CN115302206A - 一种内嵌水道的薄壁件制作方法及薄壁件 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种内嵌水道的薄壁件制作方法及薄壁件，所述薄壁件制作方法包括：(I)提供第一胚料板与第二胚料板，分别对第一胚料板与第二胚料板进行初始检测；(II)将第一胚料板与第二胚料板分别进行粗车削得到第一盖板与第二盖板，在第一盖板的表面布置水道，将第二盖板扣合在水道的上方进行焊接得到预处理基板；(III)将第一盖板与第二盖板分别依次进行半精车削与精车削得到主体基板，同时分别采用超声波测量组件监测壁厚并进行检验；(IV)对主体基板进行终端检测。本发明在每道车削工序前后均进行超声厚度监测，根据测量结果进行整形调整，确保薄壁件的厚度均匀性满足要求，防止薄壁件发生鼓包变形。
Description
技术领域
本发明属于靶材制造技术领域，尤其涉及一种内嵌水道的薄壁件制作方法及薄壁件。
背景技术
目前，内嵌水道的薄壁件由两个盖板焊接而成，内部水道深度接近产品总高的60％，两个盖板厚度偏薄，加工过程中极易变形，造成厚度不均匀，导致产品使用过程中发生鼓包变形。现有加工方法采用的机加工工艺，仅能保证产品表面质量和外部尺寸，对于产品的内部变形情况无法进行监控，进而无法做出有效干预。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种内嵌水道的薄壁件制作方法及薄壁件，通过超声波测厚，对每道车削工序前后均进行超声厚度监测，根据测量结果进行整形调整，确保薄壁件的厚度均匀性满足要求，防止薄壁件发生鼓包变形，解决了产品的内部变形情况无法进行监控的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种内嵌水道的薄壁件制作方法，所述薄壁件制作方法包括：
(I)提供第一胚料板与第二胚料板，分别对所述第一胚料板与所述第二胚料板进行初始检测；
(II)将所述第一胚料板进行粗车削得到第一盖板，将所述第二胚料板进行粗车削得到第二盖板，在所述第一盖板的表面布置水道，将所述第二盖板扣合在所述水道的上方进行焊接，得到预处理基板；
(III)将所述预处理基板的所述第一盖板与所述第二盖板分别依次进行半精车削与精车削，得到主体基板；
在所述半精车削与精车削过程中，分别采用超声波测量组件监测所述第一盖板与所述第二盖板的壁厚，并进行检验；
(IV)对所述主体基板进行终端检测。
本发明提供的一种内嵌水道的薄壁件制作方法，能够实现加工过程中产品的厚度监控，保证其厚度均匀性及平面度＜0.05mm，防止发生鼓包变形。
作为本发明一个优选技术方案，步骤(I)所述初始检测包括：分别对所述第一胚料板与所述第二胚料板的两侧表面进行厚度测试与平面度测试。
优选地，所述厚度测试中，所述第一胚料板与所述第二胚料板的表面的厚度差值分别为±0.05mm。
需要说明的是，初始检测的厚度测试为：在第一胚料板与第二胚料板的中心、中部、边选取多个不同点位，采用U型千分尺进行各位点的厚度测量，取最大值和最小值，分别与标准值(设计尺寸)做差值，得到的数据即为本发明所述的厚度差值。本发明采用该厚度差值评价厚度均匀性，尽量减小和标准值的偏差，得到壁厚均匀，且符合设计尺寸要求的产品。
优选地，所述平面度测试中，所述第一胚料板与所述第二胚料板的表面的平面度分别≤0.05mm。
优选地，所述第一胚料板采用铜板。
优选地，所述第二胚料板采用不锈钢板。
作为本发明一个优选技术方案，所述的薄壁件制作方法还包括：在所述焊接后，采用夹持工具将所述预处理基板装夹在数控车床内。
优选地，所述的薄壁件制作方法还包括：在所述焊接后并在所述装夹前，对所述预处理基板的两侧表面分别进行平面度测定，保证所述第一盖板与第二盖板的平面度＜0.05mm。
