CN115292964A - 加工部件的可视化寿命管理方法、系统、终端及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了加工部件的可视化寿命管理方法、系统、终端及存储介质，通过获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据点击数据确定目标加工部件；获取目标加工部件对应的实际三维模型，根据实际三维模型确定目标加工部件对应的若干缺陷部位；获取实际三维模型中各缺陷部位分别对应的局部模型，根据各局部模型确定目标加工部件对应的剩余使用寿命；通过可视化管理界面展示实际三维模型和剩余使用寿命。本发明通过可视化界面可以查看加工设备中各加工部件当前的三维结构和剩余寿命，无需专业人员实地检查。解决了现有技术中采用人工对刀具进行寿命管理，需要消耗大量人力成本，且管理效率低下的问题。
Description
技术领域
本发明涉及部件管理领域，尤其涉及的是一种加工部件的可视化寿命管理方法、系统、终端及存储介质。
背景技术
刀具是加工制造企业的重要资源，其品种繁多，且数量巨大。如何有效管理品种多样的刀具已经成为企业面临的新难题。目前企业对刀具的寿命管理采用的是人工管理方法，需要专业人员实地查看刀具的磨损情况，再评估刀具的剩余寿命，不仅会消耗大量的人力成本，并且管理效率低下。
因此，现有技术还有待改进和发展。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种加工部件的可视化寿命管理方法、系统、终端及存储介质，旨在解决现有技术中采用人工对刀具进行寿命管理，需要消耗大量人力成本，且管理效率低下的问题。
本发明解决问题所采用的技术方案如下：
第一方面，本发明实施例提供一种加工部件的可视化寿命管理方法，其中，所述方法包括：
获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据所述点击数据确定目标加工部件，其中，所述可视化界面包括目标加工设备对应的若干加工部件，每一所述加工部件的显示效果基于该加工部件的运行状态确定；
获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位；
获取所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的局部模型，根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命；
通过所述可视化界面展示所述实际三维模型和所述剩余使用寿命。
在一种实施方式中，每一所述加工部件的显示效果的确定过程包括：
获取该加工部件对应的实际运行参数和标准运行参数；
根据所述实际运行参数和所述标准运行参数，确定该加工部件对应的目标运行状态，其中，所述目标运行状态为正常运行状态或者异常运行状态；
根据所述目标运行状态，确定该加工部件对应的所述显示效果，其中，所述正常运行状态和所述异常运行状态分别对应不同的显示效果。
在一种实施方式中，所述获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，包括：
获取所述目标加工部件对应的若干图像数据，其中，各所述图像数据分别基于不同角度的摄像装置拍摄得到，相邻的两个所述摄像装置分别对应的视场具有重合度；
提取各所述图像数据中所述目标加工部件的点特征和线特征，得到各所述图像数据分别对应的点线图；
根据各所述图像数据分别对应的拍摄角度对各所述点线图进行拼接，得到所述实际三维模型。
在一种实施方式中，所述根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命，包括：
根据各所述局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的寿命损耗量；
获取所述目标加工部件对应的标准使用寿命；
根据所述标准使用寿命和各所述缺陷部位分别对应的所述寿命损耗量，确定所述剩余使用寿命。
在一种实施方式中，所述根据各所述局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的寿命损耗量，包括：
获取所述目标加工部件对应的无缺陷的标准三维模型；
根据所述标准三维模型，确定各所述局部模型分别对应的标准局部模型；
根据各所述局部模型和各所述标准局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的形变量；
根据各所述缺陷部位分别对应的所述形变量，确定各所述缺陷部位分别对应的所述寿命损耗量。
在一种实施方式中，所述根据各所述局部模型和各所述标准局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的形变量，包括：
