CN115274481A - 一种电池串检测方法 - Google Patents

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仓涛
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李松林
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Abstract

本发明提供了一种电池串检测方法，所述电池串由至少两个电池片通过焊带串联而成，所述电池串检测方法包括：控制系统，所述控制系统包括摄像装置及图像处理系统；其中，所述摄像装置包括位于所述电池片下方的光源及位于所述电池片上方的相机；其中，所述图像处理系统将所述相机摄得的照片进行处理，并将处理后的照片与预存在所述图像处理系统中的标准图样进行比对，进而判断所述电池片及焊带是否符合预设标准。本发明通过设置图像处理系统及摄像装置，根据图像识别的原理实现了对电池片及焊带缺项的自动化检测，提高了检测的精度，产品的品质得到保障，同时降低了生产成本，提高了生产效率。

Description

一种电池串检测方法
技术领域
本发明涉及电池串检测，具体涉及一种电池串检测方法。
背景技术
电池串相关缺陷的检测，一般是在流水线上单独设置一个工位进行人工质检，检测的手段通常是利用肉眼观察和一些简单的工具进行测量，电池串的缺陷是存在多种可能的，比如焊带的长度、数量、角度等，再比如电池片的破损、电池片的上料方向等，这些都是影响产品质量的重要因素，通过人工的方式进行质检，一方面是效率低，另一方面是漏检率高，无法保证产品质量的稳定性。为此，有必要针对现有技术存在的缺陷进行改进。
发明内容
本发明旨在至少解决上述背景技术提及的问题之一。
本发明提供的一种电池串检测方法，所述电池串由至少两个电池片通过焊带串联而成，所述电池串检测方法包括：
控制系统，所述控制系统包括摄像装置及图像处理系统；
其中，所述摄像装置包括位于所述电池片下方的光源及位于所述电池片上方的相机；
其中，所述图像处理系统将所述相机摄得的照片进行处理，并将处理后的照片与预存在所述图像处理系统中的标准图样进行比对，进而判断所述电池片及焊带是否符合预设标准。
在一具体实施例中，所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域，在该工作区域内形成一矩形的卡尺线，所述卡尺线沿电池片的截面进行扫描并生成电池片的截面图形，所述图像处理系统将所述截面图形与标准图形进行比对，以判断所述电池片是否破损。
在一具体实施例中，所述图像处理系统在经其处理后的照片上生成一倒角检测框，在所述倒角检测框内形成一矩形卡尺线，且使得该卡尺线位于所述电池片的理论缺角处，所述图像处理系统根据像素值计算出缺角处的面积，并将其与标准值进行比对，以判断所述电池片来料方向是否与预设来料方向一致。
在一具体实施例中，所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域，在该工作区域内形成一矩形的卡尺线，所述卡尺线对焊带的起点和端点进行扫描，所述图像处理系统计算所述端点和起点的差值获得所述焊带的长度，并将其与标准长度进行对比，以判断所述焊带长度是否符合预设标准。
在一具体实施例中，所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域，在该工作区域内形成一与焊带延伸方向相同的矩形的卡尺线，所述图像处理系统测量所述卡尺线的角度，以判断所述焊带角度是否符合预设标准。
在一具体实施例中，所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域，在该工作区域内形成一矩形的卡尺线，所述图像处理系统对所述卡尺线扫描到的焊带进行计数，并将扫描得到的焊带总数与标准数量进行比对，以判断所述焊带数量是否符合预设标准。
有益效果：
1.本发明通过设置图像处理系统及摄像装置，根据图像识别的原理实现了对电池片破损以及电池片来料方向的自动化检测，提高了检测的精度，产品的质量得到保障，同时降低了生产成本，提高了生产效率。
2.本发明通过设置图像处理系统及摄像装置，根据图像识别的原理实现了对焊带的数量、角度、长度的自动化检测，提高了检测的精度，产品的质量得到保障，同时降低了生产成本，提高了生产效率。
附图说明
图1是本实施例一种电池串检测方法中电池片的破损检测示意图；
图2是本实施例一种电池串检测方法中电池片的倒角检测示意图；
图3是本实施例一种电池串检测方法中焊带的长度和数量检测示意图；
图4是本实施例一种电池串检测方法中焊带的角度检测示意图。
附图标记：1、电池片；2、工作区域；3、卡尺线；4、焊带；5、倒角检测框。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“逆时针”、“顺时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例：
参见图1-图4，本实施例的一种电池串检测方法，所述电池串由至少两个电池片1通过焊带4串联而成，所述电池串检测方法包括控制系统，所述控制系统包括摄像装置及图像处理系统；其中，所述摄像装置包括位于所述电池片1下方的光源及位于所述电池片1上方的相机；其中，所述图像处理系统将所述相机摄得的照片进行处理，并将处理后的照片与预存在所述图像处理系统中的标准图样进行比对，进而判断所述电池片1及焊带4是否符合预设标准。