优选地，所述焊接的温度为800～950℃，例如可以是800℃、820℃、850℃、860℃、900℃、930℃或950℃，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述的薄壁件制作方法还包括：在所述装夹后，对所述预处理基板的两侧表面分别进行打表测定，保证所述第一盖板与第二盖板的平面度＜0.05mm。
优选地，所述夹持工具包括全周夹具。
需要说明的是，本发明中采用夹持工具进行装夹时，由于夹持力，预处理基板的表面会发生鼓包，需要在装夹后，进行打表测定，当平面度＜0.05mm才能进一步加工，以保证产品的厚度均匀性在要求的范围内。另外，本发明中预处理基板的两侧表面，分别指位于两端的第一盖板与第二盖板的表面。
作为本发明一个优选技术方案，步骤(II)中，所述第一胚料板的粗车削与所述第二胚料板的粗车削的吃刀量分别为0.15～0.25mm，例如可以是0.15mm、0.16mm、0.17mm、0.18mm、0.20mm、0.21mm、0.22mm、0.23mm、0.24mm或0.25mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(II)中，所述第一胚料板的粗车削余量为0.2～0.5mm，例如可以是0.20mm、0.25mm、0.30mm、0.35mm、0.40mm、0.45mm或0.50mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
所述第二胚料板的粗车削余量为0.2～0.5mm，例如可以是0.20mm、0.25mm、0.30mm、0.35mm、0.40mm、0.45mm或0.50mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一个优选技术方案，步骤(III)中，所述第一盖板的半精车削与所述第二盖板的半精车削的吃刀量分别为0.08～0.12mm，例如可以是0.08mm、0.09mm、0.10mm、0.11mm或0.12mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(III)中，所述第一盖板的半精车削余量为0.1～0.2mm，例如可以是0.10mm、0.12mm、0.13mm、0.15mm、0.16mm、0.18mm或0.20mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
所述第二盖板的半精车削余量为0.1～0.2mm，例如可以是0.10mm、0.12mm、0.13mm、0.15mm、0.16mm、0.18mm或0.20mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一个优选技术方案，步骤(III)中，所述第一盖板的精车削与所述第二盖板的精车削的吃刀量分别为0.03～0.06mm，例如可以是0.03mm、0.04mm、0.05mm或0.06mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为0.05mm。
优选地，步骤(III)中，所述第一盖板的精车削余量为0.08～0.12mm，例如可以是0.08mm、0.09mm、0.10mm、0.11mm或0.12mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
所述第二盖板的精车削余量为0.08～0.12mm，例如可以是0.08mm、0.09mm、0.10mm、0.11mm或0.12mm，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
需要说明的是，在半精车削和精车削过程中，第一盖板与第二盖板外缘留有相同量的余量。
作为本发明一个优选技术方案，步骤(III)中，所述超声波测量组件包括测定模板与超声波测厚装置，所述测定模板的表面分布有测试位点，所述超声波测厚装置用于测量所述测试位点处的厚度。
