CN115246715B - 真空玻璃连续全自动节能生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种真空玻璃连续全自动节能生产线及方法，属于真空玻璃制造领域。包括包括贯穿整条生产线的输送辊道，生产线包括依次设置的进料台、低真空抽真空仓、高真空抽真空仓、主加工仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓。主加工仓为长方体结构整体采用全焊接密封，两侧设置安装检修孔；低真空抽真空仓和高真空抽真空仓连接形成除气部分。一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓形成冷却部分。除气部分和冷却部分通过密封门连接在主加工仓两端。低真空抽真空仓、高真空抽真空仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓为长方体结构本发明改变了以往的生产线加工方式，节省了人工成本，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种真空玻璃连续全自动节能生产线及方法，属于真空玻璃制造技术领域。
背景技术
真空玻璃是一种新型玻璃深加工产品，是基于保温瓶原理研发而成。真空玻璃的结构与中空玻璃相似，其不同之处在于真空玻璃空腔内的气体非常稀薄，几乎接近真空。
真空玻璃是由两块以上的平板玻璃复合而成的，可以用于有保温、隔热、隔音等需求的建筑、家电、太阳能等应用领域。作为新型建筑节能材料，真空玻璃是采用保温瓶原理，以低熔点玻璃粉对两片玻璃进行封接，并抽制成10-2Pa以上的高真空腔体。它具有优良的绝热性、隔音性、较高的日光透射性、红外光反射性及化学性能稳定性，具备保温、抗结露、隔声和节能、环保、附加值高等特点，是新一代的节能材料,产品可广泛应用于中高档建筑和家电、车船等交通运输领域及太阳能利用领域，具有广阔的市场前景。现有技术中，以申请号2020201385534的一步法真空玻璃生产线为例，存在以下问题：
1、无法形成连续生产，各步骤之间需要转运设备进行转运，生产效率低；
2、贯穿生产线的辊道为步进式的方式运输，无法形成连续生产，步进过程中带动真空玻璃一走一停，容易造成玻璃碎裂等问题；
3、现有生产线在检修时需要由上到下全部拆开才能更换辊道及加热管，检修效率非常低，大大影响生产效率；
4、真空玻璃在加热时，因方型工作仓无法安装保温系统，红外加热管等设备；
5、现有生产仓因是方型仓，加热时无法得到一个稳定的环境温度，在生产时会因仓内环境温度会受仓外的温度影响。可能造成成品率下降。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种真空玻璃连续全自动节能生产线及方法，进行全自动生产，减少玻璃碎裂，检修效率高，降低功耗，生产效率高。
本发明所述的真空玻璃连续全自动节能生产线，包括贯穿整条生产线的输送辊道，生产线包括依次设置的进料台、低真空抽真空仓、高真空抽真空仓、主加工仓、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓；
主加工仓为整体焊接圆柱形，两侧设置检修孔；低真空抽真空仓和高真空抽真空仓连接形成除气部分；高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓形成降温工段；除气部分和降温工段通过密封门连接在主加工仓两端；
低真空抽真空仓、高真空抽真空仓、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓为整体密封焊接式长方体结构，两侧设置检修孔；
低真空抽真空仓、高真空抽真空仓、主加工仓、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓之间依次设置密封门，低真空抽真空仓和二级升压自动降温仓与外界设置密封门。
