CN115302073A - 一种汽车铝铸件加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车铝铸件加工技术领域，涉及一种汽车铝铸件加工系统，包括依照加工顺序依次设置的激光切割系统和毛刺打磨系统，架设在激光切割系统和毛刺打磨系统的上料侧的输送桁架系统，位于输送桁架系统下方且沿着加工方向设置的输送平台系统，以及滑动连接于输送桁架系统上且用于对输送平台系统上的工件进行上下料的抓取装置，还包括控制系统；本发明的目的在于克服现有汽车铝铸件加工方式效率低无法跟上产能需求的不足，针对各种形状的汽车铸铝件的外部及内部轮廓能够进行快速激光切割和毛刺打磨，能够针对复杂狭小的轮廓进行加工，加工效率高，灵活性强，满足对汽车铝铸件工件加工产能节拍的需求。

Description

一种汽车铝铸件加工系统

技术领域

本发明涉及汽车铝铸件加工技术领域，更具体地，涉及一种汽车铝铸件加工系统。

背景技术

铸铝件相对于其它铸件来讲有其无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，铸铝件的密度小，比强度高，在承受同等的载荷下采用铸铝件，可以减轻结构的重量，故铸铝件在汽车工业中得到广泛的应用，随着汽车制造业蓬勃发展，汽车轻量化要求越来越高，铸铝件在这方面具有得天独厚的优势。汽车铸铝件一般都是形状比较复杂，壁厚多变，内部有很多沟壑，工件在经过铸造成型后，工件表面质量会比较粗糙，外围还会有毛边，所以工件必须要经过机加工后才能装配使用。

目前铸铝件的机加工基本都是采用CNC数控机床，但是由于工件形状比较复杂，整个工件加工下来加工工时很长，效率不高，尤其是现在新能源汽车发展对产能节拍要求很高，所以CNC数控机床加工的效率已不能满足对产能节拍的要求，尤其是那些尺寸不大但形状复杂的铸铝件，为了减轻工件重量，工件内部的沟壑都是要通过加工进行去除，由于壁厚和形状多变，采用CNC数控机床加工更是花费时间，甚至有些轮廓刀具都无法进入进行加工。针对这些问题，现有的机加工方式无法满足工件的快速生产节奏和加工精度要求，通过其它的加工方式来取代传统的机加工以提高加工效率和精度，从而满足产能要求是非常必要的。

发明内容

本发明的目的在于克服现有汽车铝铸件加工方式效率低无法跟上产能需求的不足，提供一种汽车铝铸件加工系统。本发明针对各种形状的汽车铸铝件的外部及内部轮廓能够进行快速激光切割和毛刺打磨，能够针对复杂狭小的轮廓进行加工，加工效率高，灵活性强，满足对汽车铝铸件工件加工产能节拍的需求。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种汽车铝铸件加工系统，包括依照加工顺序依次设置的激光切割系统和毛刺打磨系统，架设在激光切割系统和毛刺打磨系统的上料侧的输送桁架系统，位于输送桁架系统下方且沿着加工方向设置的输送平台系统，以及滑动连接于输送桁架系统上且用于对输送平台系统上的工件进行上下料的抓取装置；

激光切割系统包括第一双工位旋转工作台，架设于第一双工位旋转工作台的其中一个工位上方的第一XYZ三维运动装置，以及连接在第一XYZ三维运动装置的Z轴末端的激光切割头；

毛刺打磨系统包括第二双工位旋转工作台，架设于第二双工位旋转工作台的其中一个工位上方的第二XYZ三维运动装置，连接在第二XYZ三维运动装置的Z轴末端的双轴转臂，以及连接在双轴转臂末端的打磨头；

还包括分别连接输送桁架系统、输送平台系统、抓取装置、第一双工位旋转工作台、第一XYZ三维运动装置、激光切割头、第二双工位旋转工作台、第二XYZ三维运动装置、双轴转臂和打磨头的控制系统。

