CN115199819B - 一种推进梁用油管自动调节装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于凿岩设备技术领域，具体的说是一种推进梁用油管自动调节装置，包括推进油缸，所述推进油缸安装在推进梁上，所述推进油缸通过钢丝绳带动凿岩机运动；转盘，所述转盘固定连接在推进油缸上，所述转盘与推进油缸同步运动；连接架，所述连接架安装在推进梁上，所述连接架上安装有油管，所述油管远离连接架一端绕过转盘后与凿岩机固定连接；还包括过板接头；调节组件，所述调节组件用于在凿岩机运动过程中调整油管张紧度，本发明通过设置调节组件，在凿岩机运动过程中对油管施加额外的拉扯力，致使油管保持绷直状态，对油管施加拉扯力的时间更短、作用效果更好，以降低拉扯力导致油管永久形变的几率。

Description

一种推进梁用油管自动调节装置

技术领域

本发明属于凿岩设备技术领域，具体的说是一种推进梁用油管自动调节装置。

背景技术

推进梁作为凿岩机的工作轨道广泛应用于凿岩台车、锚杆台车等，目前行业内凿岩机的油管固定大多采用转盘+管夹固定，在工作的过程中，因凿岩机与油管转盘相对位置发生改变，会使液压油管受重力影响下垂，导致油管跳槽、不缠绕，加剧油管的磨损，使液压油管成了易损件，如果增加油管的长度使其延长后，油管间会因振动导致油管间相互摩擦而加速损坏等情况出现，因不受控的油管拉扯使油管工作一段时间后会因为过渡拉伸产生永久变形，为解决油管下垂的办法只有拆卸管夹重新布置油管，浪费时间且不能根本解决问题，

相关技术中为了保持油管处于拉直的状态，通常会采用绷紧、收紧机构，利用拉伸力持续不断的对油管进行拉伸，进而使油管在拉力的作用下保持拉直状态，进而降低油管松弛所导致的油管间相互摩擦、跳槽、缠绕等问题，进而有效的延长油管的使用寿命，但是在长时间的使用过程中发现该方式虽然能够保持油管的拉直状态，但是由于在凿岩机运动的过程中，凿岩机受岩层阻碍本身的运动速率并不恒定，进而导致油管在整个工作过程的松弛程度不同，而采用完全相同的拉伸力对油管进行拉直，一方面容易导致油管受力过大，进而导致油管在长时间的拉伸过程中产生永久性形变，即油管本身长度变大，进而导致油管的使用寿命降低，同时在使用一段时间后，就需要调整油管与绷紧机构的位置，在实际操作过程中仍旧不能解决油管松弛的问题，

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

鉴于此，本发明提出了一种推进梁用油管自动调节装置，用于解决上述技术问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决上述技术问题，本发明提出的一种推进梁用油管自动调节装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明通过设置调节组件，在凿岩机运动过程中对油管施加额外的拉扯力，致使油管保持绷直状态，且在凿岩机前进与后退过程中，根据油管的松弛趋势，分别施加不同的拉扯力，进而保持油管的拉直状态，相较于现有技术中直接长时间对油管拉扯，使油管保持绷直状态，导致油管长时间受拉扯力作用，本申请不仅对油管施加拉扯力的时间更短、作用效果更好，以降低拉扯力导致油管永久形变的几率，且本申请中施加的拉扯力能够灵活的调整、变化，进一步降低额外施加的拉扯力导致油管永久形变的几率，进而解决上述技术问题。

本发明所述的一种推进梁用油管自动调节装置，包括

推进油缸，所述推进油缸安装在推进梁上，所述推进油缸通过钢丝绳带动凿岩机运动；

转盘，所述转盘固定连接在推进油缸上，所述转盘与推进油缸同步运动；

连接架，所述连接架安装在推进梁上，所述连接架上安装有油管，所述油管远离连接架一端绕过转盘后与凿岩机固定连接；

还包括

过板接头，所述油管靠近连接架一端固定连接有过板接头，所述过板接头与连接架滑动连接，所述过板接头表面开设有均匀分布的螺纹，所述过板接头远离转盘一端螺纹连接有调节螺母；

