为0.5～2.5h-1，氢油体积比为500～1500Nm3/m3；
优选，所述加氢裂化反应单元的反应条件：氢分压为5.0～10.0MPa，反应温度为350～400℃，液时体积空速为0.8～1.5h-1，氢油体积比为 800～1300Nm3/m3。
在本发明的一种实施方式中，加氢精制催化剂中含有载体和负载在所述载体上的活性组分，所述活性组分的金属元素选自VIII族金属元素和选自VIB族金属元素中的至少一种，载体为选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中一种或几种。
在本发明的一种实施方式中，加氢裂化催化剂包括载体和负载在所述载体上的活性金属组分，所述载体包括基质和Y分子筛，以所述加氢裂化催化剂为基准，以氧化物计，第VIII族金属组分为1～10重量％，第VIB 族金属组分为2～40重量％，以载体为基准，所述Y分子筛的含量为30～90 重量％，基质的含量为10～70重量％。
在本发明的一种实施方式中，所述Y分子筛的晶胞常数为2.415～ 2.440nm；所述Y分子筛的27Al MAS NMR谱中化学位移为0±2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例不大于4％；所述Y分子筛的强酸量占总酸量比例70％以上。优选，加氢裂化催化剂的载体中Y分子筛的晶胞常数为2.422～2.438nm；所述Y分子筛的27Al MAS NMR谱中化学位移为0 ±2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例不大于3％；所述Y分子筛的强酸量占总酸量比例为75％以上。
本发明中Y分子筛的强酸是指NH3程序升温脱附(NH3-TPD)曲线中脱附温度大于320℃的酸，强酸酸量占酸量的比例是指NH3-TPD结果中脱附温度大于320℃强酸酸量与酸酸量的比值。
在本发明的一种实施方式中，Y分子筛的微孔比表面积为650m2/g以上，优选为700m2/g以上。
在本发明的一种实施方式中，Y分子筛的介孔体积占总孔体积的比例为30％～50％，优选为33％～45％。
在本发明的一种实施方式中，以加氢裂化催化剂的载体为基准，所述 Y分子筛的含量为45～80重量％，所述基质的含量为20～55重量％。
在本发明的一种实施方式中，所述基质选自氧化铝、氧化硅和氧化硅 -氧化铝中的一种或多种。
在本发明的一种实施方式中，以所述加氢裂化催化剂为基准，以氧化物计，所述第VIII族金属组分为1～6重量％，第VIB族金属组分为5～25 重量％。
本发明对上述加氢裂化催化剂的制备方法没有特别限定。在其中一种优选的实施方式中，加氢裂化催化剂通过以下方法制备得到：
将Y分子筛、基质混合均匀并添加助剂成型后焙烧得到所述载体；
用含有金属组分的溶液浸渍所述载体，经干燥焙烧后得到所述加氢裂化催化剂。
本发明的加氢裂化催化剂中，载体包括分子筛和基质，视不同要求可制成各种易于操作的成型物，例如微球、球形、片剂或条形等。该成型可按常规的方法进行，例如，将分子筛和基质挤条成型并焙烧的方法制备。在载体挤出成型时，可以向载体中加入适量助挤剂和/或胶粘剂，然后挤出成型。所述助挤剂、胶溶剂的种类及用量为本领域技术人员所公知，例如常见的助挤剂可以选自田菁粉、甲基纤维素、淀粉、聚乙烯醇、聚乙醇中的一种或几种。
在加氢裂化催化剂的制备过程中，在足以将活性金属组分负载于载体上的前提下，本发明对负载方法没有特别限制，优选的方法为浸渍法，包括配制含金属组分的化合物的浸渍溶液，之后用该溶液浸渍载体。浸渍方法为常规方法，例如，可以是过量液浸渍、孔饱和法浸渍法。其中，通过对含金属组分的浸渍溶液的浓度、用量或载体用量的调节和控制，可以制备出指定含量的催化剂，这是本领域技术人员所容易理解和实现的。
在其中一种优选的实施方式中，本发明加氢裂化催化剂中的Y分子筛是以NaY分子筛为原料，经多次交换和三次水热焙烧制备得到，其中每次水热焙烧之前至少进行一次交换处理，在第三次水热焙烧后至少进行两次交换处理；除第一次水热焙烧前采用铵盐进行交换外，第二次水热焙烧和第三次水热焙烧前要额外加入脱铝剂进行化学脱铝，第三次水热焙烧后，至少需要连续两次额外加入脱铝剂进行脱铝，并且在最后一次脱铝过程中采用含硅的脱铝剂进行。
