CN115207478A - 锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线 - Google Patents

锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线 Download PDF

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CN115207478A CN202210826593.1A CN202210826593A CN115207478A CN 115207478 A CN115207478 A CN 115207478A CN 202210826593 A CN202210826593 A CN 202210826593A CN 115207478 A CN115207478 A CN 115207478A
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Abstract

本发明公开了一种用于锂电池电芯垫片的全自动清洗检测生产线，其呈现了一种由多级清洗工位形成的闭环结构，尤其是针对锂电池垫片这一特定对象对垫片位置转移设备和清洗工序进行了特别设计，使得整体结构紧凑、高能效且性能稳定易于控制和维护，不会引入二次损伤和污染的风险，尤其适合工业应用场景。

Description

锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线
技术领域
本发明涉及锂电池领域，更具体地涉及一种用于锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线。
背景技术
锂电池生产过程中需要使用电芯垫片进行辅助操作，而使用过的垫片表面会残留陶瓷粉末及其它微小颗粒杂质，再次使用前需要对垫片进行清洗，以免在锂电池生产中引入污染风险。传统的清洗方法为手工清洗，这种方法费时费力且效率低下，并且清洗质量难以保证。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明公开了一种用于锂电池电芯垫片的全自动清洗线，其呈现了一种由多级清洗工位形成的闭环结构，尤其是针对锂电池电芯垫片这一特定对象对垫片位置转移设备和清洗工序进行了特别设计，使得整体结构紧凑、高能效且性能稳定易于控制和维护，不会引入二次损伤和污染的风险，尤其适合工业应用场景。
具体而言，本发明的锂电池电芯垫片全自动清洗线包括料框、上料工位、溶剂清洗工位、喷淋工位、漂洗工位、烘干工位和下料工位；
所述上料工位被设置用于将锂电池电芯垫片装载至所述料框中；
所述溶剂清洗工位被设置用于利用溶剂对所述锂电池电芯垫片进行清洗；
所述喷淋工位被设置用于利用纯水对所述锂电池电芯垫片进行喷淋；
所述漂洗工位被设置用于利用超声波对所述锂电池电芯垫片进行漂洗；
所述烘干工位被设置用于利用热风对所述锂电池电芯垫片进行烘干；
所述下料工位被设置用于允许将经清洗的锂电池电芯垫片取出。
进一步地，本发明的锂电池电芯垫片全自动清洗线还包括形成矩形闭环的输送环路；
所述输送环路包括分别为矩形闭环长边的第一输送线和横移机构，以及分别为矩形闭环短边的第一输送组件和第二输送组件；
所述第一输送组件包括第一转台、第二输送线和第一移栽装置；
所述第二输送组件包括第二转台、第三输送线和第二移栽装置；
所述第一输送线被设置成穿过所述上料工位和下料工位；
所述第一转台被设置成连接于所述第一输送线和第二输送线之间，用于使来自所述第一输送线的料框发生90度旋转后进入所述第二输送线；