调节组件，所述调节组件固定安装于推进梁上，所述调节组件与连接架固定连接，所述调节组件用于在凿岩机运动过程中调整油管张紧度。

优选的，所述过板接头内部开设有滑动槽，所述滑动槽内滑动连接有延伸管，所述延伸管与调节螺母固定连接，所述延伸管外侧开设有均匀分布的齿槽，所述滑动槽对应齿槽一侧开设有插槽，所述插槽内通过弹簧弹性连接有插杆，所述插槽与插杆均为“十”形设计。

优选的，所述调节组件包括

缸体，所述缸体固定连接在推进梁上，所述缸体内部开设有伸缩腔；

活塞柱，所述伸缩腔内滑动密封连接有活塞柱，所述活塞柱横截面为“十”形设计，所述活塞柱两端均贯穿缸体，且所述活塞柱一端与连接架固定连接；

松紧弹簧，所述松紧弹簧套接在活塞柱远离连接架一端，所述松紧弹簧远离活塞柱一端与伸缩腔内壁固定连接；

导通接头，所述接头固定安装于缸体上，所述导通接头位于缸体外一端分别与推进油管、回退油管导通连接。

优选的，所述缸体两端均固定连接有密封法兰，所述密封法兰与活塞柱滑动密封连接。

优选的，所述缸体远离连接架一端固定连接有调节管，所述调节管内安装有压力囊，所述油管贯穿调节管、压力囊环绕在油管外侧设计，所述插槽内安装有从动囊，所述从动囊与插槽、插杆均固定连接，所述压力囊与从动囊导通设计。

优选的，所述缸体内壁开设有传动槽，所述活塞柱延伸至传动槽内，且活塞柱位于传动槽内固定连接有活塞板，所述传动槽两端分别通过第一导通管与从动囊、压力囊导通，所述调节管内部开设有阶梯槽，所述压力囊滑动连接于阶梯槽内，且压力囊外侧套接有环板，所述环板内壁开口设计，所述环板远离连接架一侧固定连接有拉伸弹簧，所述拉伸弹簧远离环板一端与阶梯槽可变式固定连接。

优选的，所述第一导通管内弹性连接有第一弹性塞，初始状态下所述第一弹性塞呈锥形设计，锥形顶端开口且开口直径小于第一导通管直径，所述第一弹性塞具备单向形变能力。

优选的，所述拉伸弹簧远离环板一端固定连接有从动环，所述调节管内壁开设有液压槽，所述从动环通过导杆与液压槽密封滑动连接，所述液压槽通过第二导通管与伸缩腔导通设计，所述第二导通管内固定连接有第二弹性塞，所述第二弹性塞与第一弹性塞形状相同，且第二弹性塞开口直径小于第二导通管直径。

优选的，所述第一弹性塞开口直径为第一导通管直径的1/10～1/15，且第二弹性塞开口直径为第二导通管直径的1/15～1/20。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种推进梁用油管自动调节装置，通过使用过板接头将油管与连接架进行连接，相较于现有技术中采用管夹对油管进行固定，能够灵活的调整过板接头上的调节螺母与连接架之前的位置来调整油管的张紧度，保障了油管使用时的拉直状态，进而降低油管在转盘上跳槽、缠绕、摩擦等现象产生的几率，且过板接头与调节螺母的调节较为简便，增强了油管拉紧作业的简便性。

2.本发明所述的一种推进梁用油管自动调节装置，通过设置调节组件，在凿岩机运动过程中对油管施加额外的拉扯力，致使油管保持绷直状态，且在凿岩机前进与后退过程中，根据油管的松弛趋势，分别施加不同的拉扯力，进而保持油管的拉直状态，相较于现有技术中直接长时间对油管拉扯，使油管保持绷直状态，导致油管长时间受拉扯力作用，本申请不仅对油管施加拉扯力的时间更短、作用效果更好，以降低拉扯力导致油管永久形变的几率，且本申请中施加的拉扯力能够灵活的调整、变化，进一步降低额外施加的拉扯力导致油管永久形变的几率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的主视图；