在本发明的一种实施方式中，所述Y分子筛通过以下方法制备得到：
将NaY分子筛与铵盐和水混合进行第一铵交换处理，得到第一铵交换分子筛；
将所述第一铵交换分子筛在水蒸气气氛中进行第一水热焙烧处理，得到第一水焙分子筛；
将所述第一水焙分子筛与铵盐和水混合后进行第二铵交换处理，再加入第一脱铝剂进行第一脱铝处理，得到第二铵交换分子筛；
将所述第二铵交换分子筛在水蒸气气氛中进行第二水热焙烧处理，得到第二水焙分子筛；
将所述第二水焙分子筛与铵盐和水混合后进行第三铵交换处理，再加入第二脱铝剂进行第二脱铝处理，得到第三铵交换分子筛；
将所述第三铵交换分子筛在水蒸气气氛中进行第三水热焙烧处理，得到第三水焙分子筛；
将所述第三水焙分子筛与铵盐和水混合后进行第四铵交换处理，再加入第三脱铝剂进行第三脱铝处理，得到第四铵交换分子筛；以及
将所述第四铵交换分子筛与铵盐和水混合后进行第五铵交换处理，再加入第四脱铝剂进行第四脱铝处理，之后经过滤、洗涤得到所述Y分子筛，
其中，所述铵盐各自独立地选自氯化铵、硝酸铵、碳酸铵、碳酸氢铵、草酸铵、硫酸铵、硫酸氢铵中的一种或多种，所述第一脱铝剂、所述第二脱铝剂和所述第三脱铝剂各自独立地选自有机酸、无机酸以及有机和无机盐中的一种或多种。优选，所述有机酸选自乙二胺四乙酸、草酸、柠檬酸和磺基水杨酸中一种或多种，所述无机酸选自氟硅酸、盐酸、硫酸和硝酸中一种或多种，所述有机和无机盐选自草酸铵、氟化铵、氟硅酸铵和氟硼酸铵中一种或多种。
所述第四脱铝剂包括含硅的脱铝剂以及有机酸和/或无机酸。在优选的情况下，所述的含硅的脱铝剂为氟硅酸、氟硅酸铵或者氟硅酸和氟硅酸铵的混合物，所述有机酸选自乙二胺四乙酸、草酸、柠檬酸和磺基水杨酸中的一种或多种，所述无机酸选自盐酸、硫酸和硝酸中的一种或多种。
在本发明的一种实施方式中，所述第一铵交换处理中，所述NaY分子筛：铵盐：水＝1：0.3～1.0：5～10；所述第二铵交换处理和所述第一脱铝处理中，所述第一水焙分子筛：铵盐：所述第一脱铝剂：水＝1：0～0.50： 0.02～0.3：5～10；所述第三铵交换处理和所述第二脱铝处理中，所述第二水焙分子筛：铵盐：所述第二脱铝剂：水＝1：0～0.50：0.02～0.3：5～10；所述第四铵交换处理和所述第三脱铝处理中，所述第三水焙分子筛：铵盐：所述第三脱铝剂：水＝1：0～0.70：0.02～0.3：5～10；所述第五铵交换处理和所述第四脱铝处理中，所述第四铵交换分子筛：铵盐：所述含硅脱铝剂：所述有机酸和/或无机酸：水＝1：0.02～0.70：0.02～0.3：0～ 0.07：5～10。
本发明上述加氢裂化催化剂中的制备方法中，Y分子筛由多次脱铝及三次水焙制备得到，脱铝过程形成的铝空位可在水焙过程中尽可能多地由硅进行填充，而产生的非骨架铝通过多次脱铝而逐步剥离，三次水热焙烧和多次脱铝相辅相成，有利于保持晶体的完整，保留更多的强酸中心。
本发明的加氢裂化催化剂通过对分子筛进行改性，使用硅铝比高、非骨架铝少、比表面积大、二次孔丰富、强酸中心比例高的Y分子筛，在提高催化剂开环、裂化性能的同时强化加氢功能与酸性功能的协同与匹配，从而使加氢裂化催化剂具有多环芳烃选择性加氢饱和活性高、环烷环开环性能强和单环芳烃保留度高的特点。
在本发明的一种实施方式中，芳烃抽提单元的抽提溶剂为选自糠醛、二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺和离子液体中的至少一种，抽提条件：温度为20～100℃，压力为0.05～0.5MPa，抽提溶剂与柴油原料油的重量比为 (0.5～2.0)：1。
在本发明的一种实施方式中，所述抽出油的芳烃含量为95～99.9重量％；所述抽余油的饱和烃含量为60～98重量％。
在本发明的一种实施方式中，加氢改质单元的反应条件为：氢分压为 3.5～15.0MPa，反应温度为350～450℃，液时体积空速为0.5～2.5h-1，氢油体积比为500～1500Nm3/m3；
优选，所述加氢改质反应单元的条件包括：氢分压为5.0～8.0MPa，反应温度为350～420℃，液时体积空速为1.0～2.0h-1，氢油体积比为 800～1100Nm3/m3。