本发明通过输送平台系统完成工件的上料、转运和下料的转移和运动，利用输送桁架系统搭载抓取装置实现输送平台系统上工件的加工转移和上下料工作，激光切割系统的第一双工位旋转工作台实现两工位交替工作，在一侧工位进行切割操作时，另一侧工位实现上下料，大幅度提高加工效率，激光切割头通过第一XYZ三维运动装置实现工件各位置的切割工作，灵活性大，完成激光切割工作后无需人工去毛刺，第一双工位旋转工作台交替，切割好的工件由抓取装置和输送平台系统转移至毛刺打磨系统，毛刺打磨系统同样利用第二双工位旋转工作台实现两工位交替工作，大幅度提高加工效率，打磨头除了利用第二XYZ三维运动装置实现三维空间位置移动还用双轴转臂实现打磨点的角度和位置调节，能够针对各种位置进行打磨作业，其工作范围广，调节灵活；控制系统集成控制，实现高度自动化。本发明集自动上料，自动激光切割、毛刺打磨和自动下料为一体，加工效率高，能够很大程度提高生产效率满足生产节奏需求，且激光切割和毛刺打磨的自由度高，能够适应复杂和狭小轮廓加工。

进一步的，还包括分别围设于激光切割系统和毛刺打磨系统外部的两个防护罩，以及围设于输送平台系统外侧形成防护作用的安全护栏，防护罩的一侧设有便于人员进入的防护门，防护罩的顶部设有正压风扇，防护罩的侧壁上设有可视窗，正压风扇连接控制系统。

进一步的，第一双工位旋转工作台包括底座，设于底座上的转台，连接转台且用于驱动转台旋转的第一驱动装置，对称设于转台两侧的两组支撑臂，分别设于两组支撑臂上的两个工件夹具，固定在转台上且位于两个工件夹具之间的中间隔板，中间隔板活动嵌设于防护罩的侧壁上，两个工件夹具分别位于防护罩的内外两侧，第一驱动装置连接控制系统；第二双工位旋转工作台的结构与第一双工位旋转工作台的结构相同。

这样，转台由第一驱动装置驱动做旋转运动，转台上方的所有结构作为一体随转台一起同步做旋转运动，中间隔板将转台分隔为工位一和工位二，一个工位在防护罩外部上下料，一个工位在防护罩内部进行加工，有效提高加工效率，两组支撑臂用于工件夹具的安装固定，支撑臂可以根据工件大小来进行不同位置的安装以适配不同的工件加工，拆装方便快捷。需要说明的是，工件夹具可设为自动夹紧的自动夹紧夹具，在第一双工位旋转工作台和第二双工位旋转工作台上可预留有自动夹具的控制接口，如果工件需要用到自动夹紧夹具时便可接入相应接口位置实现自动化加紧，自动夹紧夹具可接入控制系统进行统一控制。

进一步的，位于防护罩的内侧还设有除尘装置，除尘装置紧邻工件夹具且连接控制系统。这样，所述除尘装置安装于防护罩内部且紧邻工件夹具，除尘装置可包括吸尘器和集尘设备，用于工件加工时产生的烟尘的收集处理，优化加工环境也减少加工烟尘对加工精度的影响；正压风扇安装于防护罩顶部，工件加工时将产生的烟尘往下吹压便于除尘装置的收集。

进一步的，第一XYZ三维运动装置包括四根支撑立柱，架设于支撑立柱上的两个横向滑轴，两端分别架设于两个横向滑轴上的横梁，连接横梁且用于驱动横梁在横向滑轴上运动的第二驱动装置，滑动连接在横梁上的滑台，连接滑台且用于驱动滑台在横梁上运动的第三驱动装置，连接在滑台上的套筒，以及连接套筒且用于驱动套筒竖直升降的第四驱动装置，第二驱动装置、第三驱动装置和第四驱动装置分别连接控制系统；第二XYZ三维运动装置与第一XYZ三维运动装置的结构相同。

进一步的，激光切割头包括转动连接的无限旋转C轴和摆动B轴，以及连接摆动B轴的激光头，无限旋转C轴与第一XYZ三维运动装置的Z轴末端连接。需要说明的是，激光切割头包含无限旋转轴C轴和摆动B轴，配合第一XYZ三维运动装置协同运动，实现XYZCB轴五轴联动，达到三维五轴加工功能，不限于平面切割，能够进行立体切割，应用范围更广，针对立体的汽车铝铸件的零部件也能一次切割成型。

进一步的，双轴转臂包括转动连接的手腕摆动轴和手腕回转轴，打磨头连接手腕回转轴，手腕摆动轴与第二XYZ三维运动装置的Z轴末端连接。需要说明的是，转动连接的手腕摆动轴和手腕回转轴通常为六轴机器人的末端两轴，配合第二XYZ三维运动装置协同运动，与安装在端部的打磨头实现五轴运动从而对工件进行毛刺打磨，可以调整打磨位置、角度、打磨深度等多种参数，适用范围更广，更加灵活。

