CN115198678A - 磁性标记、磁性标记的埋设夹具及磁性标记的埋设方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种磁性标记、磁性标记的埋设夹具以及磁性标记的埋设方法。磁性标记埋设于道路，并构造成由设置于车辆的磁传感器进行检测。磁性标记具备：壳体，其收纳磁铁和覆盖磁铁的保护材料；以及锚固件，其从壳体向下方突出地设置，并构造成在埋设于道路的状态下扩径。
Description
技术领域
本发明涉及埋设于道路而用于车辆的磁感应的磁性标记、磁性标记的埋设夹具、以及磁性标记的埋设方法。
背景技术
磁性标记是构成磁性式车辆位置检测系统(以下称为GMPS(Global MagneticPositioning System))的一部分的部件。GMPS是通过利用设置于车辆的磁传感器来检测设置于道路的磁性标记从而推定车辆位置、并支援自动驾驶等先进车辆控制的系统。
日本特开2000-215391公开了一种埋设于道路的磁性标记。在将磁性标记埋设于道路时，一般进行以下作业：在道路打孔，在该孔埋设磁性标记，浇注液态保护材料并使其凝固，以覆盖埋设的磁性标记。
发明内容
然而，在上述的将磁性标记埋设于道路的作业中，由于在液态保护材料干燥并凝固之前需要时间，因此作业时间比需要的要长。
本发明提供一种能够缩短埋设磁性标记的作业时间的磁性标记、磁性标记的埋设夹具以及磁性标记的埋设方法。
本发明的第一方面涉及一种磁性标记，其埋设于道路，并构造成由设置于车辆的磁传感器进行检测。磁性标记具备：壳体，其收纳磁铁和覆盖磁铁的保护材料；以及锚固件，其从壳体向下方突出地设置，并构造成在埋设于道路的状态下扩径。
在本方面的磁性标记中，锚固件可以具有：套筒，其上端部固定于壳体；以及扩径件，其构造成沿轴向可移动地游隙嵌合于套筒，在套筒的下部形成有沿轴向的切口，扩径件的下部具有扩径部，所述扩径部从所述套筒突出并且朝向下方扩径，扩径件可以构造成通过埋设而被向上方推，使得套筒的下部扩径。
壳体的直径和锚固件的直径可以基本相同。
本发明的第二方面涉及将磁性标记埋设于道路的磁性标记的埋设夹具。埋设夹具可以具备：基座，其设置于插入到设于道路的路面的孔内的磁性标记的周围，并将磁性标记容纳在内径中；以及推动件，其具有比壳体的外径大的直径，并构造成插入基座的内径。
本发明的第三方面涉及将磁性标记埋设于道路的埋设方法。埋设方法可以在道路打孔，将磁性标记打入孔内，通过扩径件相对于套筒的向上移动而使锚固件扩径。
根据本发明的方面的磁性标记、磁性标记的埋设夹具以及磁性标记的埋设方法，能够缩短埋设磁性标记的作业时间。
附图说明
参考附图对本发明的示例性实施例的特征、优点、以及技术上和工业上的意义进行说明，附图中相同的标号表示相同部件。
图1是示出实施方式所涉及的磁性式车辆位置检测系统的示意图。
图2A是示出作为实施方式的一个例子的磁性标记的示意图。
图2B是示出作为实施方式的一个例子的磁性标记的示意图。
图3是示出作为实施方式的另一个例子的磁性标记的示意图。
图4是示出作为实施方式的一个例子的磁性标记的埋设夹具的示意图。
图5是示出作为实施方式的一个例子的磁性标记的埋设工序的流程的流程图。
图6A是示出作为实施方式的一个例子的磁性标记的埋设工序的流程的示意图。
图6B是示出作为实施方式的一个例子的磁性标记的埋设工序的流程的示意图。
图6C是示出作为实施方式的一个例子的磁性标记的埋设工序的流程的示意图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式的一个例子进行详细说明。在以下的说明中，具体的形状、材料、方向、数值等是为了使本发明容易理解的示例，可以根据用途、目的、规格等适当变更。
利用图1，对实施方式涉及的磁性式车辆位置检测系统10进行说明。图1是示出磁性式车辆位置检测系统10的示意图。
如图1所示，本发明涉及的磁性标记20是构成磁性式车辆位置检测系统10(以下称为GMPS(Global Magnetic Positioning System))的一部分的部件。GMPS 10是通过利用设置于车辆11的磁传感器来检测设置于道路13的磁性标记20、从而推定车辆11的位置并支援自动驾驶等先进车辆控制的系统。
利用图2A和2B，对作为实施方式的一个例子的磁性标记20进行说明。图2A和2B是示出磁性标记20的示意图。