所述第二输送线被设置用于输送和缓存所述料框；
所述第一移栽装置被设置用于将来自所述第二输送线的料框移栽至所述横移机构；
所述横移机构被设置成穿过所述溶剂清洗工位、喷淋工位和烘干工位；
所述第二移栽装置被设置用于将所述料框从横移机构移栽至所述第三输送线；
所述第三输送线被设置用于将所述料框输送至第二转台；
所述第二转台被设置成连接于所述第一输送线和第三输送线之间，用于使来自第三输送线的料框发生90度旋转后进入第一输送线。
更进一步地，所述上料工位包括料盘举升装置、机械臂、垫片吸拾装置和垫片夹拾装置；
所述料盘举升装置被设置用于在检测到料盘时将其举升至预设位置；
所述机械臂被设置用于使所述垫片吸拾装置和垫片夹拾装置进行三维运动；
所述垫片吸拾装置被设置用于以真空吸附的方式将所述垫片从料盘中取出，并使垫片从水平状态旋转变为垂直状态；
所述垫片夹拾装置被设置用于夹住垂直状态的垫片，并将其装入料框；其中，
所述料框具有由两个侧壁和底部围成的开放结构，且内部设有多个卡槽，相邻卡槽之间和卡槽底部形成多个漏水孔，所述料框的每个侧壁外侧形成有两个挂钩柱；所述卡槽具有由两个侧壁、底部和前后挡板围成的开放结构，且通过垂直于卡槽侧壁内表面形成的多个隔板在卡槽内部限定出多个存储卡位；
所述垫片夹拾装置包括座体，以及连接于座体上的固定夹头部和活动夹头部；
所述座体内设有多个气体通道，所述气体通道的一端连接气源，另一端对准所述固定夹头部和活动夹头部之间的区域；
所述固定夹头部包括绝缘材料形成的支撑板，以及形成于支撑板上的电致吸附层结构，其中，所述电致吸附层结构连接设于座体内的电源以便在通电时对与其接触的垫片形成电吸附；
所述活动夹头部包括电致形变层结构，以及形成于电致形变层结构上的电致吸附层结构，其中，所述电致形变层结构连接设于座体内的电源以便在通电时按照预设方向产生形变；
所述电致吸附层结构包括聚酰亚胺层，形成于聚酰亚胺层上的图案电极层，以及形成于图案电极层上的聚二甲基硅氧烷橡胶层，所述图案电极层由多组交替排列的电极形成；
所述电致形变层结构包括叠置的多个电致形变层，所述电致形变层依次包括丙烯酸弹性体层、柔性电极层和柔性绝缘保护层，所述柔性电极层由涂刷在丙烯酸弹性体层上的碳纳米管粉末形成；
所述活动夹头部的电致吸附层结构被设置成其图案电极层中的电极沿水平方向延伸，且其电致形变层结构被预拉伸成在未致动时处于向外弯曲状态。
优选地，所述聚酰亚胺层具有20-50微米的厚度，所述图案电极层由铜电极形成且具有10-100微米的厚度，所述聚二甲基硅氧烷橡胶层具有250-400微米的厚度。
优选地，所述电致形变层的数量为5个，且所述隔板在侧壁内表面垂直方向上的延伸长度小于垫片直径的1/15，所述前后挡板的中心区域形成有缺口。
进一步地，所述转台包括来料检测单元、料框到位检测单元、挡停单元、皮带输送单元、料框限位单元、转轴和伺服电机。
进一步地，所述移载装置包括支撑柱及与其连接且对称设置的两个移动平台；
所述移动平台包括支承框架、移动底座和曲轴连杆组件，所述支承框架包括固定于支撑柱上且彼此平行的两根第一钢结构，所述移动底座包括滑台，所述滑台下表面上安装有彼此平行的两根第二钢结构，所述第二钢结构的两个外表面上分别设有滚动轴承；
所述钢结构由成90度角连接的两个钢板构成，且所述移动底座被设置成当其置于支承框架上时，滚动轴承分别接触第一钢结构的两个外表面以沿其滚动；
所述滑台的下端连接有借助真空吸盘实现的夹持单元；
所述曲轴连杆组件包括伺服电机、曲轴连杆和枢轴座，其中，枢轴座固定安装于支撑柱上，曲轴连杆的一端连接枢轴座以便能够在伺服电机的驱动下进行圆周运动，曲轴连杆的另一端连接滑台。