在本发明的一种实施方式中，加氢改质催化剂包括载体和负载在载体上的加氢活性组分；所述载体含有氧化硅-氧化铝、氧化铝和Y型分子筛，所述加氢活性组分选自第VIB族金属元素和第VIII族金属元素中一种或几种，以所述加氢改质催化剂的总量为基准，所述氧化铝-氧化硅的含量为1～70重量％，分子筛的含量为1～60重量％，氧化铝的含量为5～80重量％；以氧化物计，第VIII族金属元素的含量为1～15重量％，第VIB族金属元素的含量为10～40重量％。
优选，以所述加氢改质催化剂的总量为基准，所述氧化铝-氧化硅的含量为5～60重量％，分子筛的含量为15～50重量％，氧化铝的含量为5～65 重量％；以氧化物计，第VIII族金属元素的含量为2～8重量％，第VIB族金属元素的含量为10～35重量％。
芳烃抽提单元所得抽余油与加氢改质催化剂接触，抽余油进行芳烃和环烷烃开环断侧链反应，其反应流出物经分离得到高十六烷值的柴油产品。
本发明在现有技术的基础上提供一种加氢裂化、芳烃抽提和加氢改质的组合工艺，能将劣质柴油原料油中的重质芳烃最大量的转化为BTEX组分，具有收率高的特点，并且得到高十六烷值的柴油产品，使得劣质柴油原料油全部转化为高价值产品。
附图说明
图1是本发明提供的一种柴油加氢与芳烃抽提组合生产芳烃组分的方法的其中一个实施方式的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
图1是本发明提供的一种柴油加氢与芳烃抽提组合生产芳烃组分的方法其中一个实施方式示意图。由图1所示，来自原料油罐1的柴油原料油经原料油泵2升压后进入加氢裂化单元的固定床加氢反应器3，依次与加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂接触进行反应，其反应流出物经气液分离装置4、分馏塔5进行分离后得到轻馏分和重馏分，所得轻馏分为BTEX 芳烃组分；所得重馏分进入芳烃抽提单元6进行芳烃抽提，得到抽出油和抽余油；所述抽出油全部循环至加氢裂化单元的固定床加氢反应器3入口。芳烃抽提单元所得抽余油进入加氢改质单元的固定床加氢反应器7，在氢气的存在下，与加氢改质催化剂接触进行芳烃和环烷烃开环断侧链反应，其反应流出物经分离单元8进行分离后得到高十六烷值的柴油产品。
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不因此而使本发明受到任何限制。
实施例中加氢裂化反应区的加氢精制催化剂选用中石化催化剂长岭分公司生产的RN-410，加氢改质单元的加氢改质催化剂使用中石化催化剂长岭分公司生产的RIC-3。
制备例用于说明加氢裂化反应区的加氢裂化催化剂及其制备方法。
所用的原料规格如下：
NaY分子筛，工业品，硅铝比＞4.7，结晶度＞85％
硫酸、盐酸、硝酸、草酸(固体)、硝酸铵、硝酸铵、氯化铵、草酸铵、硫酸铵为化学纯；所用氟硅酸纯度为工业级。
晶胞常数由X射线衍射法(XRD)采用RIPP145-90标准方法(见《石油化工分析方法(RIPP试验方法)》，杨翠定等，科学出版社，1990年版) 测定。
分子筛的微孔比表面积采用氮吸附BET比表面积方法进行测量；介孔指孔径大于2纳米小于50纳米的分子筛孔道，孔体积采用GB/T 5816-1995标准方法进行测定。
27Al MAS NMR采用Bruker Avance III 500MHz核磁共振仪进行测试，共振峰谱图进行分峰拟合后采用积分法计算各峰面积。
酸量采用NH3-TPD方法进行测定，参见《固体催化剂的研究方法，石油化工，30(12),2001：952》，其中强酸酸量指NH3脱附峰峰值温度大于320℃以上的酸中心数量。
化学硅铝比采用X射线荧光法进行测定。即通过氧化硅和氧化铝的含量计算得到，氧化硅和氧化铝的含量采用GB/T 30905-2014标准方法进行测定。
具体制备方法如下：
制备例1
(1)以NaY沸石为原料用硫酸铵溶液进行交换，处理条件为：按照NaY 分子筛(干基)：硫酸铵：水＝1：1.0：10的比例，在90℃下交换2h，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下干燥4h。