磁性标记20是构成上述GMPS 10的一部分的部件，其埋设于道路13的路面，由设置于车辆11的磁传感器进行检测。
如图2A和2B所示，磁性标记20具备：壳体23，其收纳磁铁21和覆盖磁铁21的保护材料22；以及锚固件24，其从壳体23向下方突出地设置，并在埋设于道路13的状态下扩径。
磁性标记20埋设于形成在道路13的路面的沉孔14。沉孔14由供壳体23埋设的大径孔14A、和形成在大径孔14A的下方并供锚固件24插入的小径孔14B组成。沉孔14由沉孔钻挖出。
磁铁21产生设置于车辆11的磁传感器可检测到的磁力。作为磁铁21，优选使用形成为圆柱形状的、将作为磁性材料的氧化铁的磁粉分散在作为基材的高分子材料(非導電性材料)中的各向同性铁氧体塑料磁铁或铁氧体橡胶磁铁。
保护材料22覆盖磁铁21，保护磁铁21免受道路13的路面上的阳光直射、雨水、车辆通过时的压力和振动、制动动作时的摩擦、冬季的融雪剂喷洒或轮胎防滑链导致的磨损等。在本例中，作为保护材料22，优选使用具有与磁铁21的直径基本相同的直径的圆柱形状的树脂。保护材料22可以为固态，通过粘合剂粘合并固定到磁铁21和壳体23。此外，保护材料22可以为液态，浇注到收纳有磁铁21的壳体23，然后凝固为固态，从而固定磁铁21。
壳体23收纳磁铁21和保护材料22。根据壳体23，能够在将磁铁21埋设于道路13之前由保护材料22覆盖磁铁21。由此，在将液态保护材料22凝固而使用的情况下，能够在壳体23中使保护材料22凝固之后再将壳体23埋设于道路13。结果，能够缩短将磁性标记20埋设于道路13的时间。
此外，由于能够在工厂等中将保护材料22填充到壳体23，因此，能够一并管理保护材料22的填充量、保护材料22的上表面的平坦形成等。由此，能够改善保护材料22的质量。
进一步地，在使用固态保护材料22的情况下，由于能够在工厂等中将保护材料22固定于壳体23，因此，能够一并管理保护材料22与壳体23之间的间隙、保护材料22与壳体23的粘合力、保护材料22的上表面的平坦形成等。由此，能够改善保护材料22的质量。
壳体23构成为底面封闭且顶面开口的圆筒形状。壳体23优选由非磁性体构成。壳体23的底面固定有朝向下方突出的锚固件24。壳体23的底面部设置有下方开口的凹部23A，在扩径件26的上端在套筒25内上升时能够容纳扩径件26的上端。凹部23A是在将磁性标记20埋设于沉孔14的状态下，当使后述套筒25扩径时供后述扩径件26退回的部分。壳体23的长度与沉孔14的大径孔14A的长度相同。壳体23的外径与沉孔14的大径孔14A的直径大小相同。
锚固件24在磁性标记20被埋设于沉孔14的状态下扩径。更详细而言，磁性标记20插入到沉孔14内，扩径件26到达沉孔14的小径孔14B的底部，通过进一步打入磁性标记20而使扩径件26相对于套筒25向上方移动而使套筒25的下部扩径，从而防止锚固件24从沉孔14脱落。
根据锚固件24，通过将磁性标记20打入道路13上打出的沉孔14中，能够牢固地固定磁性标记20，具体如后所述。由此，只要是具有普通的打入锚固件的技术的作业者，就能够容易地将磁性标记20埋设于道路13。
锚固件24构成为具有比壳体23的直径小的直径的大致圆柱形状。锚固件24具有圆筒状的套筒25、和沿轴向可移动地游隙嵌合于套筒25的细长的扩径件26。
套筒25的上端部固定于壳体23的底面。在套筒25的下部形成有沿轴向的切口25A。套筒25的长度与沉孔14的小径孔14B的长度相同。此外，套筒25的外径与小径孔14B的直径大小相同。
在扩径件26的下部设置有朝向下方扩径的扩径部26A。扩径件26的扩径部26A在图2A的埋设前的状态下从套筒25突出。扩径部26A的最大直径与套筒25的外径、以及小径孔14B的直径大小相同。由此，在将套筒25插入小径孔14B内时，扩径部26A不会妨碍该插入。扩径件26通过相对于套筒25向上方移动而退回到壳体23的凹部23A，使套筒25扩径套筒25的圆筒厚度。
利用图3，对作为实施方式的另一个例子的磁性标记30进行说明。图3是示出磁性标记30的示意图。
磁性标记30构成为，圆柱形状的壳体33的直径与圆柱形状的锚固件34的直径基本相同。在本例中，磁性标记30的磁铁31、保护材料32以及壳体33的直径小于上述磁性标记20的直径。