优选地，所述第一钢结构和滚动轴承上设置有橡胶衬里。
进一步地，所述横移机构包括滑轨装置、滑台装置和悬挂装置；
所述滑轨装置被设置用于使滑台装置进行直线运动；
所述悬挂装置安装于滑台装置上，且包括横移组件、升降组件和吊钩组件，所述横移组件和升降组件分别被设置用于使吊钩组件进行横移和升降运动，所述吊钩组件被设置用于钩挂料框的挂钩柱。
进一步地，所述溶剂清洗工位包括溶剂清洗池和循环水箱；
所述喷淋工位包括喷头和废水收集箱；
所述漂洗工位包括第一超声波漂洗模块和第二超声波漂洗模块，所述超声波漂洗模块包括超声波漂洗池和循环水箱，且所述第一和第二超声波漂洗模块具有不同的超声波频率；
所述烘干工位包括烘干箱室、热风循环装置和PTC温度传感器，其中，所述热风循环装置用于向烘干箱室提供热风，并根据设置于烘干箱室内的PTC温度传感器控制热风的温度和送风量，以使烘干箱室内温度在预设值上。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图来获得其他的附图。
图1示出了根据本发明的锂电池电芯垫片全自动清洗线的一种示例的立体图；
图2示出了根据本发明的料框1的一种示例；
图3A-3B示出了根据本发明的垫片夹拾装置21的一种示例；
图4示出了本发明的转台的一个示例；
图5A-5B示出了根据本发明的移栽装置的一个示例；
图6示出了根据本发明的横移机构的一个示例。
具体实施方式
在下文中，本发明的示例性实施例将参照附图来详细描述。下面的实施例以举例的方式提供，以便充分传达本发明的精神给本发明所属领域的技术人员。因此，本发明不限于本文公开的实施例。
图1示出了根据本发明的锂电池电芯垫片全自动清洗线的一种示例的立体图。
根据本发明的锂电池电芯垫片全自动清洗线可以包括料框1、上料工位2、溶剂清洗工位3、喷淋工位4、漂洗工位8、烘干工位5、下料工位6及形成矩形闭环的输送环路。
输送环路包括构成矩形闭环长边的第一输送线71和横移机构72，构成矩形闭环短边的第一输送组件和第二输送组件，其中，第一输送组件包括第一转台73、第二输送线74和第一移栽装置75，第二输送组件包括第二转台76、第三输送线77和第二移栽装置78。
在本发明中，第一输送线71被设置成穿过上料工位2和下料工位6，以允许将料框1输送至上料工位2和下料工位6。
第一转台73用于在第一输送线71的一端连接第一输送线71和第二输送线74，其被设置成使来自第一输送线71的料框1发生90度转动后进入第二输送线74。
在本发明中，第二输送线74可以用于缓存料框，从而为上料操作和清洗操作之间的速度差异提供协调缓冲作用。
第一移栽装置75用于将来自第二输送线74的料框移栽至横移机构上72。
横移机构72被设置成穿过溶剂清洗工位3、喷淋工位4和烘干工位5，以允许将料框1输送至溶剂清洗工位3、喷淋工位4和烘干工位5。
第二移栽装置78用于将料框1从横移机构72上移栽至第三输送线77，第三输送线77用于将料框1输送至第二转台76。
第二转台76用于在第一输送线71的另一端连接第一输送线71和第三输送线77，其被设置成使来自第三输送线77的料框1发生90度转动后进入第一输送线71。由此，形成空间紧凑且具有操作缓冲能力的闭环清洗结构，这对于工业应用场景是极其友好的。
上料工位2用于将堆叠于料盘中的垫片自动地装入料框1中。具体而言，上料工位2可以包括料盘举升装置、机械臂、以及与机械臂连接的垫片吸拾装置和垫片夹拾装置21。
料盘举升装置被设置成当检测到其上放置有堆叠有垫片的料盘时，将料盘自动举升至预设位置上。
垫片吸拾装置可以包括真空吸盘，其借助机械臂移动至垫片上，通过真空吸附作用将料盘上的垫片吸附于其上，由此将垫片从料盘中取出，并借助机械臂使吸附的垫片从水平状态变为垂直状态。