根据每一所述缺陷部位对应的所述局部模型，确定该缺陷部位对应的第一最小六面体；
根据该缺陷部位对应的所述标准局部模型，确定该缺陷部位对应的第二最小六面体；
获取所述第一最小六面体和所述第二最小六面体的相似度，根据所述相似度确定该缺陷部位对应的所述形变量。
在一种实施方式中，所述方法还包括：
确定各所述缺陷部位分别对应的缺陷类型；
根据各所述缺陷部位分别对应的所述缺陷类型，调整所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的显示效果，其中，不同缺陷类型分别对应不同的显示效果。
第二方面，本发明实施例还提供一种加工部件的可视化寿命管理系统，其中，所述系统包括：
选择模块，用于获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据所述点击数据确定目标加工部件，其中，所述可视化界面包括目标加工设备对应的若干加工部件，每一所述加工部件的显示效果基于该加工部件的运行状态确定；
确定模块，用于获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位；
计算模块，用于获取所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的局部模型，根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命；
展示模块，用于通过所述可视化界面展示所述实际三维模型和所述剩余使用寿命。
第三方面，本发明实施例还提供一种终端，其中，所述终端包括有存储器和一个以上处理器；所述存储器存储有一个以上的程序；所述程序包含用于执行如上述任一所述的加工部件的可视化寿命管理方法的指令；所述处理器用于执行所述程序。
第四方面，本发明实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有多条指令，其在，所述指令适用于由处理器加载并执行，以实现上述任一所述的加工部件的可视化寿命管理方法的步骤。
本发明的有益效果：本发明实施例通过可视化界面可以查看加工设备中各加工部件当前的三维结构和剩余寿命，无需专业人员实地检查。解决了现有技术中采用人工对刀具进行寿命管理，需要消耗大量人力成本，且管理效率低下的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的加工部件的可视化寿命管理方法的流程示意图。
图2是本发明实施例提供的加工部件的可视化寿命管理系统的模块示意图。
图3是本发明实施例提供的终端的原理框图。
具体实施方式
本发明公开了加工部件的可视化寿命管理方法、系统、终端及存储介质，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。 应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或无线耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。
本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。
刀具是加工制造企业的重要资源，其品种繁多，且数量巨大。如何有效管理品种多样的刀具已经成为企业面临的新难题。目前企业对刀具的寿命管理采用的是人工管理方法，需要专业人员实地查看刀具的磨损情况，再评估刀具的剩余寿命，不仅会消耗大量的人力成本，并且管理效率低下。
针对现有技术的上述缺陷，本发明提供一种加工部件的可视化寿命管理方法，所述方法包括：获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据所述点击数据确定目标加工部件，其中，所述可视化界面包括目标加工设备对应的若干加工部件，每一所述加工部件的显示效果基于该加工部件的运行状态确定；获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位；获取所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的局部模型，根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命；通过所述可视化界面展示所述实际三维模型和所述剩余使用寿命。本发明通过可视化界面可以查看加工设备中各加工部件当前的三维结构和剩余寿命，无需专业人员实地检查。解决了现有技术中采用人工对刀具进行寿命管理，需要消耗大量人力成本，且管理效率低下的问题。
如图1所示，所述方法包括如下步骤：