优选地，所述测试位点的数量为15～29个，例如可以是15个、16个、18个、19个、20个、22个、23个、24个、25个、26个、28个或29个，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述测试位点包括中心位点、进水位点、出水位点与至少一圈溅射位点，所述中心位点开设于所述测定模板的中心，所述溅射位点以所述中心位点为圆心沿周向分布，所述进水位点与所述水道的进水口相对应，所述出水位点与所述水道的出水口相对应。
需要说明的是，本发明中的测定模板为超声波测厚模板，根据内嵌的水道，预设测定模板上测试位点，在使用过程中，将测定模板直接放置于第一盖板或第二盖板上，利用超声波测厚装置测量给测试位点的壁厚。
还需要说明的是，本发明中的超声波测厚装置的工作原理为：探头发射的超声波脉冲通过待测物体到达材料分界面时，脉冲被反射回探头通过精确测量超声波在材料中传播的时间来确定被测材料的厚度。由于本发明中第一盖板和第二盖板之间进行焊接，存在材料分界面，采用超声测厚装置从第一盖板或第二盖板溅射面进行测量时，即可以得到准确厚度值。
作为本发明一个优选技术方案，步骤(III)中，所述的检验包括：
将所述测定模板置于所述第一盖板或所述第二盖板上，并利用所述超声波测厚装置测量各所述测试位点处的厚度，当各所述测试位点之间的厚度差为±0.05mm时，检验合格；当厚度差绝对值超过0.05mm时，检验不合格，并对所述第一盖板和/或第二盖板进行整形。
需要说明的是，本发明中每车削一步，做一次超声波测厚检验，厚度均匀性控制在±0.05mm以内，如有超差，根据变形情况进行整形，参照超声波测厚的数据调整车削量，精准控制车削工序中的产品表面厚度均匀性，有利于提高产品质量。另外，本发明中所述检验是针对第一盖板的两侧表面，以及第二盖板的两侧表面，分别采用超声波测量组件进行厚度测量，即，不仅实现了产品外表面厚度的监控，还能够对于产品的内部变形情况进行监控。
优选地，在所述粗车削、半精车削与精车削过程中，采用刀片进行车削，每车削一次更换一次所述刀片。
需要说明的是，本发明中粗车削、半精车削与精车削过程中，刀片车削一枚便需要更换一片，以确保刀片锋利，减少车削过程中刀片挤压，导致第一盖板和/或第二盖板表面发生变形。
作为本发明一个优选技术方案，步骤(IV)中，所述终端检测包括：
采用所述超声波测量组件分别测量所述主体基板的表面厚度，当所述主体基板的各表面的厚度差均为±0.05mm时，检测合格，得到所述薄壁件；当厚度差绝对值超过0.05mm时，检测不合格，并对所述第一盖板和/或第二盖板进行整形。
需要说明的是，本发明所述主体基板的表面厚度，即为第一盖板与第二盖板的厚度，采用超声波测量组件分别在第一盖板与第二盖板的中心、中部、边缘均匀的选取多个不同点位，并进行各位点的厚度测量，取最大值和最小值，分别与标准值(设计尺寸)做差值，得到的数据即为本发明所述的厚度差值。本发明采用该厚度差值评价厚度均匀性，通过在每个工序中进行产品的厚度监测，尽量减小第一盖板与第二盖板的测试厚度和标准值的偏差，得到壁厚均匀，且符合设计尺寸要求的产品。
第二方面，本发明提供了一种薄壁件，所述的薄壁件采用第一方面所述的薄壁件制作方法进行制备，所述的薄壁件包括第一盖板与第二盖板，所述第一盖板与第二盖板之间设置有水道。
所述第一盖板与第二盖板的表面的平面度分别≤0.05mm。
所述第一盖板与第二盖板的厚度差值分别为±0.05mm。
本发明中的薄壁件为内嵌水道的薄壁件，其两侧端面的厚度均匀，厚度差保持在±0.05mm内，平面度＜0.05mm，产品合格率高。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供的一种内嵌水道的薄壁件制作方法及薄壁件，通过对车削工艺、车削刀具、吃刀量、平面度和厚度均匀性等方面的限定，设计专用超声波测厚模板，对每一道车削工序前后均进行超声波测厚检验，实现产品的外部及内部的在线厚度监控，根据测量结果进行整形调整车削量，可以有效保证产品厚度均匀性，防止产品使用过程中鼓包变形，有利于提高产品质量。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的内嵌水道的薄壁件制作方法的流程图；