垫片夹拾装置用于夹住垂直状态的垫片的上部边缘区域，并借助机械臂将垫片装入料框1内的指定位置并将垫片释放。其中，当垫片夹拾装置夹住垫片时，垫片吸拾装置被控制成释放垫片。
图2示出了根据本发明的料框1的一种示例。
如图2所示，料框1为主要由两个侧壁和底部围成的开放式结构。料框1内部设置有多个卡槽11，相邻卡槽之间和卡槽底部形成多个漏水孔12，且料框1的各个侧壁的外侧形成有两个挂钩柱13。
卡槽11为由两个侧壁、底部和前后挡板围成的开放式结构，其中，通过垂直于侧壁内表面形成的多个隔板在卡槽11内部限定出多个存储卡位14，用于存储垫片。因此，垫片可以与挡板平行且彼此隔开地装填在卡槽11内的各个存储卡位中。
在本发明中，隔板在侧壁内表面垂直方向上的延伸长度被设置成小于垫片直径的1/15，由此允许垫片的大部分区域暴露在外；相应地，前后挡板的中心区域也形成有缺口，以允许位于卡槽11最外侧存储卡位中的垫片的大部分区域暴露在外。通过这种设置，有利于后续的清洗操作。
为提高清洗效率，卡槽11中相邻垫片之间的间隙通常非常有限，以便能够同时容纳更多的垫片进行清洗操作。因此，这就要求垫片夹拾装置能够在有限的空间内实现开合操作，且能够适用于一定范围内不同尺寸的垫片。为此，本发明设计了一种垫片夹拾装置，其具有薄的夹头尺寸，且能够在典型的垫片厚度范围内自动适应不同尺寸的垫片而无需机械驱动，相对于现有机械爪结构能够极大地降低结构和控制复杂性，这对于工业应用场景而言是非常有利的。
图3A-3B示出了根据本发明的垫片夹拾装置21的一种示例。
垫片夹拾装置包括座体211，以及与座体211连接的固定夹头部212和活动夹头部213。
固定夹头部212包括绝缘材料形成的支撑板，以及形成于支撑板上的电致吸附层结构，其中，电致吸附层结构连接设置于座体211内的电源以便在通电时对与其接触的垫片区域形成电吸附。
活动夹头部213包括电致形变层结构，以及形成于电致形变层结构上的电致吸附层结构，其中，电致形变层结构连接设置于座体内的电源以便在通电时按照预设方向产生形变。
电致吸附层结构包括聚酰亚胺层215，形成于聚酰亚胺层上的图案电极层216，以及形成于图案电极层上的聚二甲基硅氧烷橡胶层217。其中，聚酰亚胺层具有20-50微米的厚度，图案电极层由多组交替排列的铜电极形成且具有10-100微米的厚度，聚二甲基硅氧烷橡胶层可以具有250-400微米的厚度。当向图案电极层供电时，交替排列的电极将产生边缘电场，这种电场作用于具有高介电常数的聚二甲基硅氧烷橡胶层上将导致其中的电介质极化，从而对接触聚二甲基硅氧烷橡胶层的垫片产生电吸附力。在本发明中，特别在电致吸附层结构中设置有聚酰亚胺层，可以有效提高整个层结构的抗拉伸能力，保持其性能的稳定性和使用寿命。
电致形变层结构包括叠置的多个电致形变层，每个电致形变层包括丙烯酸弹性体层218、柔性电极层219和柔性绝缘保护层2110，其中柔性电极层可以通过将碳纳米管粉末涂刷在丙烯酸弹性体层上形成。
在活动夹头部213的电致吸附层结构中，图案电极层中交替排列的电极被设置成沿水平方向延伸，由此对电致形变层的形变方向进行限制，使其只能在垂直方向上发生弯曲变形。
考虑到厚度对形变性能的影响，电致形变层的数量优选为5层，由此允许提供最大的形变能力。
此外，为使垫片夹拾装置能够更加容易地接近垫片，还需要对活动夹头部213的电致形变层结构进行预拉伸处理，使其在未致动的状态下处于一个向外弯曲的状态，由此提供一个更大的开口。