图2是本发明的调节组件的主视图；

图3是图2中A—A处局部剖视图；

图4是本发明的调节组件的部分剖视图；

图5是图4中B处局部放大图；

图6是图4中C处局部放大图；

图中：1、推进油缸；11、推进梁；12、转盘；2、连接架；21、油管；22、凿岩机；23、过板接头；24、调节螺母；3、滑动槽；31、延伸管；32、齿槽；33、插槽；34、插杆；4、缸体；41、伸缩腔；42、活塞柱；43、松紧弹簧；44、导通接头；45、推进油管；46、回退油管；5、密封法兰；6、调节管；61、压力囊；62、从动囊；63、传动槽；64、活塞板；65、阶梯槽；66、环板；67、拉伸弹簧；7、第一导通管；71、第一弹性塞；72、从动环；73、液压槽；74、第二导通管；75、第二弹性塞。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图6所示，本发明所述的一种推进梁用油管自动调节装置，包括

推进油缸1，所述推进油缸1安装在推进梁11上，所述推进油缸1通过钢丝绳带动凿岩机22运动；

转盘12，所述转盘12固定连接在推进油缸1上，所述转盘12与推进油缸1同步运动；

连接架2，所述连接架2安装在推进梁11上，所述连接架2上安装有油管21，所述油管21远离连接架2一端绕过转盘12后与凿岩机22固定连接；

还包括

过板接头23，所述油管21靠近连接架2一端固定连接有过板接头23，所述过板接头23与连接架2滑动连接，所述过板接头23表面开设有均匀分布的螺纹，所述过板接头23远离转盘12一端螺纹连接有调节螺母24；

调节组件，所述调节组件固定安装于推进梁11上，所述调节组件与连接架2固定连接，所述调节组件用于在凿岩机22运动过程中调整油管21张紧度；

本实施例中，凿岩机22工作采用油缸-钢丝绳推进器进行作业，推进油缸1安装于推进梁11上，两根钢丝绳端头固定在推进梁11上，钢丝绳绕过推进油缸1端部的滑轮后连接凿岩机22，推进油缸1工作时，产生的推力经钢丝绳、滑轮传给凿岩机22，因此通过控制推进油缸1的推进与回退，即可控制凿岩机22沿推进梁11进行前进或后退，

在凿岩机22工作之间，人工检查凿岩机22、转盘12与连接架2之间的油管21的张紧度，若存在油管21松弛现象，则通过扳手拧动过板接头23上的调节螺母24，致使调节螺母24在过板接头23上移动，由于油管21与过板接头23固定连接，而过板接头23滑动连接在连接架2上，通过调整调节螺母24与过板接头23的位置，并利用调节螺母24与连接架2之间的限位作用，进而调整过板接头23与连接架2之间的位置，进而将连接架2与转盘12之间的油管21进行收紧，保障凿岩机22与连接架2之间的油管21的拉直状态，避免油管21在转盘12上跳槽、缠绕、摩擦等现象的产生，

本实施例中通过使用过板接头23将油管21与连接架2进行连接，相较于现有技术中采用管夹对油管21进行固定，能够灵活的调整过板接头23上的调节螺母24与连接架2之前的位置来调整油管21的张紧度，保障了油管21使用时的拉直状态，进而降低油管21在转盘12上跳槽、缠绕、摩擦等现象产生的几率，且过板接头23与调节螺母24的调节较为简便，增强了油管21拉紧作业的简便性，

当凿岩机22工作时，推进油缸1工作的过程中，与推进油缸1之间通过螺栓固定连接的转盘12，跟随推进油缸1同步运动，由于多根油管21一端固定连接在凿岩机22上、一端固定在连接架2上，且油管21的中部卷绕在转盘12上，因此在凿岩机22运动的过程中，转盘12通过自身的自转降低油管21运动过程中的摩擦力，而在凿岩机22受推进油缸1、钢丝绳拉动运动的过程中，凿岩机22与岩壁接触，受岩壁上岩石分布、风化程度的差异性影响，凿岩机22作用于岩壁时，岩层传递的反作用力大小不同，进而致使凿岩机22在对岩层作业时，其前进速度受到岩层的阻碍，在阻碍作用下，致使凿岩机22的运动速度小于设定速度，进而导致凿岩机22、转盘12以及连接架2之间的距离发生缩短，导致油管21与转盘12之间的张紧度减小，此时调节组件对连接架2的位置进行调整，进而对连接架2、转盘12、凿岩机22之间的油管21进行拉紧，降低油管21松弛导致的跳槽、摩擦等现象产生的几率，进而可大幅提升液压油管21的使用寿命。

