CN115229194A - 高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及高端装备制造技术领域，属于异质材料复合结构高能束焊接制造，具体公开了一种高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法。该方法所采用的高速激光熔覆技术，其光粉交汇位置的上移显著减少了作用于基体的激光能量，降低了母材稀释率。通过将用于传统表面强化或修复领域的激光熔覆技术拓展应用于异种金属焊接领域，基于增材制造思路，通过小尺寸熔覆焊道的高速叠加，实现异种金属中厚板的低热输入、低应力、弱界面反应连接。同时设计了一种适用于钛/钢异种金属连接的Cu‑Ni合金粉末，改善了因Cu‑Fe二元体系难混熔特点导致的铜基焊缝与钢连接强度低的问题。

Description

高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法
技术领域
本发明涉及高端装备制造技术领域，属于异质材料复合结构高能束焊接制造，具体为一种用于钛合金/钢中厚板焊接的高速激光熔覆增材CuNi合金的连接方法。
背景技术
钛合金具有比强度高、耐高温、耐腐蚀等特点，被广泛应用于航空航天、能源化工和海工装备等领域。钢是工业装备制造领域应用最广泛的结构材料，其综合力学性能优异、生产成本较低。钛合金/钢异质材料复合构件兼具两种材料的性能优点，可满足现代装备制造业结构轻量化和材料性能多样化的需求。因此，实现钛合金与钢的高质高效连接对于促进装备制造技术的创新发展具有重要意义。
钛合金与钢之间的连接主要通过摩擦焊（连续驱动摩擦焊、线性摩擦焊）、扩散焊、爆炸焊和机械连接等方法实现。应用上述方法可以获得具有较高力学性能的钛/钢异质金属接头，但接头形式受限，难以适应工业生产需求。熔化焊技术可灵活应用于不同焊接位置和多种焊接工况，同时便于实现自动化高效生产，是先进装备制造业中应用最为广泛的焊接技术。
激光焊和电子束焊是钛合金/钢异种金属最合适的熔化焊方法，具有能量密度高、母材熔化精准可控等特点，有助于调控异种金属接头界面冶金反应以获得具有较高力学性能的异种金属接头。然而电子束焊接需在真空环境下进行，限制了被焊工件的结构尺寸。激光焊可较好的控制熔池尺寸及母材稀释率，但随着被焊板材厚度的增加，实现熔透成形所需的激光功率显著升高，由此带来的母材稀释率增加、界面反应加剧、焊接应力升高等问题将导致异种金属中厚板焊接接头开裂风险增加、接头力学性能恶化等弊端。目前包括钛/钢、钛/铝、铝/钢等在内的异种金属板料对接焊研究主要集中于3mm以内的薄板连接，最大板厚不超过5mm，而实际应用场景下更多的是5mm甚至是8mm以上的中厚板焊接。现有工艺技术还不能满足异种金属中厚板的焊接需求。
异种金属之间的熔化焊连接多采用熔钎焊原理，即在熔点高的一侧母材采用钎焊连接，熔点低的一侧母材采用熔化焊连接。通过熔钎焊方法可有效控制焊接热输入，在控制界面脆性金属间化合物生成的同时降低热物性差异导致的焊接应力，进而获得具有良好性能的异种金属焊接接头。而对于5mm甚至是工业生产应用更多的8mm以上中厚板的异种金属焊接，熔钎焊方法将不再适用。中厚板的焊接需要更高的焊接热输入以保证接头成形，而高热输入工艺下接头界面脆性相将大量生成，严重制约接头力学性能。采用传统的多层多道焊方法焊接异种金属，多次热循环导致界面脆性相进一步生长和残余应力升高。由此可见，现有工艺技术难以满足异种金属中厚板的焊接需求。
除焊接方法和焊接热输入之外，填充金属（中间层）是影响异种金属接头组织性能的另一个关键因素。目前钛合金/钢异种金属焊接主要采用纯铜及硅青铜、铝青铜等商用铜合金焊材，尚无关于钛合金/钢异种金属专用焊材的公开资料报道。现有的铜合金焊材无法满足钛/钢异种金属焊接需要，焊材的合金体系及合金元素的临界浓度仍需要进一步优化，以适应钛合金/钢异种金属的焊缝冶金需求。
发明内容