图2为本发明实施例1提供的内嵌水道的预处理基板的结构示意图；
图3为本发明实施例1提供的内嵌水道的测定模板的结构示意图；
其中，1-第一盖板；2-第二盖板；3-水道；4-测定模板；5-中心位点；6-溅射位点；7-进水位点；8-出水位点。
具体实施方式
需要理解的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
在一个具体实施方式中，本发明提供了一种内嵌水道的薄壁件制作方法，所述薄壁件制作方法包括：
(1)提供第一胚料板与第二胚料板，分别对所述第一胚料板与所述第二胚料板进行初始检测；
(2)将所述第一胚料板进行粗车削得到第一盖板1，将所述第二胚料板进行粗车削得到第二盖板2，在所述第一盖板1的表面布置水道3，将所述第二盖板2扣合在所述水道3的上方进行焊接，得到预处理基板；
(3)将所述预处理基板的所述第一盖板1与所述第二盖板2分别依次进行半精车削与精车削，得到主体基板，在所述半精车削与精车削过程中，分别采用超声波测量组件监测所述第一盖板1与所述第二盖板2的壁厚，并进行检验；
(4)对所述主体基板进行终端检测。
在一些实施方式中，步骤(1)中，所述初始检测包括：分别对所述第一胚料板与所述第二胚料板的两侧表面进行厚度测试与平面度测试。所述厚度测试中，所述第一胚料板与所述第二胚料板的表面的厚度差值分别为±0.05mm。所述平面度测试中，所述第一胚料板与所述第二胚料板的表面的平面度分别≤0.05mm。
在一些实施方式中，所述第一胚料板采用铜板，所述第二胚料板采用不锈钢板。
在一些实施方式中，所述的薄壁件制作方法还包括：在所述焊接后，采用夹持工具将所述预处理基板装夹在数控车床内。在所述焊接后并在所述装夹前，对所述预处理基板的两侧表面分别进行平面度测定，保证所述第一盖板1与第二盖板2的平面度＜0.05mm。在所述装夹后，对所述预处理基板的两侧表面分别进行打表测定，保证所述第一盖板1与第二盖板2的平面度＜0.05mm。本发明中采用夹持工具进行装夹时，由于夹持力，预处理基板的表面会发生鼓包，需要在装夹前后，进行打表测定，当平面度＜0.05mm才能进一步加工，以保证产品的厚度均匀性在要求的范围内。
在一些实施方式中，所述焊接的温度为800～950℃。
在一些实施方式中，所述夹持工具包括全周夹具。
在一些实施方式中，步骤(2)中，所述第一胚料板的粗车削与所述第二胚料板的粗车削的吃刀量分别为0.15～0.25mm，所述第一胚料板的粗车削余量为0.2～0.5mm，所述第二胚料板的粗车削余量为0.2～0.5mm。
在一些实施方式中，步骤(3)中，所述第一盖板1的半精车削与所述第二盖板2的半精车削的吃刀量分别为0.08～0.12mm，所述第一盖板1的半精车削余量为0.1～0.2mm，所述第二盖板2的半精车削余量为0.1～0.2mm。
在一些实施方式中，步骤(3)中，所述第一盖板1的精车削与所述第二盖板2的精车削的吃刀量分别为0.03～0.06mm，所述第一盖板1的精车削余量为0.08～0.12mm，所述第二盖板2的精车削余量为0.08～0.12mm。
在半精车削和精车削过程中，第一盖板1与第二盖板2外缘留有相同量的余量。
在一些实施方式中，步骤(3)中，所述超声波测量组件包括测定模板4与超声波测厚装置，所述测定模板的表面分布有15～29个测试位点，所述超声波测厚装置用于测量所述测试位点处的厚度。所述测试位点包括中心位点5、进水位点7、出水位点8与至少一圈溅射位点6，所述中心位点5开设于所述测定模板4的中心，所述溅射位点6以所述中心位点5为圆心沿周向分布，所述进水位点7与所述水道3的进水口相对应，所述出水位点8与所述水道3的出水口相对应。