作为本发明优选的一个实施例，所述连接架2内部开设有滑动槽3，所述滑动槽3内滑动连接有延伸管31，所述延伸管31与调节螺母24固定连接，所述延伸管31外侧开设有均匀分布的齿槽32，所述滑动槽3对应齿槽32一侧开设有插槽33，所述插槽33内通过弹簧弹性连接有插杆34，所述插槽33与插杆34均为“十”形设计；

本实施例中，在连接架2的内部开设有滑动槽3，延伸管31滑动连接在滑动槽3内，而过板接头23滑动连接于延伸管31的内腔中，延伸管31远离1转盘12一端与调节螺母24固定连接，且通过设置插杆34与插槽33，将延伸管31与连接架2之间进行固定，当工作人员发现油管21存在松弛现象时，手动拉伸插杆34，致使插杆34拉伸弹簧67，并向插槽33外部运动，当插杆34与插槽33之间分离后，此时的延伸管31与连接架2脱离固定连接状态，手动或通过扳手拧动调节螺母24，进而使调节螺母24在过板接头23上进行旋转，利用螺纹的作用，致使调节螺母24在过板接头23上运动，进而实现对过板接头23与连接架2位置的调节，当调节作业完成后，松开插杆34，进而使插杆34在弹簧的作用下复位，进而利用插杆34与插槽33之间的结合，将连接架2与延伸管31进行固定，由于延伸管31与调节螺母24固定连接，因此此时的调节螺母24与连接架2相对固定，进而有效的避免误操作或调节螺母24本身受震荡等原因导致的转动，进而有效的降低调节螺母24在过板接头23上自运动的几率，增强对油管21的固定效果。

作为本发明优选的一个实施例，所述调节组件包括

缸体4，所述缸体4固定连接在推进梁11上，所述缸体4内部开设有伸缩腔41；

活塞柱42，所述伸缩腔41内滑动密封连接有活塞柱42，所述活塞柱42横截面为“十”形设计，所述活塞柱42两端均贯穿缸体4，且所述活塞柱42一端与连接架2固定连接；

松紧弹簧43，所述松紧弹簧43套接在活塞柱42远离连接架2一端，所述松紧弹簧43远离活塞柱42一端与伸缩腔41内壁固定连接；

导通接头44，所述导通接头44固定安装于缸体4上，所述导通接头44位于缸体4外一端分别与推进油管45、回退油管46导通连接；

本实施例在前置实施例的基础上，当凿岩机22工作时，由于凿岩机22的推进与回退依赖推进油缸1的推进油管45和回退油管46中液压油的液压力，因此在凿岩机22推进的过程中，推进油管45中液压油经过梭阀与导通接头44连接后进入缸体4内部，在液压油的压力作用下致使活塞柱42在伸缩腔41内部分受力不均衡，进而致使活塞柱42在伸缩腔41内运动，当活塞柱42运动时，活塞柱42挤压松紧弹簧43，并同步带动连接架2运动，连接架2运动时，致使与连接架2之间固定的过板接头23向远离转盘12的方向运动，进而致使过板接头23与转盘12之间的距离增大，对过板接头23、转盘12以及凿岩机22之间的油管21进行拉直、绷紧，而当凿岩机22回退时，由于其回退速度较慢、负载较小，且没有外力作用于凿岩机22，因此此时凿岩机22与转盘12的运动状态较为同步，且此时回退压力较小，回退油管46中的液压油的液压强度较低，因此缸体4内的活塞柱42受到的液压力减小，在松紧弹簧43的作用下，致使活塞柱42反向运动，进而导致连接架2反向运动，此时连接架2对调节螺母24、过板接头23的推动力有所减小，降低凿岩机22、转盘12与连接架2之间的油管21的张紧度，降低油管21受拉力作用过大，进而产生形变的几率，而当凿岩机22、转盘12完全复位后，缸体4内不存在液压力，进而在松紧弹簧43的作用下，致使活塞柱42完全复位，此时连接架2不会对油管21产生额外的拉扯力，