针对上述问题，本发明目的是提出一种用于钛合金与钢中厚板焊接的高速激光熔覆增材连接方法，该方法使用专用的CuNi合金粉末。
本发明是采用如下技术方案实现的：
一种高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，包括如下步骤：
（1）合金粉末配置。
本方法采用铜-镍二元合金，铜-镍二元合金粉末中Cu元素含量范围为90%~60%（质量百分数），Ni元素含量范围为10%~40%（质量百分数）。合金粉末设计依据：①选择铜元素作为合金粉末的主元素，其原因在于相比其他金属元素，Ti-Cu金属间化合物脆性更小、硬度更低；Cu与Fe元素之间不会形成脆性金属间化合物；选择铜合金作为焊缝基体是由于铜合金良好的塑韧性有助于缓解钛合金与钢热物性差异导致的焊接应力。②选择Ni作为合金粉末的主要合金元素，其原因一方面是Cu与Ni元素固溶度高，二者之间无脆性中间相生成；另一方面是在Cu固溶体中加入Ni元素，有助于改善因Cu-Fe二元体系难混熔特点导致的焊缝与钢连接强度低的问题。
配粉：按照预定成分配比称取一定质量的高纯铜粉、镍粉，纯净度不低于99.99%，原始粉末粒径为15~53μm。
（2）混粉。采用高能球磨混粉或者母合金熔炼后气雾化制粉工艺制备所需要的Cu-Ni二元合金粉末。
球磨混粉：将称量好的合金粉末与不锈钢磨球混合后装入球磨罐。采用湿式球磨工艺，加入无水酒精作为球磨介质，球料比为15~20:1，转速300~500r/min，球磨时间为15~20h。球磨后粉末烘干待用。
（3）待焊试件焊前准备和坡口加工。
采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用刨床或其他机加工方式在待焊板材（钛合金板和钢板）边缘加工单边V型坡口。两块试板拼接后形成对称V形凹槽（用于焊缝的沉积成形）。采用无水乙醇或丙酮擦拭待焊母材并吹干待用。其中，待焊板材厚度为8~15mm。
（4）焊前装配。
将待焊钛合金与钢板平铺在平整工作台上，无对接间隙。拼装定位后采用手工氩弧焊或散焦激光焊点焊固定。点焊位置位于待焊试件两侧端部5mm之内。
（5）焊缝增材成型。
采用高速激光熔覆工艺实现正面焊缝成型，选择高速激光熔覆为主要连接方式，通过逐层叠加的增材制造方式形成所需要的焊缝。Cu-Ni二元合金粉末输送采用气载式送粉器完成，调节激光指示光斑位置，光粉交互点位于工件上方（可实现低热输入条件下的高速成型），在V形凹槽的根部正中间布置第一道熔覆层，第一层只有1道熔覆层；然后从第二层开始，相邻道次之间保持一定的搭接量，依次向上熔覆增材，直至整个V形凹槽被填满。
（6）根部重熔。
正面焊缝沉积成型完成后，将板材翻转，在不送粉条件下，采用激光自熔焊模式对背面焊缝根部进行重熔，以消除可能存在的根部未熔合缺陷。
（7）焊接完成，待自然冷却后取下试件。
进一步优选的，步骤（3）中，待焊板材边缘V形坡口角度为40o~60o。另外，当待焊板材厚度为15mm以上时，将单面V形坡口调整为K形坡口。
进一步优选的，步骤（5）中，激光功率4~6kW，送粉速度15~30g/min，熔覆线速度3~6m/min，保护气流量 20~30L/min；保护气和送粉气均为99.9%高纯氩气。
进一步优选的，步骤（1）中的铜-镍二元合金粉末中的Ni元素含量范围为30%~40%。步骤（5）中，激光功率5kW，熔覆线速度3m/min，送粉速度20g/min，保护气流量20L/min。
进一步优选的，步骤（5）中，单道熔覆层宽度为2~3mm，单道熔覆层厚度为0.8~1.5mm，同一层不同道次之间的搭接量为1.0~1.5mm。
进一步优选的，步骤（6）中，激光功率1kW，扫描速度1.2m/min，离焦量+2mm，保护气流量15L/min。
基于以上技术方案，所述焊后试件的抗拉强度为378MPa~485MPa。