进一步地，主加工仓、低真空抽真空仓、高真空抽真空仓、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓均设有检修孔，检修孔位于仓体两侧。
进一步地，主加工仓包括3#-8#工段，3#工段到8#工段内设有红外加热管，通过红外加热管对真空玻璃进行加温，3#工段到7#工段温度依次升高，8#工段低温加热，加热温度为100℃-300℃，低真空抽真空仓为1#工段，高真空抽真空仓为2#工段，高真空自动降温仓为9#-10#，一级升压自动降温仓为11#工段，二级升压自动降温仓为12#工段。
进一步地，圆筒形主加工仓内3#-8#工段均设置保温系统，7#工段保温系统上设有调温装置，辊道带动玻璃通过保温系统，保温系统通过设置的保温板对其内部进行保温，保温系统内设有调温装置，调温装置将保温板降至设定温度。
进一步地，保温系统包括红外线加热管，红外线加热管设置在保温系统内，红外线加热管两端延伸到检修孔。
进一步地，辊道延伸入保温系统内，辊道的道辊两端延伸到检修孔。
进一步地，检修孔开口处封有密封板，密封板上设置有检测孔，测温装置设置在仓体的底部和顶部，对射开关安装在检测孔内。
进一步地，主加工仓包括3#-8#均为加温工段，9#工段-12#工段为降温工段，10#工段与11#工段之间、11#工段与12#工段之间均设置密封门。
进一步地，辊道通过电机驱动连续运行，进料台、低真空抽真空仓、高真空抽真空仓、主加工仓、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓、二级升压自动降温仓内各设有相互衔接的辊道，冷却平台到自动卸片线设有相互衔接的辊道，自动装片线设有相互衔接的辊道。
本发明所述真空玻璃连续全自动节能生产方法，包括以下处理步骤：
真空玻璃装片：通过自动装片线将一片涂有焊料的玻璃与另一片玻璃合片，然后进行装片，通过装夹机将夹子均匀夹在真空玻璃四周；
真空玻璃抽真空：通过进料升降台抬升送入进料台，进料台在带动真空玻璃前进过程中低真空抽真空仓密封门打开，进料台衔接进低真空抽真空仓辊道上；
低真空抽真空仓内辊道带动真空玻璃在低真空抽真空仓内前进，前进过程中低真空抽真空仓密封门先关闭，密封门关闭后低真空抽真空仓的真空抽气机组开始抽真空，将低真空抽真空仓在规定时间内抽至10pa，然后打开高真空抽真空仓与低真空抽真空仓之间的密封门；
真空玻璃由低真空抽真空仓辊道衔接到高真空抽真空仓的辊道并继续前进，待真空玻璃完全进入高真空抽真空仓后，高真空抽真空仓与低真空抽真空仓之间的密封门先关闭，密封门关闭后高真空抽真空仓的真空抽气机组开始抽真空，将高真空抽真空仓在规定时间内抽至0.05pa，然后打开高真空抽真空仓与主加工仓之间的密封门；
真空玻璃由高真空抽真空仓辊道衔接到主加工仓的辊道并继续前进，待真空玻璃完全进入主加工仓后，高真空抽真空仓与主加工仓之间的密封门关闭，密封门关闭后密封玻璃继续在辊道带动下行进，行进过程中主加工仓内的红外加热管对真空玻璃进行加热；
真空玻璃进入7#工段后，将温度加热到焊料熔点，焊料融化；真空玻璃进入8#工段后，因仓内温度达不到焊料融化温度，焊料凝结隔绝真空玻璃外部空间与内部空间；真空玻璃在9#-10#行进过程中自动降温；
真空玻璃进入10#工段后，10#工段与11#工段之间的密封门开启；此时10#与11#工段真空度一致，待真空玻璃完全进入11#工段内后，10#工段与11#工段之间的密封门关闭，11#工段与12#工段之间的密封门打开，11#工段内的气压提高，当真空玻璃完全进入12#工段后，11#工段与12#工段之间的密封门关闭，11#工段内重新进行抽真空处理，达到与10#工段内相接近的气压为0.05pa，然后打开12#工段与外界之间的密封门；12#工段内的气压恢复为标准大气压；真空玻璃通过辊道送出12#工段；当真空玻璃送出12#工段后，12#工段与外界之间的密封门关闭，此时12#工段内再次进行抽真空，抽真空到10pa。
真空玻璃通过辊道送往出料升降台，通过出料升降台和转移仓送入冷却平台，真空玻璃通过辊道带动到卸夹机，最后将夹子卸下；