本实施例中，通过设置调节组件，在凿岩机22运动过程中对油管21施加额外的拉扯力，致使油管21保持绷直状态，且在凿岩机22前进与后退过程中，根据油管21的松弛趋势，分别施加不同的拉扯力，进而保持油管21的拉直状态，相较于现有技术中直接长时间对油管21拉扯，使油管21保持绷直状态，导致油管21长时间受拉扯力作用，本申请不仅对油管21施加拉扯力的时间更短、作用效果更好，以降低拉扯力导致油管21永久形变的几率，且本申请中施加的拉扯力能够灵活的调整、变化，进一步降低额外施加的拉扯力导致油管21永久形变的几率。

作为本发明优选的一个实施例，所述缸体4两端均固定连接有密封法兰5，所述密封法兰5与活塞柱42滑动密封连接；

本实施例中，通过在缸体4两端固定连接密封法兰5，且密封法兰5与活塞柱42之间滑动密封连接，进而在液压油推动活塞柱42运动的过程中，降低高压的液压油向外渗漏的几率，增强液压传动的精准性。

作为本发明优选的一个实施例，所述缸体4远离连接架2一端固定连接有调节管6，所述调节管6内安装有压力囊61，所述油管21贯穿调节管6，压力囊61环绕在油管21外侧设计，所述插槽33内安装有从动囊62，所述从动囊62与插槽33、插杆34均固定连接，所述压力囊61与从动囊62导通设计；

本实施例中，通过于缸体4远离连接架2一端设置调节管6，当手动拉扯插杆34时，插杆34向上运动，对插槽33内的从动囊62产生挤压效果，挤压力以及插槽33的限制，致使从动囊62体积缩小，进而导致从动囊62内的液压油输送至压力囊61内，压力囊61内的液压油压增大，由于压力囊61环绕在油管21的外侧，因此当插杆34向插槽33外拉扯时，压力囊61包覆连接在油管21外端，对油管21产生包覆、固定效果，此时通过压力囊61对油管21进行固定，在拧动调节螺母24时，可以有效的避免油管21与过板接头23跟随调节螺母24同步转动，进而导致调节螺母24在过板接头23上的调整较为困难，压力囊61对油管21的挤压、固定在防止油管21转动的同时还能进一步增强对油管21的固定效果，避免调节螺母24调整过程中油管21在自身重力的作用下，拖动过板接头23向远离调节管6方向运动，进而增强通过调整调节螺母24与过板接头23位置，进而调整油管21张紧度的简易程度。

作为本发明优选的一个实施例，所述缸体4内壁开设有传动槽63，所述活塞柱42延伸至传动槽63内，且活塞柱42位于传动槽63内固定连接有活塞板64，所述传动槽63两端分别通过第一导通管7与从动囊62、压力囊61导通，所述调节管6内部开设有阶梯槽65，所述压力囊61滑动连接于阶梯槽65内，且压力囊61外侧套接有环板66，所述环板66内壁开口设计，所述环板66远离连接架2一侧固定连接有拉伸弹簧67，所述拉伸弹簧67远离环板66一端与阶梯槽65可变式固定连接；

本实施例中，在凿岩机22前进的过程中，推进油缸1的推进油管45将液压油通过导通接头44输送至缸体4的伸缩腔41内，进而使活塞柱42在伸缩腔41内进行运动，当活塞柱42挤压松紧弹簧43运动时，活塞柱42位于传动槽63内固定连接的活塞板64同步跟随活塞柱42一同运动，进而致使传动槽63内一端产生负压、一端增压，由于传动槽63两端分别通过第一导通管7与从动囊62、压力囊61导通，因此活塞板64在传动槽63内运动时，增压一端将传动槽63内的液压油通过第一导通管7输送至压力囊61中，致使压力囊61与油管21包覆、固定，同时传动槽63负压一端抽取从动囊62中的液压油，致使从动囊62体积收缩，体积收缩后的从动囊62由于与插杆34固定连接，因此在负压力的作用下致使从动囊62带动插杆34向齿槽32外运动，进而使延伸管31与连接架2分离，由于在活塞柱42运动的过程中，连接架2推动调节螺母24、过板接头23运动，致使油管21拉直，此时将压力囊61与油管21之间进行固定，当凿岩机22回退、连接架2反向运动时，压力囊61不会立刻与油管21分离，此时在压力囊61与油管21之间的摩擦力作用下，致使油管21、过板接头23与连接架2之间存在运动速度差，进而致使延伸管31与插杆34产生相对位移，进而当连接架2恢复至初始位置时，延伸管31、调节螺母24、过板接头23和油管21相较于连接架2，存在向调节管6方向的相对运动，进而增强对油管21的拉直效果，