本发明中的测定模板4为超声波测厚模板，根据内嵌的水道3，预设测定模板4上测试位点，在使用过程中，将测定模板4直接放置于第一盖板1或第二盖板2上，利用超声波测厚装置测量给测试位点的壁厚。
在一些实施方式中，步骤(3)中，所述的检验包括：将所述测定模板4置于所述第一盖板1或所述第二盖板2上，并利用所述超声波测厚装置测量各所述测试位点处的厚度，当各所述测试位点之间的厚度差为±0.05mm时，检验合格；当厚度差绝对值超过0.05mm时，检验不合格，并对所述第一盖板1和/或第二盖板2进行整形。
本发明中每车削一步，做一次超声波测厚检验，厚度均匀性控制在±0.05mm以内，如有超差，根据变形情况进行整形，参照超声波测厚的数据调整车削量，精准控制车削工序中的产品表面厚度均匀性，有利于提高产品质量。另外，本发明中所述检验是针对第一盖板1的两侧表面，以及第二盖板2的两侧表面，分别采用超声波测量组件进行厚度测量，即不仅实现了产品外表面厚度的监控，还能够对于产品的内部变形情况进行监控。
在所述粗车削、半精车削与精车削过程中，采用刀片进行车削，每车削一次更换一次所述刀片。本发明中粗车削、半精车削与精车削过程中，刀片车削一枚便需要更换一片，以确保刀片锋利，减少车削过程中刀片挤压，第一盖板1和/或第二盖板2表面发生变形。
在一些实施方式中，步骤(4)中，所述终端检测包括：采用所述超声波测量组件分别测量所述主体基板的表面厚度，当所述主体基板的各表面的厚度差均为±0.05mm时，检测合格，得到所述薄壁件；当厚度差绝对值超过0.05mm时，检测不合格，并对所述第一盖板1和/或第二盖板2进行整形。
本发明所述主体基板的表面厚度，即为第一盖板1与第二盖板2的厚度，采用超声波测量组件分别在第一盖板1与第二盖板2的中心、中部、边缘均匀的选取多个不同点位，并进行各位点的厚度测量，取最大值和最小值，分别与标准值(设计尺寸)做差值，得到的数据即为本发明所述的厚度差值。
在另一个具体实施方式中，本发明提供了一种薄壁件，所述的薄壁件采用一个具体实施方式所述的薄壁件制作方法进行制备，所述的薄壁件包括第一盖板1与第二盖板2，所述第一盖板1与第二盖板2之间设置有水道3。
所述第一盖板1与第二盖板2的表面的平面度分别≤0.05mm。
所述第一盖板1与第二盖板2的厚度差值分别为±0.05mm。
本发明中的薄壁件为内嵌水道3的薄壁件，其两侧端面的厚度均匀，厚度差保持在±0.05mm内，平面度＜0.05mm，产品合格率高。
实施例1
本实施例提供了一种内嵌水道的薄壁件制作方法，如图1所示，具体包括如下步骤：
(1)提供第一胚料板与第二胚料板，分别对第一胚料板与第二胚料板的两侧端面进行厚度测试与平面度测试，保证两侧表面的厚度差值为±0.05mm，平面度≤0.05mm，其中第一胚料板为铜板，第二胚料板为不锈钢板；
(2)将第一胚料板进行粗车削得到第一盖板1，将第二胚料板进行粗车削得到第二盖板2，第一胚料板的粗车削与第二胚料板的粗车削的吃刀量均为0.2mm，第一胚料板的外缘留有0.5mm的余量，第二胚料板的外缘同样留有0.5mm的余量；
(3)在第一盖板1的表面布置水道3，将第二盖板2扣合在水道3的上方，在850℃下进行焊接得到如图2所示的预处理基板，对预处理基板的两侧端面分别进行平面度测定，保证第一盖板1与第二盖板2的平面度＜0.05mm；
(4)采用夹持工具将预处理基板装夹在数控车床内，对预处理基板的两侧端面分别进行打表测定，保证第一盖板1与第二盖板2的平面度＜0.05mm；
(5)将第一盖板1与第二盖板2分别进行半精车削处理，半精车削的吃刀量分别为0.1mm，第一盖板1与第二盖板2的外缘各自留有0.15mm的余量，采用刀片进行车削，每车削一次更换一次刀片；
同时，在半精车削过程中，采用超声波测量组件监测第一盖板1与第二盖板2的壁厚，并进行检验，参照超声波测厚的数据调整车削量；
