CN115287662B - 一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法 - Google Patents
一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN115287662B CN115287662B CN202210832749.7A CN202210832749A CN115287662B CN 115287662 B CN115287662 B CN 115287662B CN 202210832749 A CN202210832749 A CN 202210832749A CN 115287662 B CN115287662 B CN 115287662B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- aluminum
- zinc
- degreasing
- coated steel
- magnesium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 title claims abstract description 118
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 104
- -1 zinc-aluminum-magnesium Chemical compound 0.000 title claims abstract description 97
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 90
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 90
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 54
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 53
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 51
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 38
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 38
- 238000005237 degreasing agent Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000013527 degreasing agent Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 27
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 23
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 20
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 15
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims description 14
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 10
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 10
- 239000012458 free base Substances 0.000 claims description 8
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 8
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 claims description 7
- 238000007747 plating Methods 0.000 abstract description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 24
- 239000010408 film Substances 0.000 description 22
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 11
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 6
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 6
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 6
- 230000009471 action Effects 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 3
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N aluminum magnesium Chemical compound [Mg].[Al] SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000001962 electrophoresis Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 2
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000004519 grease Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 1
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 1
- 229910017053 inorganic salt Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 239000012466 permeate Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000007127 saponification reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009991 scouring Methods 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
- C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
- C23G1/14—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with alkaline solutions
- C23G1/20—Other heavy metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B08—CLEANING
- B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
- B08B3/00—Cleaning by methods involving the use or presence of liquid or steam
- B08B3/02—Cleaning by the force of jets or sprays
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Abstract
本发明提供了一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，属于汽车涂装前处理技术领域，该方法通过优化控制锌铝镁镀层钢材洪流工序、预脱脂工序、主脱脂工序及水洗工序，提升了如锌铝镁镀层汽车外板等锌铝镁镀层钢材的脱脂性能，镀层脱脂后挂水率可达100％，无需对脱脂剂类型、工艺流程及设备进行改造，通过低成本的措施，在不影响生产效率的前提下，改善了锌铝镁镀层汽车外板脱脂性能，为获取优良的前处理性能打下了基础。
Description
技术领域
本申请涉及汽车涂装前处理技术领域，尤其涉及一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法。
背景技术
汽车涂装通常由前处理、阴极电泳以及喷漆等工艺流程组成。前处理是指首先对汽车进行脱脂处理，以去除汽车表面的油污、杂质等，然后在汽车表面形成一层化学转化膜(磷化膜或薄膜)的工艺流程。通过前处理工艺流程在汽车表面形成的化学转化膜具备重要意义，可以提升后续电泳漆膜的附着性能及耐腐蚀性能，是获得优良涂装性能的基础。
目前，中国汽车用材主要涵盖冷轧材(无镀层)、热浸镀锌材、电镀锌材、热浸镀锌铁合金材以及热成形钢等多种类材料。近几年，随着经济的发展及技术的进步，高耐蚀热浸镀锌铝镁材料逐步获得应用。然而，现有锌铝镁镀层钢材的脱脂性能较差，容易造成前处理膜及电泳漆膜问题。
发明内容
本申请提供了一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，以解决现有锌铝镁镀层钢材的脱脂性能较差的技术问题。
第一方面，本申请提供了一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，所述方法包括：
将锌铝镁镀层钢材进行洪流冲洗工序，得到待脱脂锌铝镁镀层钢材；
将待脱脂锌铝镁镀层钢材依次进行预脱脂工序、主脱脂工序和水洗工序，得到脱脂后的锌铝镁镀层钢材；
其中，脱脂后的所述锌铝镁镀层钢材的挂水率大于99％。
进一步地，所述洪流冲洗工序的工艺参数包括：洪流温度为40～50℃，游离碱浓度为4.0～5.0pt。
进一步地，所述预脱脂工序的工艺参数包括：温度为45～52℃之间，喷淋压力为0.15～0.25MPa，游离碱浓度为5～15pt。
进一步地，所述主脱脂工序的工艺参数包括：采用脱脂液进行主脱脂工序，温度为45～50℃，游离碱浓度为5～10pt。
进一步地，所述脱脂液是由脱脂剂和表面活性剂组成。
进一步地，所述脱脂剂和表面活性剂的质量比为(7～13):1。
进一步地，所述水洗工序的工艺参数包括：采用二道水洗工序；第一道水洗喷淋压力为0.15～0.35MPa，第二道水洗出槽后喷淋流量为10000～20000L/h。
进一步地，锌铝镁镀层钢材进行洪流冲洗工序之前，还包括：锌铝镁镀层钢材表面涂油控制工序和锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制工序。
进一步地，所述锌铝镁镀层钢材表面涂油控制工序的工艺参数包括：锌铝镁镀层钢材表面涂油粘度为20～40mm2/s，涂油重量为300～700mg/m2；以质量分数计，锌铝镁镀层钢材表面中机械杂质含量＜0.015％。