本发明方法基于离散型激光增材技术思路，提出采用同轴送粉高速激光熔覆技术实现钛合金与钢之间的中厚板焊接。不同于传统的激光熔覆技术，高速激光熔覆技术改变了粉末熔化位置，使粉末在工件上方就与激光交汇发生熔化。光粉交互位置的升高大大降低了基体金属对激光的吸收率，激光能量的80%用于熔化粉末，显著降低了基体金属的稀释。高速激光熔覆焊道宽度约2~3mm，单道熔覆层厚约1~2mm。相比传统的激光多层多道焊，高速激光熔覆焊道尺寸更小，熔覆速度更高，更有利于控制界面脆性相和焊接应力的调控。高速激光熔覆的生产效率最高可达200m/min，高熔覆速率可弥补堆焊增材过程中小尺寸焊道带来的焊接效率低的问题。同时本发明基于上述方法的钛合金/钢异种金属焊接进行合理选择和配比铜合金粉末，以解决钛合金/钢中厚板焊接时的能量调控和合金化专用焊材制备这两大关键问题。
与现有技术相比，本发明方法具有如下优点：
1、本发明所述的用于钛合金与钢中厚板连接的高速激光熔覆增材连接方法，将用于传统表面强化或修复领域的激光熔覆技术拓展应用于异种金属焊接领域。
2、不同于传统的多层多道焊技术，本发明所述的用于钛合金与钢中厚板连接的高速激光熔覆增材连接方法，具有单道熔覆层尺寸更小、热输入更低、基体熔化稀释可控、熔覆速率更高等特点，在界面冶金反应调控和焊接应力变形控制方面更具技术优势。
3、本发明所述的用于钛合金与钢中厚板连接的高速激光熔覆增材连接方法是基于增材制造技术思路，通过小尺寸熔覆焊道的高速叠加，实现异种金属中厚板的低热输入连接，突破传统焊接工艺在异种金属中厚板焊接时高热输入成型与低热输入界面冶金调控需求之间的技术矛盾。
4、本发明所述的用于钛合金与钢中厚板连接的高速激光熔覆增材连接方法，其光粉交互位置上移使大部分激光能量用于粉末熔化，降低了作用于基体的热量和母材稀释率，界面处的含Ti脆性金属间化合物数量显著减少。
5、本发明基于填充金属与钛合金和钢之间的冶金反应特点，以Cu为填充金属基体主元，以Ni为填充金属的主要合金元素。实现钛侧界面冶金反应调控的同时，改善了因Cu-Fe二元体系难混熔特点导致的铜基焊缝与钢连接强度低的问题。
6、本发明所述的用于钛合金与钢之间的高速激光熔覆增材连接方法采用合金粉末作为填充金属，可克服部分合金体系因其塑韧性差而产生的难以拉拔成丝的技术难题，允许在更宽范围内设计开发更适宜的异种金属焊材。
本发明设计合理，采用该高速激光熔覆连接方法及其专用合金粉末，可同步实现单道次低输入冶金调控和多道次高效沉积成形，除用于钛/钢中厚板焊接之外，该发明的技术思路同样可用于铝/钢、铝/钛等其他异种金属中厚板连接，具有很好的实际应用价值。
附图说明
图1表示待焊板材坡口加工及装配示意图。
图2表示高速激光熔覆制备第一道焊缝示意图。
图3表示高速激光熔覆增材方法制备的钛合金/钢焊缝示意图。
图4表示焊缝根部重熔示意图。
图中：1-钛合金板，2-钢板，3-激光束，4-合金粉末；Ⅰ-第一道沉积焊缝，Ⅱ-超高速激光熔覆焊缝，Ⅲ-根部重熔。
图5表示采用纯铜粉获得的钛/钢接头（钛侧界面）微观组织图。
图6表示采用纯铜粉获得的钛/钢接头（钢侧界面）微观组织图。
图7表示高功率激光熔覆条件下填充Cu-10Ni粉末获得的钛/钢接头（钛侧界面）界面微观组织图。
图8表示高功率激光熔覆条件下填充Cu-10Ni粉末获得的钛/钢接头（钢侧界面）界面微观组织图。
图9表示高功率激光熔覆条件下填充Cu-30Ni粉末获得的钛/钢接头（钛侧界面）界面微观组织图。
图10表示高功率激光熔覆条件下填充Cu-30Ni粉末获得的钛/钢接头（钢侧界面）界面微观组织图。
图11表示低功率激光熔覆条件下填充Cu-30Ni粉末获得的钛/钢接头（钛侧界面）界面微观组织图。
图12表示低功率激光熔覆条件下填充Cu-30Ni粉末获得的钛/钢接头（钢侧界面）界面微观组织图。
具体实施方式
本发明方法所采用的高速激光熔覆技术，其光粉交汇位置的上移显著减少了作用于基体的激光能量，降低了母材稀释率。通过将用于传统表面强化或修复领域的激光熔覆技术拓展应用于异种金属焊接领域，基于增材制造思路，通过小尺寸熔覆焊道的高速叠加，实现异种金属中厚板的低热输入、低应力、弱界面反应连接。同时设计了适用于钛/钢异种金属连接的Cu-Ni合金粉末，改善了因Cu-Fe二元体系难混熔特点导致的铜基焊缝与钢连接强度低的问题。
