CN115213518A - 风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，包含如下步骤：包含如下步骤：将一钎焊设备平台和一底板初步固定于风电塔筒上；将钎焊设备装配在钎焊设备平台上，钎焊设备平台受控带动钎焊设备移动；钎焊设备受控采用钎焊工艺将底板自动焊接固定至风电塔筒上；在底板上固定风电塔筒内附件。本发明创造性地将钎焊工艺用于风电塔筒内附件的紧固，不仅实现了内附件的有效紧固，而且对风电塔筒基材的疲劳强度影响极小，降低了风电塔筒的全生命周期成本，节约了人工成本，经济效益显著。
Description
技术领域
本发明涉及风电塔筒技术领域，特别涉及一种风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法。
背景技术
在现有技术中，风电塔筒的内附件大都是直接焊接固定在风电塔筒上的，且焊接方法一般采用电弧熔焊工艺或射钉紧固工艺。
电弧熔焊工艺的紧固原理为：将要焊接的金属工件作为一极，焊条作为另一极，两极接近时产生电弧，利用电弧放电所产生的热量将焊条与工件互相熔化并在冷凝后形成焊缝，从而完成焊接。
射钉紧固工艺的紧固原理为：预先在风电塔筒的钢基材的内附件安装位置钻孔，然后使用射钉枪朝向钻孔击发钉弹，利用钉弹与钻孔之间的过盈配合，在快速冲击的过程中所产生的热量进行摩擦熔焊，以达到将内附件焊接在风电塔筒上的目的。
上述两种紧固工艺，还需在现场花费较多的人工，操作繁琐，效率低下。
现有技术中，电弧熔焊工艺与射钉紧固工艺都会对风电塔筒的钢基材局部造成融化再凝固，从而产生较大的残余应力，并且射钉紧固工艺还需要预先在风电塔筒的刚基材上打孔，然而，在风电塔筒上进行打孔或者造成钢基材局部融化再凝固都会损失风电塔筒的疲劳强度，虽然在焊接过程中，焊接成本低廉，但看不到的是，由于现有内附件紧固的焊接工艺，风电塔筒的设计方会采用增加风电塔筒钢基材的壁厚的方法来对风电塔筒疲劳强度的损失进行补偿，大大提高了风电塔筒的成本。
发明内容
根据本发明实施例，提供了一种风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，包含如下步骤：
将一钎焊设备平台和一底板初步固定于风电塔筒上；
将钎焊设备装配在钎焊设备平台上，钎焊设备平台受控带动钎焊设备移动；
钎焊设备受控采用钎焊工艺将底板自动焊接固定至风电塔筒上；
在底板上固定风电塔筒内附件。
进一步，钎焊工艺采用激光钎焊或电弧钎焊，钎焊工艺采用的焊丝为铜基合金。
进一步，钎焊设备平台为四轴或五轴机械臂，或，焊接器轨道。
进一步，将四轴或五轴机械臂和一底板初步固定于风电塔筒上包含如下子步骤：
将四轴或五轴机械臂设置在风电塔筒上；
采用人工按压或胶粘方式将底板初步固定至风电塔筒内附件的安装位置，底板位于四轴或五轴机械臂一侧。
进一步，将焊接器轨道和一底板初步固定于风电塔筒上包含如下子步骤：
采用磁吸方式将焊接器轨道吸附至风电塔筒内附件的安装位置；
将钎焊设备活动装配至焊接器轨道上，钎焊设备受控沿焊接器轨道上移动；
利用焊接器轨道，辅助定位底板的安装位置；
采用人工按压或胶粘方式将底板初步固定至风电塔筒上。
进一步，在将底板初步固定至风电塔筒之前，对风电塔筒的底板安装位置进行预处理，提高表面粗糙度。
进一步，底板表面镀锌，钎焊设备采用钎焊工艺焊接时，不去除底板表面的锌。
进一步，在钎焊设备受控自动焊接前，为钎焊设备配置工业相机与控制器，工业相机用于实时拍摄底板与风电塔筒之间的焊接缝隙，控制器用于控制钎焊设备移动和焊接。
进一步，钎焊设备受控控制器采用钎焊工艺将底板自动焊接固定至风电塔筒上，包含如下子步骤：
工业相机获取底板与风电塔筒之间的焊接缝隙状态信息并传递至控制器；