而环板66以及拉伸弹簧67的设置，则在初始状态下，致使环板66以及压力囊61位于调节管6远离连接架2一端，当连接架2以及过板接头23复位的过程中，若油管21本身处于松弛状态，则在转盘12的运动过程中，通过耐磨材质的压力囊61与油管21的摩擦力作用下，增强连接架2与油管21、过板接头23之间相对运动的效果，进而增强对油管21的拉直效果，而若油管21本身即处于绷直状态，则在转盘12、凿岩机22的拉动作用以及压力囊61与油管21的摩擦作用下，致使油管21带动压力囊61、环板66克服拉伸弹簧67的弹力、向调节管6靠近连接架2一端运动，降低压力囊61与油管21在拉力作用下强行产生相对位移的几率，进而降低压力囊61、油管21相互摩擦、破损的几率。

作为本发明优选的一个实施例，所述第一导通管7内弹性连接有第一弹性塞71，初始状态下所述第一弹性塞71呈锥形设计，锥形顶端开口且开口直径小于第一导通管7直径，所述第一弹性塞71具备单向形变能力；

本实施例中，通过于第一导通管7内设置第一弹性塞71，当液压油由从动囊62向传动槽63、传动槽63向压力囊61中传递时，液压油流动致使第一弹性塞71形变，第一弹性塞71开口变大，而当活塞柱42复位，液压油从压力囊61向传动槽63、传动槽63向从动囊62中流动时，液压油流动致使第一弹性塞71恢复形变，此时液压油仅能通过第一弹性塞71锥形顶端开口流通，进而致使液压油流动速度减缓，因此当连接架2复位过程中，连接架2受活塞柱42直接驱使运动，而液压油复位流动速度较慢，致使液压油堆积在第一导通管7内，进而致使压力囊61、从动囊62复位速度较慢，进而降低压力囊61与油管21分离速率，降低油管21与压力囊61摩擦力减缓的速率，进一步增大连接架2与油管21、过板接头23的相对移动的距离，进而保证对油管21的绷直效果。

作为本发明优选的一个实施例，所述拉伸弹簧67远离环板66一端固定连接有从动环72，所述调节管6内壁开设有液压槽73，所述从动环72通过导杆与液压槽73密封滑动连接，所述液压槽73通过第二导通管74与伸缩腔41导通设计，所述第二导通管74内固定连接有第二弹性塞75，所述第二弹性塞75与第一弹性塞71形状相同，且第二弹性塞75开口直径小于第二导通管74直径，

本实施例中，当活塞柱42在液压油压力作用下克服松紧弹簧43作用移动时，液压油通过第二导通管74进入液压槽73中，推动从动环72向远离连接架2一端运动，进而带动与从动环72之间通过拉伸弹簧67弹性连接的环板66、压力囊61向调节管6远离连接架2一端运动，而活塞柱42以及连接架2复位的过程中，由于液压油在第二导通管74中流通时，在第二弹性塞75的作用下，由液压槽73向伸缩腔41中流动速率小于伸缩腔41向液压槽73方向流动速率，因此从动环72复位速率较慢，此时从动环72对拉伸弹簧67起到固定的效果，致使环板66、压力囊61跟随油管21运动时，能够受到拉伸弹簧67的拉力作用，而当转盘12、凿岩机22完全复位后，液压油缓慢通过第一导通管7、第二导通管74复位的过程中，插杆34重新插入延伸管31上的齿槽32中，完成对延伸管31、调节螺母24的固定，压力囊61与油管21分离，且从动环72与拉伸弹簧67逐渐复位，一方面为下一次油管21调节做准备，另一方面能够降低油管21长时间受拉力作用而产生的永久形变的几率。