为使本发明所述的工艺技术方案更加清楚，下面将结合实施例具体阐述本发明的详细内容。
实施例1
一种高速激光熔覆增材Cu实现钛钢中厚板连接方法，包括如下步骤：
步骤1：称取高纯铜粉500g，金属粉末纯净度不低于99.99%，原始粉末粒径为15~53μm。
步骤2：取厚度10mm、长宽分别为200mm和80mm的TC4钛合金与304不锈钢板材，采用机加工方式将待焊区域加工为45°坡口，采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用400#砂纸打磨钛合金待焊边缘及对接端面，采用无水乙醇擦拭待焊母材并吹干待用。
步骤3：装配定位。将待焊钛合金与不锈钢板平铺在平整工作台上，对接间隙为0。拼装定位后采用手工氩弧焊点焊固定。
步骤4：施焊。采用高速激光熔覆工艺连接钛合金与不锈钢。调节激光指示光斑位置，使第一道熔覆层位于对称V形凹槽的根部。激光熔覆工艺参数为：激光功率5kW，熔覆速度3m/min，送粉速度20g/min，保护气流量20L/min。
采用相同熔覆工艺依次完成不同道次的焊缝增材成型，单道熔覆层宽度约为2mm，单道熔覆层厚度约为1.2mm，相邻道次之间的搭接量为1mm。
步骤5：根部重熔。关闭送粉器，使用激光焊对根部进行重熔。激光功率1kW，扫描速度1.2m/min，离焦量+2mm，保护气流量15L/min。
步骤6：焊接完成后，延迟送气30秒。待试件冷却至50℃以下后取下试件。
所得焊接接头致密、无气孔和裂纹等缺陷。如图5所示，接头钛侧界面由Ti2Cu、TiCu、AlCu2Ti、TiCu4、Ti2Cu3、Ti3Cu4等Ti-Cu金属间化合物组成，其中TiCu相呈细长枝晶状。如图6所示，接头钢侧界面处，Cu原子向钢基体少量扩散，形成平直界面。经拉伸测试，接头平均抗拉强度为314MPa。
实施例2
一种高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，包括如下步骤：
步骤1：按照质量分数Cu:Ni=90:10分别称取高纯铜粉450g和镍粉50g，共500g混合粉末，金属粉末纯净度不低于99.99%，原始粉末粒径为15~53μm。
步骤2：将称量好的合金粉末与不锈钢磨球混合后装入球磨罐。采用湿式球磨，加入无水酒精作为球磨介质。球料比为20:1，转速300r/min，球磨时间为20h。球磨后粉末烘干待用。
步骤3：取厚度10mm、长宽分别为200mm和80mm的TC4钛合金与304不锈钢板材，采用机加工方式将待焊区域加工为45°坡口，采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用400#砂纸打磨钛合金待焊边缘及对接端面，采用无水乙醇擦拭待焊母材并吹干待用。
步骤4：装配定位，如图1所示。将待焊钛合金与不锈钢板平铺在平整工作台上，对接间隙为0。拼装定位后采用手工氩弧焊点焊固定。
步骤5：施焊。采用高速激光熔覆工艺连接钛合金与不锈钢。调节激光指示光斑位置，使第一道熔覆层位于对称V形凹槽的根部，如图2所示。激光熔覆工艺参数为：激光功率5kW，熔覆速度3m/min，送粉速度20g/min，保护气流量20L/min。
如图3所示，采用相同熔覆工艺依次完成不同道次的焊缝增材成型，单道熔覆层宽度约为2mm，单道熔覆层厚度约为1.2mm，相邻道次之间的搭接量为1mm。
步骤6：根部重熔，如图4所示。关闭送粉器，使用激光焊对根部进行重熔。激光功率1kW，扫描速度1.2m/min，离焦量+2mm，保护气流量15L/min。
步骤7：焊接完成后，延迟送气30秒。待试件冷却至50℃以下后取下试件。