在使用过程中，当借助垫片吸拾装置使垫片以垂直状态到达指定位置时，机械臂驱动垫片夹拾装置，使固定夹头部的吸附侧接触垫片一侧，此时，控制座体中的电源向固定夹头部和活动夹头部供电，活动夹头部的电致形变层将使活动夹头部朝向垫片侧面弯曲靠近直至与其形成接触，由此，固定夹头部和活动夹头部的电致吸附层结构将同时作用于垫片上，对其形成夹持作用。至此，本领域技术人员能够理解，本发明的固定夹头部和活动夹头部可以具有非常小的厚度尺寸，其能够在狭小空间内实现夹持操作，且借助活动夹头部的设置可以自适应不同尺寸的垫片，且操作过程中易于定位，无需复杂的对准辅助设备。
进一步地，在座体内部还设置有多个气体通道214，气体通道的一端连接气源，另一端气体出口对准固定夹头部和活动夹头部之间的区域，用于在释放垫片时对垫片提供冲击气流，由此辅助垫片脱离夹头，这可以有效地防止垫片意外黏连在夹头上，同时还能够对垫片提供一定程度的风洗效果。
因此，当垫片被夹紧时，垫片夹拾装置则可以借助机械臂将垫片插入相应的存储卡位，并通过停止供电而使夹头部松开。其中，还可以借助座体中的气体通道向垫片输出气流，促进垫片脱离。
当料框被上满料时，第一输送线将其送至第一度转台73。
图4示出了本发明的转台的一个示例，其包括来料检测单元731、料框到位检测单元732、挡停单元733、皮带输送单元734、料框限位单元735、转轴736和伺服电机。其中，当借助来料检测单元731、料框到位检测单元732、挡停单元733和料框限位单元735检测到料框进入并将其限制在预设位置时，通过伺服电机和转轴736驱动皮带输送单元734及其上的料框转动90度，随后借助皮带输送单元734将料框输送至第二输送线74。
第二输送线74将料框继续输送至第一移载装置75，由其将料框移栽至横移机构72中。
由于料框通常具有较大的重量，且其尺寸也存在变化，现有移栽结构为实现这种承重能力和尺寸适应能力，通常具有较为复杂且笨重的机械结构，需要较多能量来输出所需要的作用力和/或力矩。为解决这一问题，本发明还特别设计了一种改进的移载装置，其能够自动适应不同形状/尺寸的料框，且传动结构简单、可靠、高能效，能够很好地满足工业应用场景下对于性能可靠、功耗低且结构简单易于维护控制的需要。
图5A-5B示出了根据本发明的第一(第二)移栽装置的一个示例。如图5所示，移载装置75包括用于连接机械臂的支撑柱751及与其连接且对称设置的两个移动平台，其中，移动平台用于移动真空吸盘755以使其吸附在料框上，从而对料框形成夹持作用。
移动平台包括支承框架752、移动底座753和曲轴连杆组件754。支承框架752包括固定于支撑柱上且彼此平行的两根第一钢结构756，用于允许移动底座在其上移动。移动底座753包括滑台757，滑台下表面上安装有两根第二钢结构758，第二钢结构的两个外表面上分别设有滚动轴承759。如图5B所示，第一(第二)钢结构可以由成90度角连接的两个钢板构成，由此允许以较低的重量提供大的承载能力。
其中，移动底座被设置成当其置于支承框架上时，滚动轴承分别接触第一钢结构的两个外表面并可以在其上滚动。在本发明中，为改善定位效果，第一钢结构和滚动轴承上可以设置有橡胶衬里，以增加两者之间的摩擦力。
滑台下端面连接借助真空吸盘实现的夹持单元。
曲轴连杆组件包括伺服电机、曲轴连杆和枢轴座，其中，枢轴座固定安装于支撑柱上，曲轴连杆的一端连接枢轴座以便能够在伺服电机的驱动下进行圆周运动，曲轴连杆的另一端连接滑台。因此，通过控制伺服电机驱动曲轴连杆转动，可以带动滑台(亦即移动底座)在支承框架上滑动，由此调节分别与两个移动平台连接的两个夹持单元的真空吸盘之间的距离，从而允许适应不同尺寸的料框。
在本发明中，真空吸盘可以由弹性材料形成，因此允许真空吸盘能够发生一定程度的形变，从而适应不同形状的料框。