(2)将步骤(1)得到的分子筛，进行第一次水热焙烧处理，焙烧温度为520℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2h。
(3)将步骤(2)得到的分子筛按分子筛(干基)：硫酸：氯化铵：水＝1： 0.06：0.40：9的比例，先将分子筛加水打浆后缓慢滴加浓度为20％的硫酸，控制滴加时间30min，升温，于70℃下处理40min，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下干燥4h。
(4)将步骤(3)得到的分子筛进行第二次水热焙烧处理，焙烧温度为 620℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2h。
(5)将步骤(4)得到的分子筛按分子筛(干基)：硫酸：水＝1：0.09：8 的比例，先将分子筛加水打浆后，缓慢滴加浓度为20％的硫酸，控制滴加时间30min，升温于70℃下处理60min，过滤后经去离子水洗涤，在120℃下干燥4h。
(6)将步骤(5)得到的分子筛进行第三次水热焙烧处理，焙烧温度为 650℃，在100％水蒸气气氛下焙烧2h。
(7)将步骤(7)得到的分子筛按分子筛(干基)：硫酸：水＝1：0.09： 8的比例，先将分子筛加水打浆后，缓慢滴加浓度为30％的硫酸，控制滴加时间40min，升温，于70℃下处理60min，过滤后经去离子水洗涤。
(8)将步骤(7)得到的分子筛按分子筛：硫酸铵：氟硅酸:硫酸： H2O＝1:0.2:0.05:0.02:8的比例，先将分子筛加水打浆后，加入硫酸铵，缓慢滴加浓度为30％的氟硅酸和20％浓度的硫酸，控制滴加时间40min，升温后于80℃下处理90min，过滤后经去离子水洗涤，得到分子筛Y-1，其各项参数如表1所示。
称取干基为70％的拟薄水铝石(催化剂长岭分公司)128.6克和干基为82％的分子筛Y-1(制备例1所制得)134.1克混合均匀，在挤条机上挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶条形，于120℃烘干3小时，600℃焙烧4小时得到催化剂载体Z1。
取载体Z1 100克，用82毫升分别含MoO3 182.9克/升、NiO 36.6克/ 升的七钼酸铵和硝酸镍混合溶液浸渍3小时，于120℃烘干2小时后450℃焙烧3小时，得到催化剂C1。
以催化剂为基准，催化剂C1焙烧后的组成如表2所示。
制备例2
本制备例制备催化剂D1，具体制备方法为：称取干基为70％的拟薄水铝石(催化剂长岭分公司)128.6克和干基为76％的未改性Y分子筛 (D-1)144.7克混合均匀，在挤条机上挤成外接圆直径为1.6毫米的三叶条形，于120℃烘干3小时，600℃焙烧4小时得到催化剂载体D。取载体 D 100克，用77毫升分别含MoO3 194.8克/升、NiO 39.0克/升的七钼酸铵和硝酸镍混合溶液浸渍3小时，于120℃烘干2小时后450℃焙烧3小时，得到催化剂D1。
以催化剂为基准，催化剂D1焙烧后的组成如表2所示。
表1制备例中各个分子筛的参数
Figure BDA0003052196620000121
注：*表示27Al MAS NMR谱中化学位移为0±2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例。
表2制备例中催化剂的组成
Figure BDA0003052196620000122
催化剂硫化
如上制备的各催化剂采用程序升温硫化法将氧化态催化剂转化为硫化态催化剂。硫化条件为：硫化压力为6.4MPa，硫化油为含CS2 2％重量的煤油，体积空速为2h-1，氢油比为300v/v，首先在230℃/h恒温6h，然后再升温至320℃硫化8h，每个阶段的升温速率为10℃/h。
实施例中，所用柴油原料油A、B为催化柴油，性质如表3所示。
实施例1
柴油原料油A进入加氢裂化单元，依次与加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂C1接触进行反应，加氢精制催化剂与加氢裂化催化剂装填体积比为3:2，其反应流出物经分离得到轻馏分和重馏分，轻馏分终馏点为 145℃，>145℃的馏分为重馏分；所得轻馏分为富含BTEX芳烃的组分；