进一步的，输送桁架系统包括支撑柱，架设于支撑柱上的桁架，抓取装置滑动连接于桁架上；抓取装置包括第一抓取装置和第二抓取装置，第一抓取装置包括滑动连接桁架的滑块，连接滑块且用于驱动滑块在桁架上移动的第五驱动装置，连接滑块的滑杆，连接滑杆且用于驱动滑杆竖直升降的第六驱动装置，以及连接在滑杆末端的机械手，第五驱动装置、第六驱动装置和机械手分别连接控制系统，滑块上还穿设有导向杆，导向杆固定于桁架上；第二抓取装置的结构与第一抓取装置的结构相同。

需要说明的是，支撑柱的具体机构包括但不限于直柱或者C型柱，或者二者的结合，其目的在于对桁架形成稳定的支撑；抓取装置设置两组，分别为第一抓取装置和第二抓取装置，可提高生产效率，配合第一双工位旋转工作台和第二双工位旋转工作台实现上下料和加工同步进行，缩短上下料和转运的时间，大幅度提高生产效率。

进一步的，输送平台系统包括分别设于激光切割系统的上料侧、毛刺打磨系统的上料侧以及毛刺打磨系统的下料侧的上料滚筒式输送机、转运滚筒式输送机和下料滚筒式输送机，上料滚筒式输送机、转运滚筒式输送机和下料滚筒式输送机上均设有用于工件定位的定位机构，上料滚筒式输送机、转运滚筒式输送机和下料滚筒式输送机分别连接控制系统且由控制系统驱动；第一抓取装置往复运动于上料滚筒式输送机的出料端和转运滚筒式输送机的上料端之间，第二抓取装置往复运动于转运滚筒式输送机的出料端和下料滚筒式输送机的上料端之间。

需要说明的是，上料滚筒式输送机、转运滚筒式输送机和下料滚筒式输送机均为滚筒式输送机，现有常用的滚筒式输送机均能实现输送目的，具体通过何种结构的滚筒式输送机实现工件运输均不影响本发明目的的实现，例如；另需说明的是，上料滚筒式输送机、转运滚筒式输送机和下料滚筒式输送机上设有的用于工件定位的定位机构可为机械定位或者传感定位等方式均不影响本发明目的的实现，例如包括但不限于公开号CN205274592U、CN208683739U、CN112875238A等专利的滚筒式输送和定位机构均能实现本发明目的。

进一步的，控制系统包括监控显示器、用于指示工作状态的三色指示灯、以及置于现场的系统工控台，监控显示器和三色指示灯分别嵌设于防护罩上，系统工控台设于安全护栏外侧。需要说明的是，系统工控台一般可分为现场的激光切割系统和毛刺打磨系统各配备一台现场操作台，激光切割系统和毛刺打磨系统的防护罩上各配备一台监控显示器和三色指示灯，方便现场工作人员独立观察和操作各系统的参数或过程控制，也便于检修和维护。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明通过输送平台系统完成工件的上料、转运和下料的转移和运动，利用输送桁架系统搭载抓取装置实现输送平台系统上工件的加工转移和上下料工作，第一双工位旋转工作台实现两工位交替工作，在一侧工位进行切割操作时，另一侧工位实现上下料，大幅度提高加工效率，激光切割头通过第一XYZ三维运动装置实现工件各位置的切割工作，灵活性大，毛刺打磨系统同样利用第二双工位旋转工作台实现两工位交替工作，大幅度提高加工效率，打磨头除了利用第二XYZ三维运动装置实现三维空间位置移动，还利用双轴转臂实现打磨点的角度和位置调节，能够针对各种位置进行打磨作业，其工作范围广，调节灵活；控制系统集成控制，实现高度自动化。

(2)本发明集自动上料，自动激光切割、毛刺打磨和自动下料为一体，加工效率高，能够很大程度提高生产效率满足生产节奏需求，且激光切割和毛刺打磨的自由度高，能够适应复杂和狭小轮廓加工。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明中激光切割系统的结构示意图；