进一步地，所述锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制工序的工艺参数包括：清洗油重量为300～700mg/m2。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请实施例提供了一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，该方法通过优化控制锌铝镁镀层钢材洪流工序、预脱脂工序、主脱脂工序及水洗工序，提升了如锌铝镁镀层汽车外板等锌铝镁镀层钢材的脱脂性能，镀层脱脂后挂水率可达100％，为获取优良的前处理性能打下了基础。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法的流程示意图；
图2为本申请实施例提供的锌铝镁镀层侧围尾部脱脂后水膜连续状态；
图3为本申请实施例提供的锌铝镁镀层侧围尾部脱脂后磷化膜外观。
具体实施方式
下面将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
汽车涂装通常由前处理、阴极电泳以及喷漆等工艺流程组成。前处理是指首先对汽车进行脱脂处理，以去除汽车表面的油污、杂质等，然后在汽车表面形成一层化学转化膜(磷化膜或薄膜)的工艺流程。通过前处理工艺流程在汽车表面形成的化学转化膜具备重要意义，可以提升后续电泳漆膜的附着性能及耐腐蚀性能，是获得优良涂装性能的基础。
目前，中国汽车用材主要涵盖冷轧材(无镀层)、热浸镀锌材、电镀锌材、热浸镀锌铁合金材以及热成形钢等多种类材料。近几年，随着经济的发展及技术的进步，高耐蚀热浸镀锌铝镁材料逐步获得应用。然而，现有锌铝镁镀层钢材的脱脂性能较差，容易造成前处理膜及电泳漆膜问题。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
第一方面，本申请提供了一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，所述方法包括：
将锌铝镁镀层钢材进行洪流冲洗工序，得到待脱脂锌铝镁镀层钢材；
将待脱脂锌铝镁镀层钢材依次进行预脱脂工序、主脱脂工序和水洗工序，得到脱脂后的锌铝镁镀层钢材；
其中，脱脂后的所述锌铝镁镀层钢材的挂水率可达100％。
本申请实施例提供了一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，该方法通过优化控制锌铝镁镀层钢材洪流工序、预脱脂工序、主脱脂工序及水洗工序，提升了如锌铝镁镀层汽车外板等锌铝镁镀层钢材的脱脂性能，镀层脱脂后挂水率可达100％，为获取优良的前处理性能打下了基础。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述洪流冲洗工序的工艺参数包括：洪流温度为40～50℃，游离碱浓度为4.0～5.0pt。
本申请中，洪流冲洗为第一道工序，其目的是去除车身表面的铁屑及污物等，同时也起到加热车身的目的。用热水洪流冲洗车身，能够去除车身表面灰尘、铁粉等杂质；在洪流中添加少量的市售脱脂剂，使其游离碱浓度在一定范围内，能够初步去除车身表面的油污。同时，使洪流处于一定的温度，能够起到加热车身的作用，有利于后续脱脂。但洪流温度及游离碱浓度过高，会增加能耗，造成资源浪费。兼顾脱脂效果及能耗成本，将洪流温度控制在40～50℃，游离碱浓度控制在4.0～5.0pt之间；优选地，洪流温度控制在40～45℃，游离碱浓度控制在4.0～4.5pt之间；更优选地，洪流温度控制在45℃，游离碱浓度控制在4.5pt。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述预脱脂工序的工艺参数包括：温度为45～52℃之间，喷淋压力为0.15～0.25MPa，游离碱浓度为5～15pt。
本申请中，预脱脂是指采用喷浸结合的方式去除车身表面的油污。锌铝镁镀层表面复杂的组织结构及化学元素组成，使其表面油污附着性较强。因此，对预脱脂喷淋压力进行控制，借助机械作用破坏油膜，促使脱脂液向金属表面渗透，促使油污脱离表面。如果喷淋压力过小，则起不到上述作用。喷淋压力过大，则增大能耗，不利于生产成本的控制。脱脂温度及游离碱浓度过低，不利于皂化反应的反应，脱脂效果不好。如果脱脂温度及游离碱浓度过高，则镀层表面铝元素会与脱脂液中的无机盐发生发生，生成复杂的氧化薄膜，影响脱脂效果。但由于预脱脂时间通常较短，在保证车身其他类型板材清洗效果下，将预脱脂温度控制在45～52℃之间，喷淋压力控制在0.15～0.25MPa之间，游离碱浓度控制在5～15pt之间。优选地，预脱脂温度控制在45～52℃之间，喷淋压力控制在0.15～0.25MPa之间，游离碱浓度控制在5～15pt之间；更优选地，预脱脂温度控制在48℃，喷淋压力控制在0.20MPa，游离碱浓度控制在10pt。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述主脱脂工序的工艺参数包括：采用脱脂液进行主脱脂工序，温度为45～50℃，游离碱浓度为5～10pt。
本申请中，主脱脂是采用全浸方式对车身表面油污进行彻底清除。通常，相对于预脱脂，主脱脂游离碱浓度更高，时间更长。但未避免镀层表面在高温、高碱条件下与脱脂液反应生产氧化薄膜，在兼顾车身其他类型材料清洗效果的前提下，适当降低主脱脂温度及游离碱浓度，将主脱脂温度控制在45～50℃之间，游离碱浓度控制在5～10pt之间。更优选地，主脱脂温度控制在48℃，游离碱浓度控制在7～8pt。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述脱脂液是由脱脂剂和表面活性剂组成。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述脱脂剂和表面活性剂的质量比为(7～13):1。