需要说明的是，在相机摄得照片后，图像处理系统对图像的处理主要是对检测对象和背景的设定，参见图1-图4可见，附图中的黑色区域代表的是电池片1，白色部分是光源进行打灯后形成的区域，其形状和光源的形状是一致的，在本实施例中要求光源覆盖所要检测的区域，而黑色的条状物是代表着焊带4，将照片进行处理的目的是为了获得更容易分辨的像素点，提高图像检测的精度。
参见图1，所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域2，在该工作区域2内形成一矩形的卡尺线3，所述卡尺线3沿电池片1的截面进行扫描并生成电池片1的截面图形，所述图像处理系统将所述截面图形与标准图形进行比对，以判断所述电池片1是否破损。
其中，工作区域2的划分是为了提高图像处理的效率，仅对需要进行检测区域进行处理分析，不必对整个图像进行处理和分析。
另外，卡尺线3是定义了单次图像处理的区域，卡尺线3通过多次扫描将工作区域2内的所有位置都进行处理，卡尺线3划定的区域大小与效率、精度相关，在实际检测过程中，可根据实际情况进行设定，本发明对此不作限定。
需要解释的是，当电池片1破损分为两种情形，一是电池片1产生了裂缝，二是电池片1出现了缺损，在第一种情况下，由于电池片1的破损，灯光就会透过破损的裂缝，会在拍摄的照片上产生一条白色的线条，根据这种图片状态可判断出电池片1出现了裂缝；在第二种情况下，由于电池片1的缺损，缺损的位置也是透光的，会在拍摄的照片上投影出缺损的形状，这时根据照片上电池片1的形状可判断电池片1是否部分缺失。
参见图2，所述图像处理系统在经其处理后的照片上生成一倒角检测框5，在所述倒角检测框5内形成一矩形卡尺线3，且使得该卡尺线3位于所述电池片1的理论缺角处，所述图像处理系统根据像素值计算出缺角处的面积，并将其与标准值进行比对，以判断所述电池片1来料方向是否与预设来料方向一致。
参见图3，所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域2，在该工作区域2内形成一矩形的卡尺线3，所述卡尺线3对焊带4的起点和端点进行扫描，所述图像处理系统计算所述端点和起点的差值获得所述焊带4的长度，并将其与标准长度进行对比，以判断所述焊带4长度是否符合预设标准。
参见图4，所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域2，在该工作区域2内形成一与焊带4延伸方向相同的矩形的卡尺线3，所述图像处理系统测量所述卡尺线3的角度，以判断所述焊带4角度是否符合预设标准。
参见图3，所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域2，在该工作区域2内形成一矩形的卡尺线3，所述图像处理系统对所述卡尺线3扫描到的焊带4进行计数，并将扫描得到的焊带4总数与标准数量进行比对，以判断所述焊带4数量是否符合预设标准。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种电池串检测方法，其特征在于，所述电池串由至少两个电池片通过焊带串联而成，所述电池串检测方法包括：
控制系统，所述控制系统包括摄像装置及图像处理系统；
其中，所述摄像装置包括位于所述电池片下方的光源及位于所述电池片上方的相机；
其中，所述图像处理系统将所述相机摄得的照片进行处理，并将处理后的照片与预存在所述图像处理系统中的标准图样进行比对，进而判断所述电池片及焊带是否符合预设标准。
2.如权利要求1所述的一种电池串检测方法，其特征在于：所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域，在该工作区域内形成一矩形的卡尺线，所述卡尺线沿电池片的截面进行扫描并生成电池片的截面图形，所述图像处理系统将所述截面图形与标准图形进行比对，以判断所述电池片是否破损。
3.如权利要求1所述的一种电池串检测方法，其特征在于：所述图像处理系统在经其处理后的照片上生成一倒角检测框，在所述倒角检测框内形成一矩形卡尺线，且使得该卡尺线位于所述电池片的理论缺角处，所述图像处理系统根据像素值计算出缺角处的面积，并将其与标准值进行比对，以判断所述电池片来料方向是否与预设来料方向一致。
4.如权利要求1所述的一种电池串检测方法，其特征在于：所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域，在该工作区域内形成一矩形的卡尺线，所述卡尺线对焊带的起点和端点进行扫描，所述图像处理系统计算所述端点和起点的差值获得所述焊带的长度，并将其与标准长度进行对比，以判断所述焊带长度是否符合预设标准。
5.如权利要求1所述的一种电池串检测方法，其特征在于：所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域，在该工作区域内形成一与焊带延伸方向相同的矩形的卡尺线，所述图像处理系统测量所述卡尺线的角度，以判断所述焊带角度是否符合预设标准。
6.如权利要求1所述的一种电池串检测方法，其特征在于：所述图像处理系统在经其处理后的照片上划分出一工作区域，在该工作区域内形成一矩形的卡尺线，所述图像处理系统对所述卡尺线扫描到的焊带进行计数，并将扫描得到的焊带总数与标准数量进行比对，以判断所述焊带数量是否符合预设标准。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN115805397A (zh) * 2023-02-16 2023-03-17 唐山海泰新能科技股份有限公司 光伏组件电池片焊接检测系统

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