图3为图2中A处的放大图；

图4为本发明中毛刺打磨系统的结构示意图；

图5为图4中B处的放大图；

图6为本发明中防护罩的连接示意图；

图7为本发明中第一双工位旋转工作台的结构示意图；

图8为本发明中输送桁架系统的结构示意图。

图示标记说明如下：

1-激光切割系统，11-第一双工位旋转工作台，111-底座，112-转台，113-第一驱动装置，114-支撑臂，115-工件夹具，116-中间隔板，12-第一XYZ三维运动装置，124-支撑立柱，125-横向滑轴，126-横梁，127-滑台，128-套筒，13-激光切割头，2-毛刺打磨系统，21-第二双工位旋转工作台，22-第二XYZ三维运动装置，23-双轴转臂，24-打磨头，3-输送桁架系统，31-支撑柱，32-桁架，33-滑块，34-滑杆，35-机械手，36-导向杆，41-上料滚筒式输送机，42-转运滚筒式输送机，43-下料滚筒式输送机，5-抓取装置，51-第一抓取装置，52-第二抓取装置，6-防护罩，61-防护门，62-正压风扇，63-可视窗，7-安全护栏，8-除尘装置，91-监控显示器，92-三色指示灯，93-系统工控台。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例1

如图1所示，一种汽车铝铸件加工系统，包括依照加工顺序依次设置的激光切割系统1和毛刺打磨系统2，架设在激光切割系统1和毛刺打磨系统2的上料侧的输送桁架系统3，位于输送桁架系统3下方且沿着加工方向设置的输送平台系统，以及滑动连接于输送桁架系统3上且用于对输送平台系统上的工件进行上下料的抓取装置5；

如图2和图3所示，激光切割系统1包括第一双工位旋转工作台11，架设于第一双工位旋转工作台11的其中一个工位上方的第一XYZ三维运动装置12，以及连接在第一XYZ三维运动装置12的Z轴末端的激光切割头13；

如图4和图5所示，毛刺打磨系统2包括第二双工位旋转工作台21，架设于第二双工位旋转工作台21的其中一个工位上方的第二XYZ三维运动装置22，连接在第二XYZ三维运动装置22的Z轴末端的双轴转臂23，以及连接在双轴转臂23末端的打磨头24；

还包括分别连接输送桁架系统3、输送平台系统、抓取装置5、第一双工位旋转工作台11、第一XYZ三维运动装置12、激光切割头13、第二双工位旋转工作台21、第二XYZ三维运动装置22、双轴转臂23和打磨头24的控制系统。

本实施例通过输送平台系统完成工件的上料、转运和下料的转移和运动，利用输送桁架系统3搭载抓取装置5实现输送平台系统上工件的转移和上下料，激光切割系统1的第一双工位旋转工作台11实现两工位交替工作，在一侧工位进行切割操作时，另一侧工位实现上下料，大幅度提高加工效率，激光切割头13通过第一XYZ三维运动装置12实现工件各位置的切割工作，灵活性大，完成激光切割工作后无需人工去毛刺，第一双工位旋转工作台11旋转实现工位交替，切割好的工件由抓取装置5和输送平台系统转移至毛刺打磨系统2，毛刺打磨系统2同样利用第二双工位旋转工作台21实现两工位交替工作，打磨头24除了利用第二XYZ三维运动装置22实现三维空间位置移动、还利用双轴转臂23实现打磨点的角度和位置调节，能够针对各种位置进行打磨作业，其工作范围广，调节灵活；控制系统集成控制，实现高度自动化，能够很大程度提高生产效率满足生产节奏需求，且激光切割和毛刺打磨的自由度高，能够适应复杂和狭小轮廓加工。

如图1、图6所示，还包括分别围设于激光切割系统1和毛刺打磨系统2外部的两个防护罩6，以及围设于输送平台系统外侧形成防护作用的安全护栏7，防护罩6的一侧设有便于人员进入的防护门61，防护罩6的顶部设有正压风扇62，防护罩6的侧壁上设有可视窗63，正压风扇62连接控制系统。

如图6、图7所示，第一双工位旋转工作台11包括底座111，设于底座111上的转台112，连接转台112且用于驱动转台112旋转的第一驱动装置113，对称设于转台112两侧的两组支撑臂114，分别设于两组支撑臂114上的两个工件夹具115，固定在转台112上且位于两个工件夹具115之间的中间隔板116，中间隔板116活动嵌设于防护罩6的侧壁上，两个工件夹具115分别位于防护罩6的内外两侧，第一驱动装置113连接控制系统；第二双工位旋转工作台21的结构与第一双工位旋转工作台11的结构相同。