真空玻璃通过辊道送往自动卸片线，真空玻璃在自动卸片线卸下。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明修改了真空玻璃生产线的结构，将原有的方形仓体修改为主加工仓为圆柱形，连接于两端的真空抽真空仓、高真空抽真空仓、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓依然使用方形仓体，且主加工仓的直径与真空抽真空仓、高真空抽真空仓、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓的宽度一致。因此会使主加工仓内的空间远大于方形仓体，特别是纵向空间，这就使主加工仓内有足够的空间安装保温层，隔断对流热，减少热量流失，降低了红外加热管的运行功率，使红外加热管持续的维持温度消耗的电能更少，大大的降低了功耗。虽然主加工仓内空间比较大，但只需要在生产之前一次性抽取到要求的真空度，后续生产过程中维持真空的能耗与现有的方形仓体完全相同，将生产之前的抽取平摊到每日的抽真空能源消耗中，微乎其微，所以并不造成多余的能耗。
2、本发明通过设置低真空抽真空仓、高真空抽真空仓、主加工仓、一级升压自动降温仓和二级升压自动降温仓，实现连续工作，减少工作过程中对真空玻璃的冲击，减少了真空玻璃的碎裂。
3、本发明修改了真空玻璃生产线各仓体的结构，首先为了保证可以更好的密封，仓体由下槽上盖的结构改为一体式焊接结构，焊接结构比上盖密封圈结构密封效果更好并且加工容易，提高了仓体的密封度，将原有的上盖打开进行检修的结构修改为在仓体两侧开设检修孔的检修方式，这种方式主要体现在两处优势，第一就是检修非常方便，第二就是这种结构密封性及抗负压强度非常好。众所周知，真空玻璃生产线最容易损坏的就是红外加热管和辊道。打开两侧的检修孔上的密封板，红外加热管和辊道的两端就可以看到，从两端松开固定装置后，可从一侧抽出进行更换，非常方便，相较于现有仓体将上盖打开，再由上向下一层一层的将红外加热管和辊道拆出来进行更换，大大的缩短了检修时间。
而且一体焊接式结构大大的保证了仓体的密封性，相较于现有的上下合盖式结构，密封性更佳。圆柱形的结构对大气压的抵抗能力远大于矩形结构，因此主加工仓无需增加加强筋就可以保证耐压强度，在加强筋焊接工艺和加强筋用料上进行了节省，可以抵消圆柱形结构用料相对较多所造成的成本增加。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图；
图2是本发明主加工仓的结构示意图；
图3是本发明主加工仓检修孔的结构示意图；
图中：1、进料台；2、低真空抽真空仓；3、高真空抽真空仓；4、主加工仓；5、一级升压自动降温仓；6、二级升压自动降温仓；7、出料台；8、出料升降台；9、出料转移仓；10、冷却区；11、卸片线区；12、装片线区；13、料仓；14、清洗机；15、进料转移仓；16、进料升降台；17、合片装置；
41、保温系统；42、红外线加热管；43、检修孔；44、密封板；45、检测孔；46、调温装置；
101、破碎排出台；102、托架补充台；103、定位平台；111、拆夹机；121、装夹机。
具体实施方式
实施例1
如图1-图3所示真空玻璃连续全自动节能生产线，包括贯穿整条生产线的输送辊道，生产线包括依次设置的进料台1、低真空抽真空仓2、高真空抽真空仓3、主加工仓4、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓5和二级升压自动降温仓6；
主加工仓4为整体焊接圆柱形，两侧设置检修孔43；低真空抽真空仓2和高真空抽真空仓3连接形成除气部分；高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓5和二级升压自动降温仓6形成降温工段；除气部分和降温工段通过密封门连接在主加工仓4两端；
低真空抽真空仓2、高真空抽真空仓3、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓5和二级升压自动降温仓6为整体密封焊接式长方体结构，两侧设置检修孔43；