所得焊接接头致密、无气孔和裂纹等缺陷。如图7所示，接头钛侧界面由粗大块状Ti-Cu-Fe（Ti2Cu+TiFe）、Ti3Cu4等和TiFe2等金属间化合物组成。如图8所示，接头钢侧界面处则是TiFe2与α-(Fe,Cr)组成的熔融混合界面。经拉伸测试，接头平均抗拉强度为378MPa。
实施例3
一种高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，包括如下步骤：
步骤1：按照质量分数Cu:Ni=80:20分别称取高纯铜粉400g和镍粉100g，共500g混合粉末，金属粉末纯净度不低于99.99%，原始粉末粒径为15~53μm。
步骤2：将称量好的合金粉末与不锈钢磨球混合后装入球磨罐。采用湿式球磨，加入无水酒精作为球磨介质。球料比为20:1，转速300r/min，球磨时间为20h。球磨后粉末烘干待用。
步骤3：取厚度10mm、长宽分别为200mm和80mm的TC4钛合金与304不锈钢板材，采用机加工方式将待焊区域加工为45°坡口，采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用400#砂纸打磨钛合金待焊边缘及对接端面，采用无水乙醇擦拭待焊母材并吹干待用。
步骤4：装配定位。将待焊钛合金与不锈钢板平铺在平整工作台上，对接间隙为0。拼装定位后采用手工氩弧焊点焊固定。
步骤5：施焊。采用高速激光熔覆工艺连接钛合金与不锈钢。调节激光指示光斑位置，使第一道熔覆层位于对称V形凹槽的根部。激光熔覆工艺参数为：激光功率5kW，熔覆速度3m/min，送粉速度20g/min，保护气流量20L/min。
采用相同熔覆工艺依次完成不同道次的焊缝增材成型，单道熔覆层宽度约为2mm，单道熔覆层厚度约为1.2mm，相邻道次之间的搭接量为1mm。
步骤6：根部重熔。关闭送粉器，使用激光焊对根部进行重熔。激光功率1kW，扫描速度1.2m/min，离焦量+2mm，保护气流量15L/min。
步骤7：焊接完成后，延迟送气30秒。待试件冷却至50℃以下后取下试件。
所得焊接接头致密、无气孔和裂纹等缺陷。经拉伸测试，接头平均抗拉强度为423MPa。
实施例4
一种高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，包括如下步骤：
步骤1：按照质量分数Cu:Ni=70:30分别称取高纯铜粉350g和镍粉150g，共500g混合粉末，金属粉末纯净度不低于99.99%，原始粉末粒径为15~53μm。
步骤2：将称量好的合金粉末与不锈钢磨球混合后装入球磨罐。采用湿式球磨，加入无水酒精作为球磨介质。球料比为20:1，转速300r/min，球磨时间为20h。球磨后粉末烘干待用。
步骤3：取厚度10mm、长宽分别为200mm和80mm的TC4钛合金与304不锈钢板材，采用机加工方式将待焊区域加工为45°坡口，采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用400#砂纸打磨钛合金待焊边缘及对接端面，采用无水乙醇擦拭待焊母材并吹干待用。
步骤4：装配定位。将待焊钛合金与不锈钢板平铺在平整工作台上，对接间隙为0。拼装定位后采用手工氩弧焊点焊固定。
步骤5：施焊。采用高速激光熔覆工艺连接钛合金与不锈钢。调节激光指示光斑位置，使第一道熔覆层位于对称V形凹槽的根部。激光熔覆工艺参数为：激光功率5kW，熔覆速度3m/min，送粉速度20g/min，保护气流量20L/min。
采用相同熔覆工艺依次完成不同道次的焊缝增材成型，单道熔覆层宽度约为2mm，单道熔覆层厚度约为1.2mm，相邻道次之间的搭接量为1mm。
步骤6：根部重熔。关闭送粉器，使用激光焊对根部进行重熔。激光功率1kW，扫描速度1.2m/min，离焦量+2mm，保护气流量15L/min。
步骤7：焊接完成后，延迟送气30秒。待试件冷却至50℃以下后取下试件。