作为本发明优选的一个实施例，所述第一弹性塞71开口直径为第一导通管7直径的1/10～1/15，且第二弹性塞75开口直径为第二导通管74直径的1/15～1/20；

本实施例中通过限定第一弹性塞71、第二弹性塞75与第一导通管7、第二导通管74的开口比例，进而限定液压油在第一导通管7、第二导通管74中正向、反向流动的速率比值，且第一导通管7中液压油复位速率大于第二导通管74中液压油复位速率，进而致使与第一导通管7连接的从动囊62首先复位，致使连接架2先对过板接头23、油管21进行固定夹持，然后再放松从动环72对油管21的拉伸效果，进而保障连接架2与凿岩机22之间的油管21处于拉直状态。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种推进梁用油管自动调节装置，包括：推进油缸，所述推进油缸安装在推进梁上，所述推进油缸通过钢丝绳带动凿岩机运动；转盘，所述转盘固定连接在推进油缸上，所述转盘与推进油缸同步运动；连接架，所述连接架安装在推进梁上，所述连接架上安装有油管，所述油管远离连接架一端绕过转盘后与凿岩机固定连接；其特征在于：还包括：过板接头，所述油管靠近连接架一端固定连接有过板接头，所述过板接头与连接架滑动连接，所述过板接头表面开设有均匀分布的螺纹，所述过板接头远离转盘一端螺纹连接有调节螺母；调节组件，所述调节组件固定安装于推进梁上，所述调节组件与连接架固定连接，所述调节组件用于在凿岩机运动过程中调整油管张紧度；所述连接架内部开设有滑动槽，所述滑动槽内滑动连接有延伸管，所述延伸管与调节螺母固定连接，所述延伸管外侧开设有均匀分布的齿槽，所述滑动槽对应齿槽一侧开设有插槽，所述插槽内通过弹簧弹性连接有插杆，所述插槽与插杆均为“十”形设计；所述调节组件包括：缸体，所述缸体固定连接在推进梁上，所述缸体内部开设有伸缩腔；活塞柱，所述伸缩腔内滑动密封连接有活塞柱，所述活塞柱横截面为“十”形设计，所述活塞柱两端均贯穿缸体，且所述活塞柱一端与连接架固定连接；松紧弹簧，所述松紧弹簧套接在活塞柱远离连接架一端，所述松紧弹簧远离活塞柱一端与伸缩腔内壁固定连接；导通接头，所述接头固定安装于缸体上，所述导通接头位于缸体外一端分别与推进油管、回退油管导通连接；所述缸体远离连接架一端固定连接有调节管，所述调节管内安装有压力囊，所述油管贯穿调节管、压力囊环绕在油管外侧设计，所述插槽内安装有从动囊，所述从动囊与插槽、插杆均固定连接，所述压力囊与从动囊导通设计。

2.根据权利要求1所述的一种推进梁用油管自动调节装置，其特征在于：所述缸体两端均固定连接有密封法兰，所述密封法兰与活塞柱滑动密封连接。

3.根据权利要求2所述的一种推进梁用油管自动调节装置，其特征在于：所述缸体内壁开设有传动槽，所述活塞柱延伸至传动槽内，且活塞柱位于传动槽内固定连接有活塞板，所述传动槽两端分别通过第一导通管与从动囊、压力囊导通，所述调节管内部开设有阶梯槽，所述压力囊滑动连接于阶梯槽内，且压力囊外侧套接有环板，所述环板内壁开口设计，所述环板远离连接架一侧固定连接有拉伸弹簧，所述拉伸弹簧远离环板一端与阶梯槽可变式固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种推进梁用油管自动调节装置，其特征在于：所述第一导通管内弹性连接有第一弹性塞，初始状态下所述第一弹性塞呈锥形设计，锥形顶端开口且开口直径小于第一导通管直径，所述第一弹性塞具备单向形变能力。

5.根据权利要求4所述的一种推进梁用油管自动调节装置，其特征在于：所述拉伸弹簧远离环板一端固定连接有从动环，所述调节管内壁开设有液压槽，所述从动环通过导杆与液压槽密封滑动连接，所述液压槽通过第二导通管与伸缩腔导通设计，所述第二导通管内固定连接有第二弹性塞，所述第二弹性塞与第一弹性塞形状相同，且第二弹性塞开口直径小于第二导通管直径。

6.根据权利要求5所述的一种推进梁用油管自动调节装置，其特征在于：所述第一弹性塞开口直径为第一导通管直径的1/10～1/15，且第二弹性塞开口直径为第二导通管直径的1/15～1/20。

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