低真空抽真空仓2、高真空抽真空仓3、主加工仓4、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓5和二级升压自动降温仓6之间依次设置密封门，低真空抽真空仓2和二级升压自动降温仓6与外界设置密封门。
主加工仓4、低真空抽真空仓2、高真空抽真空仓3、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓5和二级升压自动降温仓6均设有检修孔，检修孔位于仓体两侧。
主加工仓4包括3#-8#工段，3#工段到8#工段内设有红外加热管，通过红外加热管对真空玻璃进行加温，3#工段到7#工段温度依次升高，8#工段低温加热，加热温度为200℃-300℃，低真空抽真空仓2为1#工段，高真空抽真空仓3为2#工段，高真空自动降温仓为9#-10#，一级升压自动降温仓5为11#工段，二级升压自动降温仓6为12#工段。
圆筒形主加工仓4内3#-8#工段均设置保温系统41，7#工段保温系统上设有调温装置，辊道带动玻璃通过保温系统41，保温系统41通过设置的保温板对其内部进行保温，保温系统41内设有调温装置46，调温装置46将保温板降至设定温度。
保温系统41包括红外线加热管42，红外线加热管42设置在保温系统41内，红外线加热管42两端延伸到检修孔43。
辊道延伸入保温系统41内，辊道的道辊两端延伸到检修孔43。
检修孔43开口处封有密封板44，密封板44上设置有检测孔45，测温装置设置在仓体的底部和顶部，对射开关安装在检测孔45内。
主加工仓4包括3#-8#均为加温工段，9#工段-12#工段为降温工段，10#工段与11#工段之间、11#工段与12#工段之间均设置密封门。
辊道通过电机驱动连续运行，进料台1、低真空抽真空仓2、高真空抽真空仓3、主加工仓4、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓5、二级升压自动降温仓6内各设有相互衔接的辊道，冷却平台到自动卸片线设有相互衔接的辊道，自动装片线设有相互衔接的辊道。
如图1-图3所示真空玻璃连续全自动节能生产方法，包括以下处理步骤：
真空玻璃装片：通过自动装片线将一片涂有焊料的玻璃与另一片玻璃合片，然后进行装片，通过装夹机将夹子均匀夹在真空玻璃四周；
真空玻璃抽真空：通过进料升降台抬升送入进料台，进料台在带动真空玻璃前进过程中低真空抽真空仓2密封门打开，进料台衔接进低真空抽真空仓2辊道上；
低真空抽真空仓2内辊道带动真空玻璃在低真空抽真空仓2内前进，前进过程中低真空抽真空仓2密封门先关闭，密封门关闭后低真空抽真空仓2的真空抽气机组开始抽真空，将低真空抽真空仓2在规定时间内抽至10pa，然后打开高真空抽真空仓3与低真空抽真空仓2之间的密封门；
真空玻璃由低真空抽真空仓2辊道衔接到高真空抽真空仓3的辊道并继续前进，待真空玻璃完全进入高真空抽真空仓3后，高真空抽真空仓3与低真空抽真空仓2之间的密封门先关闭，密封门关闭后高真空抽真空仓3的真空抽气机组开始抽真空，将高真空抽真空仓3在规定时间内抽至0.05pa，然后打开高真空抽真空仓3与主加工仓4之间的密封门；
真空玻璃由高真空抽真空仓3辊道衔接到主加工仓4的辊道并继续前进，待真空玻璃完全进入主加工仓4后，高真空抽真空仓3与主加工仓4之间的密封门关闭，密封门关闭后密封玻璃继续在辊道带动下行进，行进过程中主加工仓4内的红外加热管对真空玻璃进行加热；
真空玻璃进入7#工段后，将温度加热到焊料熔点，焊料融化；真空玻璃进入8#工段后，因仓内温度达不到焊料融化温度，焊料凝结隔绝真空玻璃外部空间与内部空间；真空玻璃在9#-10#行进过程中自动降温；
真空玻璃进入10#工段后，10#工段与11#工段之间的密封门开启；此时10#与11#工段真空度一致，待真空玻璃完全进入11#工段内后，10#工段与11#工段之间的密封门关闭，11#工段与12#工段之间的密封门打开，11#工段内的气压提高，当真空玻璃完全进入12#工段后，11#工段与12#工段之间的密封门关闭，11#工段内重新进行抽真空处理，达到与10#工段内相接近的气压为0.05pa，然后打开12#工段与外界之间的密封门；12#工段内的气压恢复为标准大气压；真空玻璃通过辊道送出12#工段；当真空玻璃送出12#工段后，12#工段与外界之间的密封门关闭，此时12#工段内再次进行抽真空，抽真空到10pa。