控制器基于焊接缝隙状态信息，控制钎焊设备平台带动钎焊设备进行位移，并控制钎焊设备将底板焊接固定至风电塔筒上。
进一步，控制器控制钎焊设备移动并焊接包含如下子步骤：
控制器基于焊接缝隙状态信息制定焊接路线；
控制器基于焊接缝隙状态信息与焊接路线实时调节钎焊设备的执行参数。
进一步，当底板与风电塔筒之间的焊接缝隙过宽时，焊接路线为“之”字形。
根据本发明实施例的风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，创造性地将钎焊工艺用于风电塔筒内附件的紧固，不仅实现了内附件的有效紧固，而且对风电塔筒基材的疲劳强度影响极小，降低了风电塔筒的全生命周期成本，节约了人工成本，经济效益显著。
要理解的是，前面的一般描述和下面的详细描述两者都是示例性的，并且意图在于提供要求保护的技术的进一步说明。
附图说明
图1为根据本发明实施例风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法的步骤流程图；
图2为图1中步骤S1的第一种实施方式的子步骤的步骤流程图；
图3为图1中步骤S1的第二种实施方式的子步骤的步骤流程图；
图4为图1中步骤S3的子步骤的步骤流程图；
图5为图4中步骤S32的子步骤的步骤流程图。
具体实施方式
以下将结合附图，详细描述本发明的优选实施例，对本发明做进一步阐述。
首先，将结合图1~5描述根据本发明实施例的风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，用于将内附件安装在风电塔筒上，应用前景极佳。
如图1~5所示，本发明实施例的自动可控相变紧固方法，包含如下步骤：
在S1中，如图1所示，将一钎焊设备平台和一底板初步固定于风电塔筒上，优选地，在本实施例中底板通过采用激光切割工艺切割金属板获得，厚度不小于5mm的底板，并确保底板切面的光洁度和垂直度，以保证焊接质量；同时，底板的形状采用方形或圆形，便于后续步骤钎焊工艺的执行，本实施例通过选用不同形状及尺寸的底板，以便在应用钎焊工艺的前提下保证底板与风电塔筒之间的结合强度符合内附件的紧固需求，最大程度上避免了在焊接过程中对风电塔筒的局部造成融化再凝固，提高了内附件的紧固效果。
进一步，钎焊设备平台为四轴或五轴机械臂，或，焊接器轨道。
进一步，如图2所示，将四轴或五轴机械臂和一底板初步固定于风电塔筒上包含如下子步骤：
在S11中，将四轴或五轴机械臂设置在风电塔筒上。
在S12中，采用人工按压或胶粘方式将底板初步固定至风电塔筒内附件的安装位置，底板位于四轴或五轴机械臂一侧，优选地，在本实施例中通过在底板的底部粘贴若干胶条来将带有螺柱的底板粘接固定至风电塔筒上，便于安装，节省现场安装人力。
进一步，如图3所示，将焊接器轨道和一底板初步固定于风电塔筒上包含如下子步骤：
在S11中，采用磁吸方式将焊接器轨道吸附至风电塔筒内附件的安装位置，优选地，在本实施例中可采用磁吸固定器将焊接器轨道吸附固定至风电塔筒上。
在S12中，将钎焊设备活动装配至焊接器轨道上，钎焊设备受控沿焊接器轨道上移动，优选地，在本实施例中，钎焊设备受滑动设置在焊接器轨道上的驱动小车的控制，由驱动小车带动钎焊设沿轨道的导向移动，驱动小车可以采用滚轮小车，也可以采用磁悬浮小车。
在S13中，利用焊接器轨道，辅助定位底板的安装位置，优选地，在本实施例中可采用数字标尺或激光锚点标尺辅助定位底板的安装位置，即使用者可参照数字标尺或激光锚点标尺的定位标识来确定底板的安装位置。
在S14中，采用人工按压或胶粘方式将底板初步固定至风电塔筒上，优选地，在本实施例中通过在底板的底部粘贴若干胶条来将带有螺柱的底板粘接固定至风电塔筒上，便于安装，节省现场安装人力。