采用的超声波测量组件具体为：包括测定模板4与超声波测厚装置，超声波测厚装置用于测量各个测试位点处的厚度，如图3所示，测定模板的表面分布有19个测试位点，中心位点5、进水位点7、出水位点8与四圈溅射位点6，中心位点5开设于测定模板4的中心，溅射位点6以中心位点5为圆心沿周向分布，进水位点7与水道3的进水口相对应，出水位点8与水道3的出水口相对应，分别位于测定模板的最外圈内；
具体检验方法为：将测定模板4置于第一盖板1或第二盖板2上，并利用超声波测厚装置测量各测试位点处的厚度，当各测试位点之间的厚度差为±0.05mm时，检验合格；当厚度差绝对值超过0.05mm时，检验不合格，并对第一盖板1和/或第二盖板2进行整形；
(6)对第一盖板1与第二盖板2分别进行精车削处理，得到主体基板，精车削的吃刀量分别为0.05mm，第一盖板1与第二盖板2的外缘各自留有0.1mm的余量，采用刀片进行车削，每车削一次更换一次刀片；
同时，在精车削过程中，采用超声波测量组件监测第一盖板1与第二盖板2的壁厚，并进行检验，参照超声波测厚的数据调整车削量；
采用的超声波测量组件，以及具体检验方法如步骤(5)中提供的超声波测量组件和检验方法所述；
(7)采用步骤(5)中的超声波测量组件分别对主体基板的表面厚度进行终端测试，当主体基板的各表面的厚度差均为±0.05mm时，检测合格，得到薄壁件；当厚度差绝对值超过0.05mm时，检测不合格，并对第一盖板1和/或第二盖板2进行整形。
对比例1
本对比例提供了一种内嵌水道的薄壁件制作方法，与实施例1的区别在于：未进行厚度监控，即在步骤(5)和步骤(6)中未进行超声波测量组件的测厚与检验，其余工艺参数和操作条件与实施例1完全相同。
本发明采用实施例1与对比1提供的方法分别制备了薄壁件，并对薄壁件的厚度均匀性以及平面度进行检测，结果如表1和表2所示：
厚度均匀性测试：采用实施例1中的超声波测量组件分别测量实施例1与对比例1中的薄壁件的第一盖板1和第二盖板2的厚度，取最大值和最小值，分别与标准值(设计尺寸)做差值，得到厚度差值；
平面度测试：采用平面度测量仪分别测量实施例1与对比例1中的薄壁件两个端面的平面度。
表1
表2
由表1和表2中的数据可知，采用实施例1的方法制备得到的薄壁件的第一盖板1与第二盖板2的厚度差值在±0.05mm范围内，满足厚度均匀性要求，平面度≤0.05mm，均没有发生鼓包，满足产品要求，采用对比例1的方法制备得到的薄壁件的第一盖板1与第二盖板2厚度不均匀，且部分表面形成鼓包，合格率低。实施例1采用了制备过程中的厚度监测，及时发现厚度超差时，作出适应性整形，避免发生鼓包现象。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种内嵌水道的薄壁件制作方法，其特征在于，所述薄壁件制作方法包括：
(I)提供第一胚料板与第二胚料板，分别对所述第一胚料板与所述第二胚料板进行初始检测；
(II)将所述第一胚料板进行粗车削得到第一盖板，将所述第二胚料板进行粗车削得到第二盖板，在所述第一盖板的表面布置水道，将所述第二盖板扣合在所述水道的上方进行焊接，得到预处理基板；
(III)将所述预处理基板的所述第一盖板与所述第二盖板分别依次进行半精车削与精车削，得到主体基板；
在所述半精车削与精车削过程中，分别采用超声波测量组件监测所述第一盖板与所述第二盖板的壁厚，并进行检验；
(IV)对所述主体基板进行终端检测。
2.根据权利要求1所述的薄壁件制作方法，其特征在于，步骤(I)所述初始检测包括：分别对所述第一胚料板与所述第二胚料板的两侧表面进行厚度测试与平面度测试；
优选地，所述厚度测试中，所述第一胚料板与所述第二胚料板的表面的厚度差值分别为±0.05mm；
优选地，所述平面度测试中，所述第一胚料板与所述第二胚料板的表面的平面度分别≤0.05mm；
优选地，所述第一胚料板采用铜板；
优选地，所述第二胚料板采用不锈钢板。
3.根据权利要求1或2所述的薄壁件制作方法，其特征在于，所述的薄壁件制作方法还包括：在所述焊接后，采用夹持工具将所述预处理基板装夹在数控车床内；
优选地，所述的薄壁件制作方法还包括：在所述焊接后并在所述装夹前，对所述预处理基板的两侧表面分别进行平面度测定，保证所述第一盖板与第二盖板的平面度＜0.05mm；
优选地，所述焊接的温度为800～950℃；
优选地，所述的薄壁件制作方法还包括：在所述装夹后，对所述预处理基板的两侧表面分别进行打表测定，保证所述第一盖板与第二盖板的平面度＜0.05mm；
优选地，所述夹持工具包括全周夹具。
4.根据权利要求1-3任一项所述的薄壁件制作方法，其特征在于，步骤(II)中，所述第一胚料板的粗车削与所述第二胚料板的粗车削的吃刀量分别为0.15～0.25mm；
优选地，步骤(II)中，所述第一胚料板的粗车削余量为0.2～0.5mm；
所述第二胚料板的粗车削余量为0.2～0.5mm。
5.根据权利要求1-4任一项所述的薄壁件制作方法，其特征在于，步骤(III)中，所述第一盖板的半精车削与所述第二盖板的半精车削的吃刀量分别为0.08～0.12mm；
优选地，步骤(III)中，所述第一盖板的半精车削余量为0.1～0.2mm；
所述第二盖板的半精车削余量为0.1～0.2mm。
6.根据权利要求1-5任一项所述的薄壁件制作方法，其特征在于，步骤(III)中，所述第一盖板的精车削与所述第二盖板的精车削的吃刀量分别为0.03～0.06mm，优选为0.05mm；
优选地，步骤(III)中，所述第一盖板的精车削余量为0.08～0.12mm；
所述第二盖板的精车削余量为0.08～0.12mm。
7.根据权利要求1-6任一项所述的薄壁件制作方法，其特征在于，步骤(III)中，所述超声波测量组件包括测定模板与超声波测厚装置，所述测定模板的表面分布有测试位点，所述超声波测厚装置用于测量所述测试位点处的厚度；
优选地，所述测试位点的数量为15～29个；
优选地，所述测试位点包括中心位点、进水位点、出水位点与至少一圈溅射位点，所述中心位点开设于所述测定模板的中心，所述溅射位点以所述中心位点为圆心沿周向分布，所述进水位点与所述水道的进水口相对应，所述出水位点与所述水道的出水口相对应。
8.根据权利要求7所述的薄壁件制作方法，其特征在于，步骤(III)中，所述的检验包括：
将所述测定模板置于所述第一盖板或所述第二盖板上，并利用所述超声波测厚装置测量各所述测试位点处的厚度，当各所述测试位点之间的厚度差为±0.05mm时，检验合格；当厚度差绝对值超过0.05mm时，检验不合格，并对所述第一盖板和/或第二盖板进行整形；
优选地，在所述粗车削、半精车削与精车削过程中，采用刀片进行车削，每车削一次更换一次所述刀片。
9.根据权利要求1-8任一项所述的薄壁件制作方法，其特征在于，步骤(IV)中，所述终端检测包括：
采用所述超声波测量组件分别测量所述主体基板的表面厚度，当所述主体基板的各表面的厚度差均为±0.05mm时，检测合格，得到所述薄壁件；当厚度差绝对值超过0.05mm时，检测不合格，并对所述第一盖板和/或第二盖板进行整形。
10.一种薄壁件，其特征在于，所述的薄壁件采用权利要求1-9任一项所述的薄壁件制作方法进行制备，所述的薄壁件包括第一盖板与第二盖板，所述第一盖板与第二盖板之间设置有水道；
所述第一盖板与第二盖板的表面的平面度分别≤0.05mm；
所述第一盖板与第二盖板的厚度差值分别为±0.05mm。
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| CN117026174A (zh) * | 2023-08-14 | 2023-11-10 | 宁波江丰电子材料股份有限公司 | 一种复合水道基板及其制备方法与应用 |
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2022
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