真空玻璃通过辊道送往出料升降台，通过出料升降台和转移仓送入冷却平台，真空玻璃通过辊道带动到卸夹机，最后将夹子卸下；
真空玻璃通过辊道送往自动卸片线，真空玻璃在自动卸片线卸下。工作过程或工作原理：
玻璃板从托架补充台102进入辊道，玻璃板进入装片线区11，通过装夹机121进行装夹，装夹后玻璃板进入定位平台103，进过定位后，玻璃板进入清洗机14，通过合片装置17进行合片，合片完成后通过进料转移仓15送往进料升降台16，依次经过低真空抽真空仓2为1#工段、高真空抽真空仓3为2#工段进行逐步抽真空，真空玻璃进入主加工仓4(包括3#-8#工段高真空加工仓和9#-10#工段高真空降温仓)后进行逐渐升温加热，排出内部空气，待行进到7#工段后，温度升高至焊料熔点，焊料融化，真空玻璃经过8#号工段后，温度逐渐开始下降，焊料凝结，隔绝真空玻璃外部空间和真空玻璃内部空间，一级升压自动降温仓5为11#工段和二级升压自动降温仓6为12#工段，逐步对真空玻璃进行降温和升压，直至升至常压。加工好的真空玻璃通过出料台7送往出料升降台8，经过升降后从出料转移仓9送往冷却区10，冷却区为13#-16#，冷却后经过卸片线区11，卸片线区11通过旁边设置的拆夹机111进行拆夹，完整真空玻璃从托架补充台102送出，破碎的玻璃直接从破碎排出台101直接送出。
本发明中对结构的方向以及相对位置关系的描述，如前后左右上下的描述，不构成对本发明的限制，仅为描述方便。
Claims (5)
1.一种真空玻璃连续全自动节能生产线，其特征在于，包括贯穿整条生产线的输送辊道，生产线包括依次设置的进料台（1）、低真空抽真空仓（2）、高真空抽真空仓（3）、主加工仓（4）、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓（5）和二级升压自动降温仓（6）；
主加工仓（4）为整体焊接圆柱形，两侧设置检修孔（43）；低真空抽真空仓（2）和高真空抽真空仓（3）连接形成除气部分；高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓（5）和二级升压自动降温仓（6）形成降温工段；除气部分和降温工段通过密封门连接在主加工仓（4）两端；
主加工仓（4）包括3#-8#工段，3#工段到8#工段内设有红外加热管，通过红外加热管对真空玻璃进行加温，3#工段到7#工段温度依次升高，8#工段低温加热，加热温度为100℃-300℃，低真空抽真空仓（2）为1#工段，高真空抽真空仓（3）为2#工段，高真空自动降温仓为9#-10#，一级升压自动降温仓（5）为11#工段，二级升压自动降温仓（6）为12#工段；
低真空抽真空仓（2）、高真空抽真空仓（3）、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓（5）和二级升压自动降温仓（6）为整体密封焊接式长方体结构，两侧设置检修孔（43）；
低真空抽真空仓（2）、高真空抽真空仓（3）、主加工仓（4）、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓（5）和二级升压自动降温仓（6）之间依次设置密封门，低真空抽真空仓（2）和二级升压自动降温仓（6）与外界设置密封门；
主加工仓（4）、低真空抽真空仓（2）、高真空抽真空仓（3）、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓（5）和二级升压自动降温仓（6）均设有检修孔，检修孔位于仓体两侧；
圆筒形主加工仓（4）内3#-8#工段均设置保温系统（41），7#工段保温系统上设有调温装置，辊道带动玻璃通过保温系统（41），保温系统（41）通过设置的保温板对其内部进行保温，保温系统（41）内设有调温装置（46），调温装置（46）将保温板降至设定温度；