根据磁性标记30，在后述磁性标记30的埋设方法中，无需使用沉孔钻在道路13的路面打出沉孔14，仅使用普通钻打孔就能够埋设磁性标记30。由此，能够提高埋设磁性标记30的作业效率。
利用图4，对作为实施方式的一个例子的磁性标记20的埋设夹具40进行说明。图4是示出埋设夹具40的示意图。
在后面将详细描述的磁性标记20的埋设工序中，埋设夹具40在将磁性标记20打入道路13上打出的沉孔14内时使用。根据埋设夹具40，能够使磁性标记20的上表面(保护材料22的上表面)与道路13的路面齐平，具体将在后面描述。
埋设夹具40具备直径比磁性标记20的壳体23的内径大的推动件41、和供推动件41贯通的基座42。
推动件41具有：直径比磁性标记20的壳体23的外径稍大的金属制圆柱状主体41A、和直径比主体41A的外径大的金属制圆盘状凸缘部41B。主体41A可以是厚度比磁性标记20的壳体23的厚度大的圆筒状。
根据推动件41，在用例如锤子等将磁性标记20打入沉孔14内时，作为锤子与磁性标记20之间的缓冲材料，磁性标记20的保护材料22不会损坏。
基座42构成为内径比推动件41的主体41A的直径略大的金属制圆环状。基座42的高度优选与推动件41的主体41A的高度基本相同。
根据基座42，打入推动件41，直到推动件41的凸缘部41B与基座42的上表面抵接为止，从而能够使磁性标记20的上表面(保护材料22的上表面)和道路13の路面齐平。此外，根据基座42，由于沿竖直方向引导推动件41，因此，能够将磁性标记20沿竖直方向打入沉孔14内。
利用图5和图6A～6C，对作为实施方式的一个例子的磁性标记20的埋设工序进行说明。
作为磁性标记20的埋设方法的磁性标记20的埋设工序使用上述埋设夹具40埋设上述磁性标记20。
在步骤S11中，在道路13中在埋设磁性标记20的地方通过沉孔钻如上所述打出由大径孔14A和小径孔14B组成的沉孔14(参照图6A)。需要说明的是，如上所述，如果是构成为壳体33的直径与锚固件34的直径基本相同的磁性标记30，则仅使用普通钻进行打孔的作业即可。
在步骤S12中，使用吸尘器或除尘泵去除沉孔14的粉尘。在步骤S13中，将磁性标记20插入到沉孔14中。在步骤S14中，在沉孔14和磁性标记20的周围设置埋设夹具40的基座42，将埋设夹具40的推动件41插入到基座42内。
在步骤S15中，用锤子等击打埋设夹具40的推动件41，直到磁性标记20的锚固件24的扩径件26的下端部到达小径孔14B的底部为止(参照图6B)。
在步骤S16中，用锤子等进一步击打推动件41，使锚固件24的扩径件26的上端部退回到壳体23的凹部23A，扩径件26的扩径部26A使锚固件24的套筒25的下部扩径，锚固件24牢固地固定于小径孔14B(参照图6C)。
此外，需要说明的是，本发明不限于上述实施方式及其变形例，在本申请的权利要求书记载的事项的范围内当然可以进行各种变更和改良。
Claims (5)
1.一种磁性标记，其埋设于道路，并构造成由设置于车辆的磁传感器进行检测，其特征在于，所述磁性标记具备：
壳体，其收纳磁铁和覆盖所述磁铁的保护材料；以及
锚固件，其从所述壳体向下方突出地设置，并构造成在埋设于所述道路的状态下扩径。
2.根据权利要求1所述的磁性标记，其特征在于，
所述锚固件具有：套筒，其上端部固定于所述壳体；以及扩径件，其构造成沿轴向可移动地游隙嵌合于所述套筒，
在所述套筒的下部形成有沿轴向的切口，
所述扩径件的下部具有扩径部，所述扩径部从所述套筒突出并且朝向下方扩径，
所述扩径件构造成通过埋设而被向上方推，使得所述套筒的下部扩径。
3.根据权利要求1或2所述的磁性标记，其特征在于，
所述壳体的直径与所述锚固件的直径基本相同。
4.一种磁性标记的埋设夹具，其构造成将权利要求1至3中任一项所述的磁性标记埋设于所述道路，其特征在于，所述磁性标记的埋设夹具具备：
基座，其构造成设置于插入到设于所述道路的路面的孔内的所述磁性标记的周围，并将所述磁性标记容纳在内径中；以及
推动件，其具有比所述壳体的外径大的直径，并构造成插入所述基座的内径中。
5.一种磁性标记的埋设方法，其将权利要求2所述的磁性标记埋设于所述道路，其特征在于，在所述埋设方法中，
在所述道路打孔，
将所述磁性标记打入所述孔内，
通过所述扩径件相对于所述套筒的向上移动而使所述锚固件扩径。
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