基于上述可以认识到，本发明借助特定的钢结构、滚动轴承和曲轴连杆等零件，以非常简单且轻便的结构为移载装置提供了大的承载能力和夹持距离可调功能，同时由于动力传递结构简单可靠，允许可靠的实现动力传递功能，这对于工业应用场景而言也是非常有利的，可以极大降低制造和维护成本，保证高的运行效率。并且，其动力源可以采用伺服电机，这相比于液压和气动方式而言对于提高系统能效也是有利的。
图6示出了根据本发明的横移机构72的一种示例。如图6所示，横移机构72包括滑轨装置721、滑台装置722和悬挂装置723。
滑轨装置721被设置用于使滑台装置进行直线运动，以穿过各清洗烘干工位。
悬挂装置安装于滑台装置上，包括横移组件724、升降组件725和吊钩组件726。
横移组件和升降组件分别用于使吊钩组件进行横移和升降运动，吊钩组件用于钩挂料框的挂钩柱。
当第一移载装置将料框移载至吊钩组件上时，横移机构将料框横移进入溶剂清洗工位3。
溶剂清洗工位包括溶剂清洗池和循环水箱。其中，溶剂清洗池用于容纳清洗溶剂，循环水箱与溶剂清洗池连通以允许溶剂循环流动使用。其中，循环水箱中可以设置有加热装置，用于对溶剂进行加热，从而提高清洗效果。
在溶剂清洗工位上，悬挂装置723使料框完全浸入清洗溶剂中。为了能够使存储卡位内的垫片能够充分接触溶剂，悬挂装置还被设置成使料框在溶剂清洗池内同时进行横移和升降运动，由此使存储卡位的垫片能够在有限空间内产生晃动，同时带动溶剂形成冲击接触，由此保证垫片能够与溶剂充分接触，避免垫片某些区域因为紧密贴合存储卡位内壁而导致清洗不充分的问题。
当溶剂清洗工序结束之后，悬挂装置使料框复位以离开溶剂清洗池，横移机构带动料框横移至喷淋工位。
喷淋工位包括喷头和废水收集箱，其中，喷头用于向料框喷洒纯水以冲洗稀释垫片上残留的溶剂，废水收集箱用于收集废水以进行循环利用。
在喷淋工位上，悬挂装置被设置成使料框在喷淋位置上沿横移方向进行小范围的往复运动，其目的同样是增加垫片表面与水的接触，提高清洗效率。
当喷淋工序结束之后，横移机构带动料框横移至漂洗工位。
漂洗工位包括第一超声波漂洗模块和第二超声波漂洗模块。超声波漂洗模块包括超声波漂洗池和循环水箱，其中，超声波漂洗池用于在水中利用超声波对垫片进行清洗，循环水箱用于连接超声波漂洗池以对水进行循环使用。
在本发明中，第一和第二超声波漂洗模块具有不同的超声波频率，以对垫片上不同大小的颗粒残留物进行定向去除。同时，借助超声波清洗溶液还能够进一步对垫片上残留的溶剂进行稀释。
优选地，超声波漂洗池中设置有加热装置。
当漂洗工序结束之后，横移机构带动料框横移至烘干工位。
烘干工位包括烘干箱室、热风循环装置和PTC温度传感器，其中，热风循环装置用于向烘干箱室提供热风，并根据设置于烘干箱室内的PTC温度传感器控制热风的温度和送风量，以使烘干箱室内温度在预设值上。
当烘干工序结束之后，横移机构带动料框横移至其行程末端，此时，由第二移载装置78将料框从横移机构上取出并移载至第三输送线77上。其中，第二移载装置具有与第一移载装置相同的结构，因此不再赘述。
第三输送线77将料框输送至第二转台76上，由第二转台使其转动90度并输送至第一输送线，其中，第二转台具有与第一转台相同的结构，因此也不再赘述。
在第一输送线上，料框被输送至下料工位以允许将经清洗的垫片取出。
在本发明中，为了提高效率，可以设置多个上料工位和下料工位，例如设置两个，以允许并行操作。
优选地，料框可以由分体的拼接结构组成，由此允许更换卡槽以兼容一定尺寸范围内的垫片。
此外，在本发明的清洗线中，整线所有与垫片发生接触的位置均采用非金属材质，可以保证产品清洗洁净度的情况下屏蔽二次损伤及污染风险。