进一步，在将底板初步固定至风电塔筒之前，对风电塔筒的底板安装位置进行预处理，提高表面粗糙度，预处理所应用的技术手段包括但不限于对风电塔筒的表面，底板的安装位置进行打毛处理。
进一步，底板表面镀锌，防止底板生锈，保证底板在制作至安装现场的时间段内不生锈, 钎焊设备采用钎焊工艺焊接时，不去除底板表面的锌，大大节省了现场安装的时间和成本，经济效益显著。
在S2中，如图1所示，将钎焊设备装配在钎焊设备平台上，钎焊设备平台受控带动钎焊设备移动。
在S3中，如图1所示，钎焊设备受控采用钎焊工艺将底板自动焊接固定至风电塔筒上。
进一步，钎焊工艺采用激光钎焊或电弧钎焊，即钎焊工艺可以选用激光焊或电弧焊作为热源，进一步，当采用电弧焊作为热源时，底板焊接至风电塔筒后，需进一步敲击焊脚或对焊脚采取去应力热处理，而采用激光焊作为热源时，无需此步骤，钎焊工艺采用的焊丝为铜基合金材料，优选使用铜硅三焊丝，进一步，选用铜硅三焊丝应用于钎焊工艺进行焊接时，无需磨去底板表面的镀锌，大大节省了现场安装的时间和成本，经济效益显著，同时，最大程度避免了融化风电塔筒基材。
在本实施例中，经过对各种焊丝材质的焊接试验，结合微量元素分析，最终排除其他焊丝材质选用铜基合金材料，不仅熔点、拉伸强度符合要求，且无需对风电塔筒进行预热，毕竟不可能对长达40米的风电塔筒在现场预热，且工人身体无法承受，从而保证了钎焊工艺在紧固现场的施工可能。
进一步，在钎焊设备受控自动焊接前，为钎焊设备配备工业相机与控制器，工业相机用于实时拍摄底板与风电塔筒之间的焊接缝隙，控制器用于控制钎焊设备的移动和焊接。
进一步，如图4所示，钎焊设备受控控制器采用钎焊工艺将底板自动焊接固定至风电塔筒上，包含如下子步骤：
在S31中，工业相机获取底板与风电塔筒之间的焊接缝隙状态信息并传递至控制器。
在S32中，控制器基于焊接缝隙状态信息，控制钎焊设备平台带动钎焊设备进行位移，并控制钎焊设备将底板焊接固定至风电塔筒上。
进一步，如图5所示，控制器控制钎焊设备移动并焊接包含如下子步骤：
在S321中，控制器基于焊接缝隙状态信息制定焊接路线。在本实施例中，当底板与风电塔筒之间的焊接缝隙过宽时，焊接路线为“之”字形，以提高底板的焊接质量。
在S322中，控制器基于焊接缝隙状态信息与焊接路线实时调节钎焊设备的执行参数，在本实施例中，执行参数包含：钎焊设备的焊接输出功率参数、焊丝输送速率参数与保护气输出气流量参数，提高底板的焊接质量。
在S4中，如图1所示，在底板上固定风电塔筒内附件。
进一步，将风电塔筒内附件拧接至底板上，优选地，在本实施例中通过在底板上焊接螺柱的方式来将风电塔筒内附件拧紧固定至底板上，在本实施例中，内附件上将开设与螺柱相匹配的螺纹孔，直接拧接即可，相比于现有技术中直接将风电塔筒内附件现场焊接至风电塔筒上的方式，本实施例在保证内附件连接强度的同时，更加方便作业人员对内附件进行拆装，易于维护和更换，节约了人工成本。
优选地，在本实施例中，通过选用铜硅三焊丝以及通过控制器实时调节控制以激光焊作为热源的焊接器的焊接输出功率、焊丝输送速度以及保护气的输出气流量来使焊接温度保持在高于焊丝的液相线且低于母材的固相线的区间内，最终实现底板与风电塔筒的可控相变紧固。
以上，参照图1~5描述了根据本发明实施例的风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，创造性地将钎焊工艺用于风电塔筒内附件的紧固，不仅实现了内附件的有效紧固，而且对风电塔筒基材的疲劳强度影响极小，降低了风电塔筒的全生命周期成本，节约了人工成本，经济效益显著。
需要说明的是，在本说明书中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。
Claims (11)
1.一种风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，包含如下步骤：