这样，转台112由第一驱动装置113驱动做旋转运动，转台112上方的所有结构作为一体随转台112一起同步做旋转运动，中间隔板116将转台112分隔为工位一和工位二，一个工位在防护罩6外部上下料，一个工位在防护罩6内部进行加工，有效提高加工效率，两组支撑臂114用于工件夹具115的安装固定，支撑臂114可以根据工件大小来进行不同位置的安装以适配不同的工件加工，拆装方便快捷。

如图2所示，位于防护罩6的内侧还设有除尘装置8，除尘装置8紧邻工件夹具115且连接控制系统。这样，除尘装置8安装于防护罩6内部且紧邻工件夹具115，除尘装置8包括吸尘器和集尘设备，用于工件加工时产生的烟尘的收集处理，优化加工环境也减少加工烟尘对加工精度的影响；正压风扇62安装于防护罩6顶部，工件加工时将产生的烟尘往下吹压便于除尘装置8的收集。

如图2所示，第一XYZ三维运动装置12包括四根支撑立柱124，架设于支撑立柱124上的两个横向滑轴125，两端分别架设于两个横向滑轴125上的横梁126，连接横梁126且用于驱动横梁126在横向滑轴125上运动的第二驱动装置，滑动连接在横梁126上的滑台127，连接滑台127且用于驱动滑台127在横梁126上运动的第三驱动装置，连接在滑台127上的套筒128，以及连接套筒128且用于驱动套筒128竖直升降的第四驱动装置，第二驱动装置、第三驱动装置和第四驱动装置分别连接控制系统；第二XYZ三维运动装置22与第一XYZ三维运动装置12的结构相同。

本实施例中，激光切割头13包括转动连接的无限旋转C轴和摆动B轴，以及连接摆动B轴的激光头，无限旋转C轴与第一XYZ三维运动装置12的Z轴末端连接。需要说明的是，激光切割头13包含无限旋转轴C轴和摆动B轴，配合第一XYZ三维运动装置12协同运动，实现XYZCB轴五轴联动，达到三维五轴加工功能，不限于平面切割，能够进行立体切割，应用范围更广，针对立体的汽车铝铸件的零部件也能一次切割成型。

本实施例中，双轴转臂23包括转动连接的手腕摆动轴和手腕回转轴，打磨头24连接手腕回转轴，手腕摆动轴与第二XYZ三维运动装置22的Z轴末端连接。需要说明的是，转动连接的手腕摆动轴和手腕回转轴通常为六轴机器人的末端两轴，配合第二XYZ三维运动装置22协同运动，与安装在端部的打磨头24实现五轴运动从而对工件进行毛刺打磨，可以调整打磨位置、角度、打磨深度等多种参数，适用范围更广，更加灵活。

如图8所示，输送桁架系统3包括支撑柱31，架设于支撑柱31上的桁架32，抓取装置5滑动连接于桁架32上；抓取装置5包括第一抓取装置51和第二抓取装置52，第一抓取装置51包括滑动连接桁架32的滑块33，连接滑块33且用于驱动滑块33在桁架32上移动的第五驱动装置，连接滑块33的滑杆34，连接滑杆34且用于驱动滑杆34竖直升降的第六驱动装置，以及连接在滑杆34末端的机械手35，第五驱动装置、第六驱动装置和机械手35分别连接控制系统，滑块33上还穿设有导向杆36，导向杆36固定于桁架32上；第二抓取装置52的结构与第一抓取装置51的结构相同。

如图1所示，输送平台系统包括分别设于激光切割系统1的上料侧、毛刺打磨系统2的上料侧以及毛刺打磨系统2的下料侧的上料滚筒式输送机41、转运滚筒式输送机42和下料滚筒式输送机43，上料滚筒式输送机41、转运滚筒式输送机42和下料滚筒式输送机43上均设有用于工件定位的定位机构，上料滚筒式输送机41、转运滚筒式输送机42和下料滚筒式输送机43分别连接控制系统且由控制系统驱动；第一抓取装置51往复运动于上料滚筒式输送机41的出料端和转运滚筒式输送机42的上料端之间，第二抓取装置52往复运动于转运滚筒式输送机42的出料端和下料滚筒式输送机43的上料端之间。