所得焊接接头致密、无气孔和裂纹等缺陷。如图9所示，接头钛侧界面由致密细晶Ti-Cu-Ni相和β-Ti相组成，Ti-Cu-Ni相包含(Ti2Cu+TiNi)、Ti2(Cu,Ni)和CuNiTi等组成。如图10所示，接头钢侧界面处则是TiFe2与γ-(Fe,Ni)组成的熔融混合界面。该界面以γ-(Fe,Ni)固溶体为主，TiFe2相被γ-(Fe,Ni)分割，避免了脆性TiFe2相的连续分布。经拉伸测试，接头平均抗拉强度为485MPa。
实施例5
一种高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，包括如下步骤：
步骤1：按照质量分数Cu:Ni=60:40分别称取高纯铜粉300g和镍粉200g，共500g混合粉末，金属粉末纯净度不低于99.99%，原始粉末粒径为15~53μm。
步骤2：将称量好的合金粉末与不锈钢磨球混合后装入球磨罐。采用湿式球磨，加入无水酒精作为球磨介质。球料比为20:1，转速300r/min，球磨时间为20h。球磨后粉末烘干待用。
步骤3：取厚度10mm、长宽分别为200mm和80mm的TC4钛合金与304不锈钢板材，采用机加工方式将待焊区域加工为45°坡口，采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用400#砂纸打磨钛合金待焊边缘及对接端面，采用无水乙醇擦拭待焊母材并吹干待用。
步骤4：装配定位。将待焊钛合金与不锈钢板平铺在平整工作台上，对接间隙为0。拼装定位后采用手工氩弧焊点焊固定。
步骤5：施焊。采用高速激光熔覆工艺连接钛合金与不锈钢。调节激光指示光斑位置，使第一道熔覆层位于对称V形凹槽的根部。激光熔覆工艺参数为：激光功率5kW，熔覆速度3m/min，送粉速度20g/min，保护气流量20L/min。
采用相同熔覆工艺依次完成不同道次的焊缝增材成型，单道熔覆层宽度约为2mm，单道熔覆层厚度约为1.2mm，相邻道次之间的搭接量为1mm。
步骤6：根部重熔。关闭送粉器，使用激光焊对根部进行重熔。激光功率1kW，扫描速度1.2m/min，离焦量+2mm，保护气流量15L/min。
步骤7：焊接完成后，延迟送气30秒。待试件冷却至50℃以下后取下试件。
所得焊接接头致密、无气孔和裂纹等缺陷。经拉伸测试，接头平均抗拉强度为461MPa。
实施例6
一种高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，包括如下步骤：
步骤1：按照质量分数Cu:Ni=70:30分别称取高纯铜粉350g和镍粉150g，共500g混合粉末，金属粉末纯净度不低于99.99%，原始粉末粒径为15~53μm。
步骤2：将称量好的合金粉末与不锈钢磨球混合后装入球磨罐。采用湿式球磨，加入无水酒精作为球磨介质。球料比为20:1，转速300r/min，球磨时间为20h。球磨后粉末烘干待用。
步骤3：取厚度10mm、长宽分别为200mm和80mm的TC4钛合金与304不锈钢板材，采用机加工方式将待焊区域加工为45°坡口，采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用400#砂纸打磨钛合金待焊边缘及对接端面，采用无水乙醇擦拭待焊母材并吹干待用。
步骤4：装配定位。将待焊钛合金与不锈钢板平铺在平整工作台上，对接间隙为0。拼装定位后采用手工氩弧焊点焊固定。
步骤5：施焊。采用高速激光熔覆工艺连接钛合金与不锈钢。调节激光指示光斑位置，使第一道熔覆层位于对称V形凹槽的根部。激光熔覆工艺参数为：激光功率4kW，熔覆速度2.4m/min，送粉速度16g/min，保护气流量20L/min。
采用相同熔覆工艺依次完成不同道次的焊缝增材成型，单道熔覆层宽度约为2mm，单道熔覆层厚度约为1.2mm，相邻道次之间的搭接量为1mm。
步骤6：根部重熔。关闭送粉器，使用激光焊对根部进行重熔。激光功率1kW，扫描速度1.2m/min，离焦量+2mm，保护气流量15L/min。
步骤7：焊接完成后，延迟送气30秒。待试件冷却至50℃以下后取下试件。
所得焊接接头致密、无气孔和裂纹等缺陷。如图11所示，接头钛侧界面由致密细晶Ti-Cu-Ni相和β-Ti相组成，Ti-Cu-Ni相包含(Ti2Cu+TiNi)、Ti2(Cu,Ni)和CuNiTi等组成。如图12所示，低热输入工艺并未在钢侧界面形成明显熔化，其界面处仅发生Cu、Ni元素向钢的扩散。经拉伸测试，接头平均抗拉强度为417MPa。强度相对较低的主要原因在于低功率下熔覆层与钢侧的结合强度较低。铜合金焊缝与钛合金之间可以在远低于熔点（1660℃）的温度（960℃）下发生共晶反应，从而产生冶金连接；但是铜合金焊缝与钢之间无类似反应，且低功率下二者之间熔融混合不充分，仅发生少量原子扩散，界面结合强度较低。
对比例1
一种采用氩弧焊实现钛/钢板材连接方法，包括如下步骤：
步骤1：取厚度1mm、长宽分别为200mm和80mm的TC4钛合金与304不锈钢板材，采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用400#砂纸打磨钛合金待焊边缘及对接端面，采用酒精擦拭待焊母材并吹干待用。
步骤2：装配定位。将钛合金、不锈钢固定在焊接工作台上，对接间隙1mm。钨极尖端对准对接间隙，弧长3mm。采用直径1.2mm的CuSi3焊丝平行于对接间隙送至钨极正下方，送丝角度与待焊试件平面夹角15o。焊接过程中待焊部位背面10~20mm范围内通99.9%高纯氩气保护，提前1分钟背部送气保护，氩气流量10L/min。
步骤3：施焊。焊接电源采用直流钨极氩弧焊（TIG），焊接电流20A，焊接速度120mm/min，送丝速度480mm/min，保护气流量15L/min。
步骤4：焊接完成后，延迟送气30秒。待试件冷却后取下试件。
焊后试件成型良好，焊缝美观、无未焊合和裂纹等明显缺陷。经测试，焊接接头平均抗拉强度为303MPa。
对比例2
一种采用氩弧焊实现钛/钢板材连接方法，包括如下步骤：
步骤1：取厚度1mm、长宽分别为200mm和80mm的TC4钛合金与304不锈钢板材，采用钢丝角磨机去除待焊母材表面氧化膜，采用400#砂纸打磨钛合金待焊边缘及对接端面，采用酒精擦拭待焊母材并吹干待用。
步骤2：装配定位。将钛合金、不锈钢固定在焊接工作台上，对接间隙1mm。钨极尖端对准对接间隙，弧长3mm。采用直径1.2mm的CuAl8焊丝平行于对接间隙送至钨极正下方，送丝角度与待焊试件平面夹角15o。焊接过程中待焊部位背面10~20mm范围内通99.9%高纯氩气保护，提前1分钟背部送气保护，氩气流量10L/min。
步骤3：施焊。焊接电源采用直流钨极氩弧焊（TIG），焊接电流20A，焊接速度120mm/min，送丝速度480mm/min，保护气流量15L/min。
步骤4：焊接完成后，延迟送气30秒。待试件冷却后取下试件。
焊后试件成型良好，焊缝美观、无未焊合和裂纹等明显缺陷。经测试，焊接接头平均抗拉强度为354MPa。
对比例中采用钨极氩弧焊方法并填充商用铜合金焊丝焊接钛合金与不锈钢薄板。钨极氩弧焊电弧能量密度低，在应用于异种金属连接时存在焊接热输入高、母材稀释率高、界面脆性相不易控制等问题。特别是在应用于异种金属中厚板连接时，界面脆性相大量生成应和焊接残余应力高导致焊缝中极易形成焊接裂纹。
本发明针对异种金属中厚板焊缝成形过程中的界面冶金反应调控难和焊接应力大等问题，将中厚板之间的大尺寸焊缝分解为数个小尺寸焊缝，基于增材制造技术的微积分思路，采用高速激光熔覆方法实现钛合金/钢异种金属中厚板的可靠连接。通过设计适用于同轴送粉式激光熔覆工艺的Cu-Ni合金粉末，实现对异种金属界面冶金反应的合理调控。高速激光熔覆方法所独有的超低母材稀释率、超低热输入可显著降低界面脆性金属间化合物的数量和尺寸，降低钛/钢熔焊接头焊接应力，减少焊接裂纹的产生，提高接头综合力学性能。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照本发明实施例进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明的技术方案的精神和范围，其均应涵盖本发明的权利要求保护范围中。