将一钎焊设备平台和一底板初步固定于风电塔筒上；
将钎焊设备装配在所述钎焊设备平台上，所述钎焊设备平台受控带动所述钎焊设备移动；
所述钎焊设备受控采用钎焊工艺将所述底板自动焊接固定至所述风电塔筒上；
在所述底板上固定所述风电塔筒内附件。
2.如权利要求1所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，所述钎焊工艺采用激光钎焊或电弧钎焊，所述钎焊工艺采用的焊丝为铜基合金。
3.如权利要求1所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，所述钎焊设备平台为四轴或五轴机械臂，或，焊接器轨道。
4.如权利要求3所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，将所述四轴或五轴机械臂和一底板初步固定于风电塔筒上包含如下子步骤：
将所述四轴或五轴机械臂设置在所述风电塔筒上；
采用人工按压或胶粘方式将所述底板初步固定至所述风电塔筒内附件的安装位置，所述底板位于所述四轴或五轴机械臂一侧。
5.如权利要求3所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，将所述焊接器轨道和一底板初步固定于风电塔筒上包含如下子步骤：
采用磁吸方式将所述焊接器轨道吸附至所述风电塔筒内附件的安装位置；
将所述钎焊设备活动装配至所述焊接器轨道上，所述钎焊设备受控沿所述焊接器轨道上移动；
利用所述焊接器轨道，辅助定位所述底板的安装位置；
采用人工按压或胶粘方式将所述底板初步固定至所述风电塔筒上。
6.如权利要求4或5所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，在将所述底板初步固定至所述风电塔筒之前，对所述风电塔筒的所述底板安装位置进行预处理，提高表面粗糙度。
7.如权利要求1所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，所述底板表面镀锌，所述钎焊设备采用钎焊工艺焊接时，不去除所述底板表面的锌。
8.如权利要求1所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，在所述钎焊设备受控自动焊接前，为所述钎焊设备配置工业相机与控制器，所述工业相机用于实时拍摄所述底板与所述风电塔筒之间的焊接缝隙，所述控制器用于控制所述钎焊设备移动和焊接。
9.如权利要求8所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，所述钎焊设备受控所述控制器采用钎焊工艺将所述底板自动焊接固定至所述风电塔筒上，包含如下子步骤：
所述工业相机获取所述底板与所述风电塔筒之间的焊接缝隙状态信息并传递至所述控制器；
所述控制器基于所述焊接缝隙状态信息，控制所述钎焊设备平台带动所述钎焊设备进行位移，并控制所述钎焊设备将所述底板焊接固定至所述风电塔筒上。
10.如权利要求9所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，所述控制器控制所述钎焊设备移动并焊接包含如下子步骤：
所述控制器基于所述焊接缝隙状态信息制定焊接路线；
所述控制器基于所述焊接缝隙状态信息与所述焊接路线实时调节所述钎焊设备的执行参数。
11.如权利要求10所述风电塔筒内附件的自动可控相变紧固方法，其特征在于，当所述底板与所述风电塔筒之间的焊接缝隙过宽时，所述焊接路线为“之”字形。
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