本申请中，脱脂剂中主要含有碱性物质及无机盐，可以与油脂发生皂化反应，是脱脂的主要物质。表面活性剂分子由易溶于油的亲油基和易溶于水的亲水基组成。亲油基面向金属基体表面，与油污发生吸附反应，亲水基团则面向溶液，与水分子结合，使金属与溶液间界面张力大大降低，通过渗透、润湿、分散等作用而起到脱脂的目的。脱脂剂及表面活性剂浓度过低，脱脂有效有限；浓度过高，则增加生产成本。在综合考虑脱脂剂、表面活性剂作用效果及生产成本的前提下，将脱脂液中脱脂剂与表面活性剂的质量比为(7～13)：1；优选地，脱脂剂与表面活性剂的质量比为：(7.5～12.5):1；更优选地，脱脂液中脱脂剂与表面活性剂的质量比为10:1。本申请中，对于脱脂剂与表面活性剂的具体种类并不限定，可直接选用常规的市售产品。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述水洗工序的工艺参数包括：采用二道水洗工序；第一道水洗喷淋压力为0.15～0.35MPa，第二道水洗出槽后喷淋流量为10000～20000L/h。
本申请中，相对于纯锌镀层等类型汽车板，锌铝镁镀层汽车板表面结构更加粗糙，存在浮凸结构，成形后也存在一些裂纹等缺陷，因此脱脂液更易残留在镀层表面，残留的脱脂液如若不能彻底清除，会影响后续磷化效果。将第一道水洗喷淋压力控制在0.15～0.35MPa之间，第二道水洗出槽后喷淋流量控制在10000～20000L/h之间，提升水洗喷淋、冲刷等机械作用，彻底去除脱脂液。更优选地，第一道水洗喷淋压力控制在0.25MPa，第二道水洗出槽后喷淋流量控制在15000L/h。在一些具体实施例中，第一道水洗喷淋压力可为0.15MPa、0.20MPa、0.25MPa、0.30MPa、0.35MPa等，第一道水洗喷淋流量可为12000～18000L/h之间；第二道水洗出槽后喷淋流量可为10000L/h、12000L/h、14000L/h、16000L/h、19000L/h、20000L/h等，第二道水洗出槽后喷淋压力可为0.20～0.30MPa之间。
作为本发明实施例的一种实施方式，锌铝镁镀层钢材进行洪流冲洗工序之前，还包括：锌铝镁镀层钢材表面涂油控制工序和锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制工序。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述锌铝镁镀层钢材表面涂油控制工序的工艺参数包括：锌铝镁镀层钢材表面涂油粘度为20～40mm2/s，涂油重量为300～700mg/m2；以质量分数计，锌铝镁镀层钢材表面中机械杂质含量＜0.015％。
本申请中，锌铝镁镀层钢材表面涂油控制工序中，主要对涂油粘度、机械杂质及涂油重量进行控制，目的是保证钢卷材在储运过程中不出现锈蚀，并且涂油能够在落料中被较彻底的清洗，减轻后续脱脂压力。优选地，钢卷材表面涂油粘度在20～30mm2/s之间，机械杂质在0.010％以下，涂油重量在400～600mg/m2之间；更优选地，锌铝镁镀层钢材表面涂油粘度为30mm2/s，涂油重量为500mg/m2。
作为本发明实施例的一种实施方式，所述锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制工序的工艺参数包括：清洗油重量为300～700mg/m2。
本申请中，锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油重量过少，不利于卷料转运过程中的防腐蚀及冲压过程中的润滑性；重量过大，则增加脱脂压力。钢卷材落料后表面清洗油重量控制在300～700mg/m2之间，能够保证卷料防腐蚀性能及冲压润滑性能，且不增大后续脱脂压力。优选地，卷料落料后表面清洗油控制中，清洗油重量控制在400～600mg/m2之间。更优选地，清洗油重量为500mg/m2。
需要说明的是，本申请中上述工序(包括锌铝镁镀层钢材表面涂油控制工序、锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制工序、洪流冲洗工序、预脱脂工序、主脱脂工序和水洗工序)中若无特殊限定或具体说明的工序参数，可按照现有技术公开内容或本领域常规工艺参数进行，本申请文件不做重复赘述。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
实施例1
本例提供一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，如图1所示，依次包括钢卷材表面涂油控制、钢卷材落料后表面清洗油控制、洪流工序控制、预脱脂工序控制、脱脂工序控制及水洗工序控制。具体包括：
锌铝镁镀层汽车板外板的牌号为CR4+ZM，厚度为0.65mm，作为汽车侧围零件用材。卷料表面涂油粘度为25mm2/s，机械杂质为0.010％，涂油量为500mg/m2；经过落料清洗后，表面清洗油量为400mg/m2；洪流温度为42℃，游离碱浓度为4.3pt；预脱脂温度为50℃，喷淋压力为0.19MPa，游离碱浓度为6.5pt；主脱脂温度为48℃，游离碱浓度为5.5pt，脱脂液中脱脂剂与表面活性剂的质量比为10:1；第一道水洗喷淋压力为0.25MPa，第二道水洗出槽后喷淋流量为14000L/h。
本例脱脂后锌铝镁镀层汽车板外板如图2和图3所示。观察了图2所示的锌铝镁镀层侧围尾部水膜连续状态，可见侧围零件挂水率为100％。图3所示为锌铝镁镀层侧围尾部磷化外观，可见磷化膜外观正常，无缺陷，性能优良。
实施例2
本例提供一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，与实施例1的区别在于：洪流温度为45℃，游离碱浓度为4.5pt；预脱脂温度为48℃，喷淋压力为0.22MPa，游离碱浓度为10.5pt；主脱脂温度为48℃，游离碱浓度为7.5pt；第一道水洗喷淋压力为0.29MPa，第二道水洗出槽后喷淋流量为19000L/h；其余步骤及参数均相同。