步骤S100、获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据所述点击数据确定目标加工部件，其中，所述可视化界面包括目标加工设备对应的若干加工部件，每一所述加工部件的显示效果基于该加工部件的运行状态确定。
具体地，本实施例中的目标加工设备可以为加工制造企业中的任意一个加工设备，为了便于对目标加工设备的各种加工部件进行寿命管理，本实施例预先构建了一个可视化界面。可视化界面上展示了目标加工设备的各类加工部件和它们的运行状态。由于不同的运行状态所对应的加工部件的显示效果不同，因此用户通过可视化界面可以直观地判断出各加工部件当前的运行状态，并选择需要进一步查看的加工部件，即得到目标加工部件。例如，目标加工设备为加工制造企业中的机床，则目标加工部件可以为机床上的刀具。
在一种实现方式中，每一所述加工部件的显示效果的确定过程包括：
步骤S101、获取该加工部件对应的实际运行参数和标准运行参数；
步骤S102、根据所述实际运行参数和所述标准运行参数，确定该加工部件对应的目标运行状态，其中，所述目标运行状态为正常运行状态或者异常运行状态；
步骤S103、根据所述目标运行状态，确定该加工部件对应的所述显示效果，其中，所述正常运行状态和所述异常运行状态分别对应不同的显示效果。
具体地，针对目标加工设备对应的每一加工部件，通过获取并比对该加工部件的实际运行参数和标准运行参数，可以确定该加工部件当前的运行状态，即目标运行状态。由于标准运行参数反映的时目标加工部件在正常状态下的运行参数情况，因此若该加工部件的实际运行参数与标准运行参数的偏差小于预设值，表示该加工部件当前处于正常运行状态；若该加工部件的实际运行参数与标准运行参数的偏差大于或者等于预设值，表示该加工部件当前处于异常运行状态。
如图1所示，所述方法还包括：
步骤S200、获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位。
具体地，目标用户选择出的目标加工部件通常是运行状态异常的加工部件。由于目标加工部件的运行状态通常与其结构的变化息息相关，因此需要进一步查看目标加工部件当前的三维结构数据，即得到实际三维模型。通过实际三维模型确定导致目标加工部件出现异常的缺陷部位，再进一步分析这些缺陷部位对目标加工部件的寿命的影响。
在一种实现方式中，所述获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，具体包括：
步骤S201、获取所述目标加工部件对应的若干图像数据，其中，各所述图像数据分别基于不同角度的摄像装置拍摄得到，相邻的两个所述摄像装置分别对应的视场具有重合度；
步骤S202、提取各所述图像数据中所述目标加工部件的点特征和线特征，得到各所述图像数据分别对应的点线图；
步骤S203、根据各所述图像数据分别对应的拍摄角度对各所述点线图进行拼接，得到所述实际三维模型。
具体地，为了获取目标加工部件的实际三维模型，需要采用多个角度的拍摄装置对目标加工部件进行拍摄，以得到目标加工部件的多个图像数据。然后针对每一图像数据，提取该图像数据中目标加工部件的轮廓上的拐点和线段，得到点特征和线特征，通过点特征和线特征绘制出该图像数据对应的点线图，该点线图即用于反映该图像数据对应的摄像装置的视场中目标加工部件的二维结构。然后通过各个摄像装置的拍摄角度，对获得的各点线图进行拼接，即可得到目标加工部件的三维结构，即实际三维模型。
在一种实现方式中，所述根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位，包括：
将所述实际三维模型输入预先经过训练的预测模型；
获取所述预测模型基于所述实际三维模型输出的若干所述缺陷部位。
具体地，本实施例预先针对目标加工部件训练了一个预测模型，该预测模型基于Faster RCNN生成，其输入是三维模型，输出是预测出的该三维模型的缺陷部位。该预测模型预先通过大量的训练数据学习了输入输出之间的复杂映射关系，因此将实际三维模型输入训练完毕的预测模型以后，即可通过预测模型获得实际三维模型上的若干缺陷部位。
如图1所示，所述方法还包括：
步骤S300、获取所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的局部模型，根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命。
具体地，由于各缺陷部位的具体情况可以反映目标加工部件的整体损耗情况，因此本实施例需要进一步获取各缺陷部位的局部模型，各缺陷部位的局部模型可以反映各缺陷部位的具体三维结构，因此通过各局部模型可以准确地确定目标加工部件的整体损耗情况，进而预估出目标加工部件剩余的有效使用时间，即得到剩余使用寿命。
在一种实现方式中，所述根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命，具体包括：
步骤S301、根据各所述局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的寿命损耗量；
步骤S302、获取所述目标加工部件对应的标准使用寿命；
步骤S303、根据所述标准使用寿命和各所述缺陷部位分别对应的所述寿命损耗量，确定所述剩余使用寿命。
具体地，目标加工部件上不同的缺陷部位对其使用寿命的影响不同，缺陷部位的分布位置、大小、缺陷类型的不同都会对目标加工部件的使用寿命产生不同的影响。因此本实施例针对每一缺陷部位，会单独分析该缺陷部位的局部模型，评估该缺陷部位对目标加工部件的使用寿命的影响，得到该缺陷部位对应的寿命损耗量，寿命损耗量越高，表示该缺陷部位对目标加工部件的使用寿命的影响越大。然后获取目标加工部件在无缺陷情况下的使用寿命，即得到标准使用寿命。通过在标准使用寿命的基础上将各缺陷部位分别对应的寿命损耗量一一减去，即可得到目标加工部件当前的剩余使用寿命。
在一种实现方式中，所述步骤S301具体包括：
步骤S3011、获取所述目标加工部件对应的无缺陷的标准三维模型；
步骤S3012、根据所述标准三维模型，确定各所述局部模型分别对应的标准局部模型；
步骤S3013、根据各所述局部模型和各所述标准局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的形变量；
步骤S3014、根据各所述缺陷部位分别对应的所述形变量，确定各所述缺陷部位分别对应的所述寿命损耗量。
具体地，为了确定各缺陷部位对目标加工部件的使用寿命的影响，本实施例需要获取目标加工部件的标准三维模型，该标准三维模型可以反映目标加工部件在没有缺陷时的三维结构。针对每一缺陷部位，从标准三维模型上截取该缺陷部位的局部三维结构，即得到该缺陷部位的标准局部模型，该标准局部模型即可反映该缺陷部位没有缺陷时的正常三维结构。然后对比该缺陷部位的局部模型和标准局部模型之间的偏差，可以确定该缺陷部位的形变量，形变量越大表示该缺陷部位的损耗情况越严重，对目标加工部件的使用寿命影响越大；形变量越小表示该缺陷部位的损耗情况越轻微，对目标加工部件的使用寿命影响越小。因此通过该缺陷部位的形变量的大小可以预估该缺陷部位对目标加工部件的寿命损耗量。
在一种实现方式中，所述步骤S3013具体包括：
步骤S30131、根据每一所述缺陷部位对应的所述局部模型，确定该缺陷部位对应的第一最小六面体；
步骤S30132、根据该缺陷部位对应的所述标准局部模型，确定该缺陷部位对应的第二最小六面体；
步骤S30133、获取所述第一最小六面体和所述第二最小六面体的相似度，根据所述相似度确定该缺陷部位对应的所述形变量。
具体地，针对每一缺陷部位的局部模型和标准局部模型分别生成一个最小六面体，即得到可以包含局部模型的第一最小六面体和可以包含标准局部模型的第二最小六面体。通过计算两个最小六面体之间的相似度，可以判断该缺陷部位的局部模型与标准局部模型之间的偏差，进而判断出该缺陷部位的形变程度。两个最小六面体之间的相似度越高，表示局部模型与标准局部模型的三维结构越接近，则该缺陷部位的形变量越小；两个最小六面体之间的相似度越低，表示局部模型与标准局部模型的三维结构越偏离，则该缺陷部位的形变量越大。
如图1所示，所述方法还包括：
步骤S400、通过所述可视化界面展示所述实际三维模型和所述剩余使用寿命。
具体地，为了便于工作人员管理和查看加工部件，本实施例可以通过可视化界面展示目标加工部件的实际三维模型，工作人员通过观察实际三维模型即可形象地获知目标加工部件当前的结构，无需实地检查。此外，本实施例还可以通过可视化界面展示的目标加工部件的剩余使用寿命，使得工作人员可以快速、准确地判断目标加工部件是否还能继续执行加工任务，并在其剩余使用寿命过短时对其及时进行更换或者维修，保障目标加工设备的正常运行。
在一种实现方式中，所述方法还包括：
步骤S10、确定各所述缺陷部位分别对应的缺陷类型；
步骤S20、根据各所述缺陷部位分别对应的所述缺陷类型，调整所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的显示效果，其中，不同缺陷类型分别对应不同的显示效果。
具体地，为了工作人员能够快速通过实际三维模型对目标加工部件上的缺陷有更直观、详细的了解，针对实际三维模型上的每一缺陷部位，本实施例会根据该缺陷部位对应的缺陷类型确定该缺陷部位的显示效果。换言之，实际三维模型上正常部位和缺陷部位的显示效果不同，工作人员可以直观地通过显示效果判断目标加工部件上哪些部位存在缺陷。并且，不同缺陷类型的缺陷部位的显示效果也不同，工作人员可以通过各缺陷部位的显示效果判断该部位存在何种缺陷。例如，缺陷类型可以包括：磨损、缺失以及断裂。
在一种实现方式中，所述可视化界面上还展示有目标加工部件对应的名称、材料、总使用时间及次数等信息。
基于上述实施例，本发明还提供了一种加工部件的可视化寿命管理系统，如图2所示，所述系统包括：
选择模块01，用于获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据所述点击数据确定目标加工部件，其中，所述可视化界面包括目标加工设备对应的若干加工部件，每一所述加工部件的显示效果基于该加工部件的运行状态确定；
确定模块02，用于获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位；
计算模块03，用于获取所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的局部模型，根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命；
展示模块04，用于通过所述可视化界面展示所述实际三维模型和所述剩余使用寿命。
基于上述实施例，本发明还提供了一种终端，其原理框图可以如图3所示。该终端包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口、显示屏。其中，该终端的处理器用于提供计算和控制能力。该终端的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该终端的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现加工部件的可视化寿命管理方法。该终端的显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏。
本领域技术人员可以理解，图3中示出的原理框图，仅仅是与本发明方案相关的部分结构的框图，并不构成对本发明方案所应用于其上的终端的限定，具体的终端可以包括比图中所示更多或更少的加工部件，或者组合某些加工部件，或者具有不同的加工部件布置。
在一种实现方式中，所述终端的存储器中存储有一个以上的程序，且经配置以由一个以上处理器执行所述一个以上程序包含用于进行加工部件的可视化寿命管理方法的指令。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本发明所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和/或易失性存储器。非易失性存储器可包括只读存储器（ROM）、可编程ROM（PROM）、电可编程ROM（EPROM）、电可擦除可编程ROM（EEPROM）或闪存。易失性存储器可包括随机存取存储器（RAM）或者外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM以多种形式可得，诸如静态RAM（SRAM）、动态RAM（DRAM）、同步DRAM（SDRAM）、双数据率SDRAM（DDRSDRAM）、增强型SDRAM（ESDRAM）、同步链路（Synchlink） DRAM（SLDRAM）、存储器总线（Rambus）直接RAM（RDRAM）、直接存储器总线动态RAM（DRDRAM）、以及存储器总线动态RAM（RDRAM）等。
综上所述，本发明公开了加工部件的可视化寿命管理方法、系统、终端及存储介质，所述方法通过获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据所述点击数据确定目标加工部件，其中，所述可视化界面包括目标加工设备对应的若干加工部件，每一所述加工部件的显示效果基于该加工部件的运行状态确定；获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位；获取所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的局部模型，根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命；通过所述可视化界面展示所述实际三维模型和所述剩余使用寿命。本发明通过可视化界面可以查看加工设备中各加工部件当前的三维结构和剩余寿命，无需专业人员实地检查。解决了现有技术中采用人工对刀具进行寿命管理，需要消耗大量人力成本，且管理效率低下的问题。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种加工部件的可视化寿命管理方法，其特征在于，所述方法包括：
获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据所述点击数据确定目标加工部件，其中，所述可视化界面包括目标加工设备对应的若干加工部件，每一所述加工部件的显示效果基于该加工部件的运行状态确定；
获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位；
获取所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的局部模型，根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命；
通过所述可视化界面展示所述实际三维模型和所述剩余使用寿命。
2.根据权利要求1所述的加工部件的可视化寿命管理方法，其特征在于，每一所述加工部件的显示效果的确定过程包括：
获取该加工部件对应的实际运行参数和标准运行参数；
根据所述实际运行参数和所述标准运行参数，确定该加工部件对应的目标运行状态，其中，所述目标运行状态为正常运行状态或者异常运行状态；
根据所述目标运行状态，确定该加工部件对应的所述显示效果，其中，所述正常运行状态和所述异常运行状态分别对应不同的显示效果。
3.根据权利要求1所述的加工部件的可视化寿命管理方法，其特征在于，所述获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，包括：
获取所述目标加工部件对应的若干图像数据，其中，各所述图像数据分别基于不同角度的摄像装置拍摄得到，相邻的两个所述摄像装置分别对应的视场具有重合度；
提取各所述图像数据中所述目标加工部件的点特征和线特征，得到各所述图像数据分别对应的点线图；
根据各所述图像数据分别对应的拍摄角度对各所述点线图进行拼接，得到所述实际三维模型。
4.根据权利要求1所述的加工部件的可视化寿命管理方法，其特征在于，所述根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命，包括：
根据各所述局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的寿命损耗量；
获取所述目标加工部件对应的标准使用寿命；
根据所述标准使用寿命和各所述缺陷部位分别对应的所述寿命损耗量，确定所述剩余使用寿命。
5.根据权利要求4所述的加工部件的可视化寿命管理方法，其特征在于，所述根据各所述局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的寿命损耗量，包括：
获取所述目标加工部件对应的无缺陷的标准三维模型；
根据所述标准三维模型，确定各所述局部模型分别对应的标准局部模型；
根据各所述局部模型和各所述标准局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的形变量；
根据各所述缺陷部位分别对应的所述形变量，确定各所述缺陷部位分别对应的所述寿命损耗量。
6.根据权利要求5所述的加工部件的可视化寿命管理方法，其特征在于，所述根据各所述局部模型和各所述标准局部模型，确定各所述缺陷部位分别对应的形变量，包括：
根据每一所述缺陷部位对应的所述局部模型，确定该缺陷部位对应的第一最小六面体；
根据该缺陷部位对应的所述标准局部模型，确定该缺陷部位对应的第二最小六面体；
获取所述第一最小六面体和所述第二最小六面体的相似度，根据所述相似度确定该缺陷部位对应的所述形变量。
7.根据权利要求1所述的加工部件的可视化寿命管理方法，其特征在于，所述方法还包括：
确定各所述缺陷部位分别对应的缺陷类型；
根据各所述缺陷部位分别对应的所述缺陷类型，调整所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的显示效果，其中，不同缺陷类型分别对应不同的显示效果。
8.一种加工部件的可视化寿命管理系统，其特征在于，所述系统包括：
选择模块，用于获取用户基于可视化界面生成的点击数据，根据所述点击数据确定目标加工部件，其中，所述可视化界面包括目标加工设备对应的若干加工部件，每一所述加工部件的显示效果基于该加工部件的运行状态确定；
确定模块，用于获取所述目标加工部件对应的实际三维模型，根据所述实际三维模型确定所述目标加工部件对应的若干缺陷部位；
计算模块，用于获取所述实际三维模型中各所述缺陷部位分别对应的局部模型，根据各所述局部模型确定所述目标加工部件对应的剩余使用寿命；
展示模块，用于通过所述可视化界面展示所述实际三维模型和所述剩余使用寿命。
9.一种终端，其特征在于，所述终端包括有存储器和一个以上处理器；所述存储器存储有一个以上的程序；所述程序包含用于执行如权利要求1-7中任一所述的加工部件的可视化寿命管理方法的指令；所述处理器用于执行所述程序。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有多条指令，其特征在于，所述指令适用于由处理器加载并执行，以实现上述权利要求1-7任一所述的加工部件的可视化寿命管理方法的步骤。
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