加氢裂化单元所得的重馏分进入芳烃抽提单元进行芳烃抽提，得到抽出油和抽余油；所述抽出油全部循环至加氢裂化单元入口；
芳烃抽提单元的反应条件为：抽提温度40℃，抽提压力0.2MPa，抽提溶剂N,N-二甲基甲酰胺，抽提溶剂与抽提原料质量比：1:1。
芳烃抽提单元所得抽余油进入加氢改质单元，与加氢改质催化剂接触进行芳烃和环烷烃开环断侧链反应，其反应流出物经分离得到高十六烷值的柴油产品。反应区工艺参数见表4，反应产物性质如表5所示。
实施例2
本实施例处理柴油原料油B，工艺流程及轻馏分和重馏分切割点与实施例1相同；各反应区具体工艺参数见表4，反应产物性质如表5所示。
实施例3
本对比例处理柴油原料油B，工艺流程和轻馏分和重馏分的切割点与实施例1相同，所不同的是，本实施例中采用相同体积的加氢裂化催化剂 D1。各反应区具体工艺参数见表4，反应产物性质如表5所示。
对比例1
将氢气和柴油原料油B引入加氢裂化反应区与加氢精制催化剂RN-411和加氢裂化催化剂C1反应，反应后流出的液体产物直接进入分馏塔，分离为轻馏分和重馏分，轻馏分和重馏分的切割点与实施例1相同；所得轻馏分为富含BTEX芳烃的组分；重馏分为柴油产品。工艺参数见表 4，反应产物性质如表5所示。
表3原料油性质
分析项目 原料油A 原料油B
密度(20℃)/g/cm<sup>3</sup> 0.9419 0.9787
S含量/μg/g 2400 7690
N含量/μg/g 344 489
芳烃/重量％ 86.8 89
馏程D-86/℃ 187～338 203～350
十六烷指数 20.4 17.4
表4实施例及对比例工艺参数
Figure BDA0003052196620000141
Figure BDA0003052196620000151
表5实施例及对比例产品性质
Figure BDA0003052196620000152
*BTEX收率＝<145℃馏分收率×<145℃馏分中BTEX含量/100。

Claims (14)

1.一种柴油加氢与芳烃抽提组合生产芳烃组分的方法，包括：
(1)加氢裂化单元，在氢气存在下，将柴油原料油进入加氢裂化单元，依次与加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离得到轻馏分和重馏分，轻馏分和重馏分的切割点范围为130℃～160℃，所得轻馏分为富含BTEX芳烃的组分；其中，柴油原料油的芳烃含量至少为55重量％；
(2)芳烃抽提单元，加氢裂化单元所得的重馏分进入芳烃抽提单元进行芳烃抽提，得到抽出油和抽余油；所述抽出油全部循环至加氢裂化单元入口；
(3)加氢改质单元，芳烃抽提单元所得抽余油进入加氢改质单元，在氢气的存在下，与加氢改质催化剂接触进行芳烃和环烷烃开环断侧链反应，其反应流出物经分离得到柴油产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，柴油原料油的密度为0.89g/cm3～0.98g/cm3，选自催化柴油、直馏柴油、焦化柴油、煤焦油、重质芳烃油中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，轻馏分和重馏分的切割点范围为140℃～150℃。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢裂化单元的反应条件：氢分压为4.5～15.0MPa，反应温度为350～410℃，液时体积空速为0.5～2.5h-1，氢油体积比为500～1500Nm3/m3；