尽管前面结合附图通过具体实施例对本发明进行了说明，但是，本领域技术人员容易认识到，上述实施例仅仅是示例性的，用于说明本发明的原理，其并不会对本发明的范围造成限制，本领域技术人员可以对上述实施例进行各种组合、修改和等同替换，而不脱离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其包括料框、上料工位、溶剂清洗工位、喷淋工位、漂洗工位、烘干工位和下料工位；
所述上料工位被设置用于将锂电池垫片装载至所述料框中；
所述溶剂清洗工位被设置用于利用溶剂对所述锂电池垫片进行清洗；
所述喷淋工位被设置用于利用纯水对所述锂电池垫片进行喷淋；
所述漂洗工位被设置用于利用超声波对所述锂电池垫片进行漂洗；
所述烘干工位被设置用于利用热风对所述锂电池垫片进行烘干；
所述下料工位被设置用于允许将经清洗的锂电池垫片取出。
2.如权利要求1所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其还包括形成矩形闭环的输送环路；
所述输送环路包括分别为矩形闭环长边的第一输送线和横移机构，以及分别为矩形闭环短边的第一输送组件和第二输送组件；
所述第一输送组件包括第一转台、第二输送线和第一移栽装置；
所述第二输送组件包括第二转台、第三输送线和第二移栽装置；
所述第一输送线被设置成穿过所述上料工位和下料工位；
所述第一转台被设置成连接于所述第一输送线和第二输送线之间，用于使来自所述第一输送线的料框发生90度旋转后进入所述第二输送线；
所述第二输送线被设置用于输送和缓存所述料框；
所述第一移栽装置被设置用于将来自所述第二输送线的料框移栽至所述横移机构；
所述横移机构被设置成穿过所述溶剂清洗工位、喷淋工位和烘干工位；
所述第二移栽装置被设置用于将所述料框从横移机构移栽至所述第三输送线；
所述第三输送线被设置用于将所述料框输送至第二转台；
所述第二转台被设置成连接于所述第一输送线和第三输送线之间，用于使来自第三输送线的料框发生90度旋转后进入第一输送线。
3.如权利要求2所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其中，所述上料工位包括料盘举升装置、机械臂、垫片吸拾装置和垫片夹拾装置；
所述料盘举升装置被设置用于在检测到料盘时将其举升至预设位置；
所述机械臂被设置用于使所述垫片吸拾装置和垫片夹拾装置进行三维运动；
所述垫片吸拾装置被设置用于以真空吸附的方式将所述垫片从料盘中取出，并使垫片从水平状态旋转变为垂直状态；
所述垫片夹拾装置被设置用于夹住垂直状态的垫片，并将其装入料框；其中，
所述料框具有由两个侧壁和底部围成的开放结构，且内部设有多个卡槽，相邻卡槽之间和卡槽底部形成多个漏水孔，所述料框的每个侧壁外侧形成有两个挂钩柱；所述卡槽具有由两个侧壁、底部和前后挡板围成的开放结构，且通过垂直于卡槽侧壁内表面形成的多个隔板在卡槽内部限定出多个存储卡位；
所述垫片夹拾装置包括座体，以及连接于座体上的固定夹头部和活动夹头部；
所述座体内设有多个气体通道，所述气体通道的一端连接气源，另一端对准所述固定夹头部和活动夹头部之间的区域；
所述固定夹头部包括绝缘材料形成的支撑板，以及形成于支撑板上的电致吸附层结构，其中，所述电致吸附层结构连接设于座体内的电源以便在通电时对与其接触的垫片形成电吸附；
所述活动夹头部包括电致形变层结构，以及形成于电致形变层结构上的电致吸附层结构，其中，所述电致形变层结构连接设于座体内的电源以便在通电时按照预设方向产生形变；
所述电致吸附层结构包括聚酰亚胺层，形成于聚酰亚胺层上的图案电极层，以及形成于图案电极层上的聚二甲基硅氧烷橡胶层，所述图案电极层由多组交替排列的电极形成；
所述电致形变层结构包括叠置的多个电致形变层，所述电致形变层依次包括丙烯酸弹性体层、柔性电极层和柔性绝缘保护层，所述柔性电极层由涂刷在丙烯酸弹性体层上的碳纳米管粉末形成；
所述活动夹头部的电致吸附层结构被设置成其图案电极层中的电极沿水平方向延伸，且其电致形变层结构被预拉伸成在未致动时处于向外弯曲状态。
4.如权利要求3所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其中，所述聚酰亚胺层具有20-50微米的厚度，所述图案电极层由铜电极形成且具有10-100微米的厚度，所述聚二甲基硅氧烷橡胶层具有250-400微米的厚度。
5.如权利要求3所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其中，所述电致形变层的数量为5个，且所述隔板在侧壁内表面垂直方向上的延伸长度小于垫片直径的1/15，所述前后挡板的中心区域形成有缺口。
6.如权利要求3-5中任一项所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其中，所述转台包括来料检测单元、料框到位检测单元、挡停单元、皮带输送单元、料框限位单元、转轴和伺服电机。
7.如权利要求3-5中任一项所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，所述移载装置包括支撑柱及与其连接且对称设置的两个移动平台；
所述移动平台包括支承框架、移动底座和曲轴连杆组件，所述支承框架包括固定于支撑柱上且彼此平行的两根第一钢结构，所述移动底座包括滑台，所述滑台下表面上安装有彼此平行的两根第二钢结构，所述第二钢结构的两个外表面上分别设有滚动轴承；
所述钢结构由成90度角连接的两个钢板构成，且所述移动底座被设置成当其置于支承框架上时，滚动轴承分别接触第一钢结构的两个外表面以沿其滚动；
所述滑台的下端连接有借助真空吸盘实现的夹持单元；
所述曲轴连杆组件包括伺服电机、曲轴连杆和枢轴座，其中，枢轴座固定安装于支撑柱上，曲轴连杆的一端连接枢轴座以便能够在伺服电机的驱动下进行圆周运动，曲轴连杆的另一端连接滑台。
8.如权利要求7所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其中，所述第一钢结构和滚动轴承上设置有橡胶衬里。
9.如权利要求7所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其中，所述横移机构包括滑轨装置、滑台装置和悬挂装置；
所述滑轨装置被设置用于使滑台装置进行直线运动；
所述悬挂装置安装于滑台装置上，且包括横移组件、升降组件和吊钩组件，所述横移组件和升降组件分别被设置用于使吊钩组件进行横移和升降运动，所述吊钩组件被设置用于钩挂料框的挂钩柱。
10.如权利要求9所述的锂电池电芯垫片全自动清洗检测生产线，其中：
所述溶剂清洗工位包括溶剂清洗池和循环水箱；
所述喷淋工位包括喷头和废水收集箱；
所述漂洗工位包括第一超声波漂洗模块和第二超声波漂洗模块，所述超声波漂洗模块包括超声波漂洗池和循环水箱，且所述第一和第二超声波漂洗模块具有不同的超声波频率；
所述烘干工位包括烘干箱室、热风循环装置和PTC温度传感器，其中，所述热风循环装置用于向烘干箱室提供热风，并根据设置于烘干箱室内的PTC温度传感器控制热风的温度和送风量，以使烘干箱室内温度在预设值上。
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