保温系统（41）包括红外线加热管（42），红外线加热管（42）设置在保温系统（41）内，红外线加热管（42）两端延伸到检修孔（43）；辊道延伸入保温系统（41）内，辊道的道辊两端延伸到检修孔（43）；
玻璃板从托架补充台（102）进入辊道，玻璃板进入装片线区（11），通过装夹机（121）进行装夹，装夹后玻璃板进入定位平台（103），进过定位后，玻璃板进入清洗机（14），通过合片装置（17）进行合片，合片完成后通过进料转移仓（15）送往进料升降台（16）。
2.根据权利要求1所述的真空玻璃连续全自动节能生产线，其特征在于，检修孔（43）开口处封有密封板（44），密封板（44）上设置有检测孔（45），测温装置设置在仓体的底部和顶部，对射开关安装在检测孔（45）内。
3.根据权利要求2所述的真空玻璃连续全自动节能生产线，其特征在于，主加工仓（4）包括3#-8#均为加温工段，9#工段-12#工段为降温工段， 10#工段与11#工段之间、11#工段与12#工段之间均设置密封门。
4.根据权利要求3所述的真空玻璃连续全自动节能生产线，其特征在于，辊道通过电机驱动连续运行，进料台（1）、低真空抽真空仓（2）、高真空抽真空仓（3）、主加工仓（4）、高真空自动降温仓、一级升压自动降温仓（5）、二级升压自动降温仓（6）内各设有相互衔接的辊道，冷却平台到自动卸片线设有相互衔接的辊道，自动装片线设有相互衔接的辊道。
5.一种真空玻璃连续全自动节能生产方法，其特征在于，应用于权利要求1-4任一所述的真空玻璃连续全自动节能生产线，包括以下处理步骤：
真空玻璃装片：通过自动装片线将一片涂有焊料的玻璃与另一片玻璃合片，然后进行装片，通过装夹机将夹子均匀夹在真空玻璃四周；
真空玻璃抽真空：通过进料升降台抬升送入进料台，进料台在带动真空玻璃前进过程中低真空抽真空仓（2）密封门打开，进料台衔接进低真空抽真空仓（2）辊道上；
低真空抽真空仓（2）内辊道带动真空玻璃在低真空抽真空仓（2）内前进，前进过程中低真空抽真空仓（2）密封门先关闭，密封门关闭后低真空抽真空仓（2）的真空抽气机组开始抽真空，将低真空抽真空仓（2）在规定时间内抽至10Pa，然后打开高真空抽真空仓（3）与低真空抽真空仓（2）之间的密封门；
真空玻璃由低真空抽真空仓（2）辊道衔接到高真空抽真空仓（3）的辊道并继续前进，待真空玻璃完全进入高真空抽真空仓（3）后，高真空抽真空仓（3）与低真空抽真空仓（2）之间的密封门先关闭，密封门关闭后高真空抽真空仓（3）的真空抽气机组开始抽真空，将高真空抽真空仓（3）在规定时间内抽至0.05Pa，然后打开高真空抽真空仓（3）与主加工仓（4）之间的密封门；
真空玻璃由高真空抽真空仓（3）辊道衔接到主加工仓（4）的辊道并继续前进，待真空玻璃完全进入主加工仓（4）后，高真空抽真空仓（3）与主加工仓（4）之间的密封门关闭，密封门关闭后密封玻璃继续在辊道带动下行进，行进过程中主加工仓（4）内的红外加热管对真空玻璃进行加热；
真空玻璃进入7#工段后，将温度加热到焊料熔点，焊料融化；真空玻璃进入8#工段后，因仓内温度达不到焊料融化温度，焊料凝结隔绝真空玻璃外部空间与内部空间；真空玻璃在9#-10#行进过程中自动降温；
真空玻璃进入10#工段后，10#工段与11#工段之间的密封门开启；此时10#与11#工段真空度一致，待真空玻璃完全进入11#工段内后，10#工段与11#工段之间的密封门关闭，11#工段与12#工段之间的密封门打开， 11#工段内的气压提高，当真空玻璃完全进入12#工段后，11#工段与12#工段之间的密封门关闭，11#工段内重新进行抽真空处理，达到与10#工段内相接近的气压为0.05pa，然后打开12#工段与外界之间的密封门；12#工段内的气压恢复为标准大气压；真空玻璃通过辊道送出12#工段；当真空玻璃送出12#工段后，12#工段与外界之间的密封门关闭，此时12#工段内再次进行抽真空，抽真空到10pa；
真空玻璃通过辊道送往出料升降台，通过出料升降台和转移仓送入冷却平台，真空玻璃通过辊道带动到卸夹机，最后将夹子卸下；
真空玻璃通过辊道送往自动卸片线，真空玻璃在自动卸片线卸下。
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