优选，所述加氢裂化反应单元的反应条件：氢分压为5.0～10.0MPa，反应温度为350～400℃，液时体积空速为0.8～1.5h-1，氢油体积比为800～1300Nm3/m3。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢精制催化剂中含有载体和负载在所述载体上的活性组分，所述活性组分的金属元素选自第VIII族金属元素和选自第VIB族金属元素中的至少一种，载体为选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中一种或几种。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢裂化催化剂包括载体和负载在所述载体上的活性金属组分，所述载体包括基质和Y分子筛，以所述加氢裂化催化剂为基准，以氧化物计，第VIII族金属组分为1～10重量％，第VIB族金属组分为2～40重量％，以载体为基准，所述Y分子筛的含量为30～90重量％，基质的含量为10～70重量％。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，加氢裂化催化剂的载体中Y分子筛的晶胞常数为2.415～2.440nm；所述Y分子筛的27Al MAS NMR谱中化学位移为0±2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例不大于4％；所述Y分子筛的强酸量占总酸量比例70％以上；
优选，加氢裂化催化剂的载体中Y分子筛的晶胞常数为2.422～2.438nm；所述Y分子筛的27Al MAS NMR谱中化学位移为0±2ppm共振信号的峰面积占总峰面积的比例不大于3％；所述Y分子筛的强酸量占总酸量比例为75％以上。
8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，Y分子筛的微孔比表面积为650m2/g以上，优选为700m2/g以上；
Y分子筛的介孔体积占总孔体积的比例为30％～50％，优选为33％～45％。
9.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，以加氢裂化催化剂的载体为基准，所述Y分子筛的含量为45～80重量％，所述基质的含量为20～55重量％；所述基质选自氧化铝、氧化硅和氧化硅-氧化铝中的一种或多种。
10.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，以所述加氢裂化催化剂为基准，以氧化物计，所述第VIII族金属组分为2～8重量％，第VIB族金属组分为10～35重量％。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，芳烃抽提单元的抽提溶剂为选自糠醛、二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺和离子液体中的至少一种，抽提条件：温度为20～100℃，压力为0.05～0.5MPa，抽提溶剂与柴油原料油的重量比为(0.5～2.0)：1。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢改质单元的反应条件为：氢分压为3.5～15.0MPa，反应温度为350～450℃，液时体积空速为0.5～2.5h-1，氢油体积比为500～1500Nm3/m3；
优选，所述加氢改质反应单元的条件包括：氢分压为5.0～8.0MPa，反应温度为350～420℃，液时体积空速为1.0～2.0h-1，氢油体积比为800～1100Nm3/m3。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢改质催化剂包括载体和负载在载体上的加氢活性组分；所述载体含有氧化硅-氧化铝、氧化铝和Y型分子筛，所述加氢活性组分选自第VIB族金属元素和第VIII族金属元素中一种或几种，以所述加氢改质催化剂的总量为基准，所述氧化铝-氧化硅的含量为1～70重量％，分子筛的含量为1～60重量％，氧化铝的含量为5～80重量％；以氧化物计，第VIII族金属元素的含量为1～15重量％，第VIB族金属元素的含量为10～40重量％。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，以所述加氢改质催化剂的总量为基准，所述氧化铝-氧化硅的含量为5～60重量％，分子筛的含量为15～50重量％，氧化铝的含量为5～65重量％；以氧化物计，第VIII族金属元素的含量为2～8重量％，第VIB族金属元素的含量为10～35重量％。
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