Claims (10)

1.一种高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：包括如下步骤：
（1）合金粉末配置：采用高能球磨混粉或者母合金熔炼后气雾化制粉工艺制备所需要的Cu-Ni二元合金粉末；
（2）坡口加工：在施焊前，分别在待焊板材钛合金板（1）和钢板（2）的边缘加工单V形坡口，两板对接后形成V形凹槽用于焊缝的沉积成形；
其中，待焊板材厚度为8~15mm；
（3）焊缝增材成型：采用高速激光熔覆工艺实现正面焊缝成型；
Cu-Ni二元合金粉末输送采用气载式送粉器完成，调节激光指示光斑位置，光粉交互点位于工件上方，在V形凹槽的根部正中间布置第一道熔覆层，第一层只有1道熔覆层；然后从第二层开始，相邻道次之间保持搭接量，依次向上熔覆增材，直至整个V形凹槽被填满；
（4）根部重熔：正面焊缝沉积成型完成后，将板材翻转，在不送粉条件下，采用激光自熔焊模式对背面焊缝根部进行重熔；
（5）焊接完成，待自然冷却后取下试件。
2.根据权利要求1所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：在进行步骤（3）焊缝增材成型之前进行焊前装配：将待焊钛合金与钢板平铺在平整工作台上，无对接间隙；拼装定位后采用手工氩弧焊或散焦激光焊点焊固定，点焊位置位于待焊试件两侧端部5mm之内。
3.根据权利要求1或2所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：步骤（1）中的铜-镍二元合金粉末中的Ni元素含量范围为10%~40%。
4.根据权利要求1所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：步骤（1）中，球磨混粉：将称量好的合金粉末与不锈钢磨球混合后装入球磨罐，采用湿式球磨工艺，加入无水酒精作为球磨介质，球料比为15~20:1，转速300~500r/min，球磨时间为15~20h；球磨后粉末烘干待用。
5.根据权利要求1所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：步骤（2）中，待焊板材边缘V形坡口角度为40o~60o。
6.根据权利要求1所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：步骤（2）中，当待焊板材厚度为15mm以上时，将单面V形坡口调整为K形坡口。
7.根据权利要求3所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：步骤（3）中，激光功率4~6kW，送粉速度15~30g/min，熔覆线速度3~6m/min，保护气流量 20~30L/min；保护气和送粉气均为99.9%以上的高纯氩气。
8.根据权利要求7所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：步骤（1）中的铜-镍二元合金粉末中的Ni元素含量范围为30%~40%；
步骤（3）中，激光功率5kW，送粉速度20g/min，熔覆线速度3m/min，保护气流量20L/min。
9.根据权利要求8所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：步骤（3）中，单道熔覆层宽度为2~3mm，单道熔覆层厚度为0.8~1.5mm，同一层不同道次之间的搭接量为1.0~1.5mm。
10.根据权利要求1所述的高速激光熔覆增材CuNi合金实现钛钢中厚板连接方法，其特征在于：步骤（4）中，激光功率1kW，扫描速度1.2m/min，离焦量+2mm，保护气流量15L/min。
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