本例脱脂后，锌铝镁镀层挂水率为100％，且磷化膜外观正常，无缺陷，性能优良。
对比例1
本例提供一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，与实施例1的区别仅在于：洪流温度为30℃，游离碱浓度为6.0pt；其余步骤及参数均相同。
本例脱脂后，锌铝镁镀层挂水率为83％，且磷化膜外观存在一定缺陷，表面残留物大于10mg/m2，整体性能一般。
对比例2
本例提供一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，与实施例1的区别仅在于：主脱脂工序中，温度为35℃，游离碱浓度为11pt其余步骤及参数均相同。
本例脱脂后，锌铝镁镀层挂水率为80％，且磷化膜外观存在一定缺陷，表面残留物大于12mg/m2，整体性能较差。
综上所述，本发明提供的技术方案具有以下两个优势：
(1)本发明提供的技术方案无需对脱脂剂类型、工艺流程及设备进行改造，通过低成本的措施，在不影响生产效率的前提下，改善了锌铝镁镀层汽车外板脱脂性能。
(2)本发明提供的提升如锌铝镁镀层汽车外板等锌铝镁镀层钢材脱脂性能的控制方法，通过优化钢卷材表面涂油控制、钢卷材落料后表面清洗油控制、洪流工序控制、预脱脂工序控制、脱脂工序控制及水洗工序控制，提升了锌铝镁镀层汽车外板脱脂性能，镀层脱脂后挂水率可达100％，为获取优良的前处理性能打下了基础。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (2)
1.一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，其特征在于，所述方法包括：
锌铝镁镀层钢材表面涂油控制工序和锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制；
将锌铝镁镀层钢材进行洪流冲洗，得到待脱脂锌铝镁镀层钢材；
将待脱脂锌铝镁镀层钢材依次进行预脱脂、主脱脂和水洗，得到脱脂后的锌铝镁镀层钢材；
其中，脱脂后的所述锌铝镁镀层钢材的挂水率为100%；
所述洪流冲洗的工艺参数包括：洪流温度为42℃，游离碱浓度为4.3pt，所述预脱脂的工艺参数包括：温度为50℃，喷淋压力为0.19MPa，游离碱浓度为6.5pt，所述主脱脂的工艺参数包括：采用脱脂液进行主脱脂，温度为48℃，游离碱浓度为5.5pt，脱脂液中脱脂剂与表面活性剂的质量比为10:1；
所述锌铝镁镀层钢材表面涂油控制的工艺参数包括：锌铝镁镀层钢材表面涂油粘度为
25mm2/s，涂油重量为500mg/m2；以质量分数计，锌铝镁镀层钢材表面中机械杂质含量为0.010%，所述锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制的工艺参数包括：清洗油重量为400mg/m2；
所述水洗的工艺参数包括：采用二道水洗工序；第一道水洗喷淋压力为0.25 MPa，第二道水洗出槽后喷淋流量为14000 L/h。
2.一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法，其特征在于，所述方法包括：
锌铝镁镀层钢材表面涂油控制工序和锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制；
将锌铝镁镀层钢材进行洪流冲洗，得到待脱脂锌铝镁镀层钢材；
将待脱脂锌铝镁镀层钢材依次进行预脱脂、主脱脂和水洗，得到脱脂后的锌铝镁镀层钢材；
其中，脱脂后的所述锌铝镁镀层钢材的挂水率为100%；
所述洪流冲洗的工艺参数包括：洪流温度为45℃，游离碱浓度为4.5pt，所述预脱脂的工艺参数包括：温度为48℃，喷淋压力为0.22MPa，游离碱浓度为10.5pt，所述主脱脂的工艺参数包括：采用脱脂液进行主脱脂，温度为48℃，游离碱浓度为7.5pt，脱脂液中脱脂剂与表面活性剂的质量比为10:1，
所述锌铝镁镀层钢材表面涂油控制的工艺参数包括：锌铝镁镀层钢材表面涂油粘度为
25mm2/s，涂油重量为500mg/m2；以质量分数计，锌铝镁镀层钢材表面中机械杂质含量为0.010%，所述锌铝镁镀层钢材落料后表面清洗油控制的工艺参数包括：清洗油重量为400mg/m2；
所述水洗的工艺参数包括：采用二道水洗工序；第一道水洗喷淋压力为0.29MPa，第二道水洗出槽后喷淋流量为19000 L/h。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210832749.7A CN115287662B (zh) | 2022-07-14 | 2022-07-14 | 一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210832749.7A CN115287662B (zh) | 2022-07-14 | 2022-07-14 | 一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN115287662A CN115287662A (zh) | 2022-11-04 |
| CN115287662B true CN115287662B (zh) | 2024-05-10 |
Family
ID=83822995