本实施例中，上料滚筒式输送机41、转运滚筒式输送机42和下料滚筒式输送机43均为滚筒式输送机，输送机架上排列有若干平行设置的滚筒，由同一链条带动若干滚筒朝着同一方向滚动，链条由伺服电机带动，伺服电机由控制系统控制，实现对于滚筒上方的工件的传输；本实施例中，上料滚筒式输送机41、转运滚筒式输送机42和下料滚筒式输送机43上设有的定位机构为设于每个滚筒式输送机出料口处的限位杆，用于限定工件往前运动的极限位置，且输送机架上还设有位于滚筒前进方向两侧的导向杆，方便进一步工件定位。

实施例2

本实施例与实施例1类似，所不同之处在于：

如图8所示，本实施例支撑柱31包括两端和中部的三根直柱，以及连接桁架32中部的若干C型柱，这样能够对桁架32形成稳定的支撑，且C型柱能够给抓取装置5提供运动空间，不妨碍抓取装置5的运动，抓取装置5分别为第一抓取装置51和第二抓取装置52，可提高生产效率，配合第一双工位旋转工作台11和第二双工位旋转工作台21实现上下料和加工同步进行，缩短上下料和转运的时间，大幅度提高生产效率。

本实施例的其他结构和原理均与实施例1相同。

实施例3

本实施例与实施例2类似，所不同之处在于：

如图1和图6所示，控制系统包括监控显示器91、用于指示工作状态的三色指示灯92、以及置于现场的系统工控台93，监控显示器91和三色指示灯92分别嵌设于防护罩6上，系统工控台93设于安全护栏7外侧。本实施例中，系统工控台93包括设在现场的激光切割系统操作台和毛刺打磨系统操作台，激光切割系统1和毛刺打磨系统2的防护罩6上各配备一台监控显示器91和三色指示灯92，方便现场工作人员独立观察和操作各系统的参数或过程控制，也便于检修和维护。

本实施例的其他结构和原理均与实施例2相同。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车铝铸件加工系统，其特征在于，包括依照加工顺序依次设置的激光切割系统(1)和毛刺打磨系统(2)，架设在所述激光切割系统(1)和毛刺打磨系统(2)的上料侧的输送桁架系统(3)，位于所述输送桁架系统(3)下方且沿着加工方向设置的输送平台系统，以及滑动连接于所述输送桁架系统(3)上且用于对所述输送平台系统上的工件进行上下料的抓取装置(5)；

所述激光切割系统(1)包括第一双工位旋转工作台(11)，架设于所述第一双工位旋转工作台(11)的其中一个工位上方的第一XYZ三维运动装置(12)，以及连接在所述第一XYZ三维运动装置(12)的Z轴末端的激光切割头(13)；

所述毛刺打磨系统(2)包括第二双工位旋转工作台(21)，架设于所述第二双工位旋转工作台(21)的其中一个工位上方的第二XYZ三维运动装置(22)，连接在所述第二XYZ三维运动装置(22)的Z轴末端的双轴转臂(23)，以及连接在所述双轴转臂(23)末端的打磨头(24)；

还包括分别连接所述输送桁架系统(3)、输送平台系统、抓取装置(5)、第一双工位旋转工作台(11)、第一XYZ三维运动装置(12)、激光切割头(13)、第二双工位旋转工作台(21)、第二XYZ三维运动装置(22)、双轴转臂(23)和打磨头(24)的控制系统。

2.根据权利要求1所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，还包括分别围设于所述激光切割系统(1)和毛刺打磨系统(2)外部的两个防护罩(6)，以及围设于所述输送平台系统外侧形成防护作用的安全护栏(7)，所述防护罩(6)的一侧设有便于人员进入的防护门(61)，所述防护罩(6)的顶部设有正压风扇(62)，所述防护罩(6)的侧壁上设有可视窗(63)，所述正压风扇(62)连接所述控制系统。

3.根据权利要求2所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，所述第一双工位旋转工作台(11)包括底座(111)，设于所述底座(111)上的转台(112)，连接所述转台(112)且用于驱动所述转台(112)旋转的第一驱动装置(113)，对称设于所述转台(112)两侧的两组支撑臂(114)，分别设于两组支撑臂(114)上的两个工件夹具(115)，固定在所述转台(112)上且位于两个工件夹具(115)之间的中间隔板(116)，所述中间隔板(116)活动嵌设于所述防护罩(6)的侧壁上，所述两个工件夹具(115)分别位于所述防护罩(6)的内外两侧，所述第一驱动装置(113)连接所述控制系统；所述第二双工位旋转工作台(21)的结构与所述第一双工位旋转工作台(11)的结构相同。

4.根据权利要求3所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，位于所述防护罩(6)的内侧还设有除尘装置(8)，所述除尘装置(8)紧邻所述工件夹具(115)且连接所述控制系统。

5.根据权利要求1所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，所述第一XYZ三维运动装置(12)包括四根支撑立柱(124)，架设于所述支撑立柱(124)上的两个横向滑轴(125)，两端分别架设于所述两个横向滑轴(125)上的横梁(126)，连接所述横梁(126)且用于驱动所述横梁(126)在所述横向滑轴(125)上运动的第二驱动装置，滑动连接在所述横梁(126)上的滑台(127)，连接所述滑台(127)且用于驱动所述滑台(127)在所述横梁(126)上运动的第三驱动装置，连接在所述滑台(127)上的套筒(128)，以及连接所述套筒(128)且用于驱动所述套筒(128)竖直升降的第四驱动装置，所述第二驱动装置、第三驱动装置和第四驱动装置分别连接所述控制系统；所述第二XYZ三维运动装置(22)与所述第一XYZ三维运动装置(12)的结构相同。

6.根据权利要求1所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，所述激光切割头(13)包括转动连接的无限旋转C轴和摆动B轴，以及连接所述摆动B轴的激光头，所述无限旋转C轴与所述第一XYZ三维运动装置(12)的Z轴末端连接。

7.根据权利要求1所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，所述双轴转臂(23)包括转动连接的手腕摆动轴和手腕回转轴，所述打磨头(24)连接所述手腕回转轴，所述手腕摆动轴与所述第二XYZ三维运动装置(22)的Z轴末端连接。

8.根据权利要求1所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，所述输送桁架系统(3)包括支撑柱(31)，架设于所述支撑柱(31)上的桁架(32)，所述抓取装置(5)滑动连接于所述桁架(32)上；所述抓取装置(5)包括第一抓取装置(51)和第二抓取装置(52)，所述第一抓取装置(51)包括滑动连接所述桁架(32)的滑块(33)，连接所述滑块(33)且用于驱动所述滑块(33)在所述桁架(32)上移动的第五驱动装置，连接所述滑块(33)的滑杆(34)，连接所述滑杆(34)且用于驱动所述滑杆(34)竖直升降的第六驱动装置，以及连接在所述滑杆(34)末端的机械手(35)，所述第五驱动装置、第六驱动装置和机械手(35)分别连接所述控制系统，所述滑块(33)上还穿设有导向杆(36)，所述导向杆(36)固定于所述桁架(32)上；所述第二抓取装置(52)的结构与第一抓取装置(51)的结构相同。

9.根据权利要求8所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，所述输送平台系统包括分别设于所述激光切割系统(1)的上料侧、所述毛刺打磨系统(2)的上料侧以及所述毛刺打磨系统(2)的下料侧的上料滚筒式输送机(41)、转运滚筒式输送机(42)和下料滚筒式输送机(43)，所述上料滚筒式输送机(41)、转运滚筒式输送机(42)和下料滚筒式输送机(43)上均设有用于工件定位的定位机构，所述上料滚筒式输送机(41)、转运滚筒式输送机(42)和下料滚筒式输送机(43)分别连接所述控制系统且由所述控制系统驱动；所述第一抓取装置(51)往复运动于所述上料滚筒式输送机(41)的出料端和转运滚筒式输送机(42)的上料端之间，所述第二抓取装置(52)往复运动于所述转运滚筒式输送机(42)的出料端和下料滚筒式输送机(43)的上料端之间。

10.根据权利要求2所述的汽车铝铸件加工系统，其特征在于，所述控制系统包括监控显示器(91)、用于指示工作状态的三色指示灯(92)、以及置于现场的系统工控台(93)，所述监控显示器(91)和三色指示灯(92)分别嵌设于所述防护罩(6)上，所述系统工控台(93)设于所述安全护栏(7)外侧。

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