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210832749.7A Active CN115287662B (zh) | 2022-07-14 | 2022-07-14 | 一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN115287662B (zh) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5415797A (en) * | 1991-11-06 | 1995-05-16 | Nippon Paint Co., Ltd. | Degreasing solution and degreasing method |
| CN110369244A (zh) * | 2019-04-10 | 2019-10-25 | 汉腾汽车有限公司 | 一种车身涂装环保前处理无磷硅烷工艺 |
-
2022
- 2022-07-14 CN CN202210832749.7A patent/CN115287662B/zh active Active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5415797A (en) * | 1991-11-06 | 1995-05-16 | Nippon Paint Co., Ltd. | Degreasing solution and degreasing method |
| CN110369244A (zh) * | 2019-04-10 | 2019-10-25 | 汉腾汽车有限公司 | 一种车身涂装环保前处理无磷硅烷工艺 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 涂装前处理电泳降低用水量的方法及控制;单志愿等;涂层与防护;第42卷(第12期);第11-15页 * |
| 锌铝镁镀层钢板前处理与电泳性能研究;龙袁等;电镀与涂饰;第40卷(第20期);第1585～1590页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN115287662A (zh) | 2022-11-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI485014B (zh) | 溫壓構件之製造方法 | |
| US10889910B2 (en) | Boron-containing low-carbon steel oxide film and preparation method thereof | |
| JPS6123272B2 (zh) | ||
| JP2000203588A (ja) | 燃料タンク用Ａｌ系めっき鋼板およびその鋼板による燃料タンクの製造方法 | |
| CN115896900A (zh) | 一种镀锡层表面钝化膜、镀锡板以及镀锡板表面的钝化方法 | |
| CN115287662B (zh) | 一种提升锌铝镁镀层钢材脱脂性能的方法 | |
| JP5130491B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| JPH0953166A (ja) | プレス加工性、耐食性に優れた燃料タンク用防錆鋼板の製造法 | |
| JP3307326B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
| JPH0759755B2 (ja) | 耐系錆性に優れた自動車用Ａ▲ｌ▼合金塗装板の製造方法 | |
| TW573063B (en) | Zinc-based metal plated steel sheet excellent in flaking resistance, sliding characteristics, and scoring resistance | |
| KR100676523B1 (ko) | 알루미늄 용융도금을 위한 전처리방법 | |
| CN113088953A (zh) | 一种压缩机表面处理方法 | |
| JP6682260B2 (ja) | 自動車用防錆鋼板の製造方法 | |
| CN115156005B (zh) | 一种耐黑变锌镁铝镀层钢板的制造方法 | |
| CN115198219B (zh) | 一种具有优良脱脂和前处理性能的锌镁铝镀层钢板及制造方法 | |
| EP2499272B1 (en) | Process for production of magnesium containing aluminium strip or web material with improved adhesion | |
| JP5095932B2 (ja) | 樹脂被覆アルミニウム板及びその製造方法 | |
| JPH01108396A (ja) | カチオン電着塗装用ガルバニール鋼板の製法 | |
| CN117821970A (zh) | 一种汽车饰件金属光泽表面预处理方法 | |
| JP2002212757A (ja) | 加工後耐食性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法 | |
| CN116987996A (zh) | 一种具有优良脱脂性能的锌镁铝镀层钢板及其制造方法 | |
| TAKEBAYASHI et al. | Development of Zn Coated Steel Pipe Corresponding to Environment | |
| CN117165888A (zh) | 一种具有优异脱脂和磷化性能的锌系镀层钢板及其制造方法 | |
| JPH03138391A (ja) | 塗装性と耐食性に優れた表面処理鋼板の製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |