CN115198042B

CN115198042B - 一种高炉焦炭的布料方法

Info

Publication number: CN115198042B
Application number: CN202210850763.XA
Authority: CN
Inventors: 王德全; 佘雪峰; 刘燕军; 李丽红; 邢开彬; 刘雪伟; 刘颖超; 陈月光; 谢师威; 徐英杰
Original assignee: University of Science and Technology Beijing USTB; Delong Steel Ltd
Current assignee: University of Science and Technology Beijing USTB; Delong Steel Ltd
Priority date: 2022-07-19
Filing date: 2022-07-19
Publication date: 2023-06-02
Anticipated expiration: 2042-07-19
Also published as: CN115198042A

Abstract

一种高炉焦炭的布料方法，包括如下步骤：焦炭粒度筛分；制备钝化剂；将筛分得到的IV‑1型粒度和V型粒度的焦炭分别进行钝化处理；钝化后的V型粒度和钝化后的IV‑1型粒度的焦炭加入高炉中心位置，通过边缘布料仓分别按照将III型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV‑2型粒度的焦炭、VI型粒度的焦炭和IV型粒度的焦炭的顺序循环分多层通过布料器加入到高炉中心位置以外的位置，中心布料的焦炭与边缘布料的焦炭的重量比为（28~32）:（68~72）。本发明通过细化分级、细化分序和细化钝化的方式避免了焦炭在高炉内过多的间隙填充现象的出现，降低了焦比，提升了高炉顺行程度。

Description

一种高炉焦炭的布料方法

技术领域

本发明涉及一种高炉焦炭的布料方法，属于钢铁冶炼技术领域。

背景技术

焦炭在高炉中的作用不仅是还原剂，更加重要的还是高炉正常运行所需的骨架，因此焦炭的布料方式对于高炉的顺行生产至关重要。一般要求焦炭的粒度均匀且相对较大，因为如果粒度不均匀的程度越高，小颗粒即会尽量多的填充到大颗粒之间的间隙里，从而造成气体通道被堵塞，造成生产不畅；如果颗粒尺寸都比较小，同样的，气体通道会比较小，也会影响高炉的顺行。理想状态是入高炉的焦炭都采用一个相对较大的粒度（例如统一是50mm或统一的60mm），这样形成的骨架通道非常顺行，但是这样尺寸均一且大颗粒的焦炭成本非常高。

发明内容

本发明为克服现有技术弊端，提供一种高炉焦炭的布料方法，在不改变现有焦炭的情况下，通过细化分级、细化分序和细化钝化等方式避免了焦炭在高炉内过多的间隙填充现象的出现，同时避免了过度烧损情况的出现，在成本控制的前提下，降低了焦比，提升了高炉顺行程度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种高炉焦炭的布料方法，所述布料方法包括如下步骤：

步骤a、焦炭粒度筛分：筛分为I型：20~30mm；II型：30~36mm，III型：36~45mm，IV型：45~55mm；V型：55~62mm；VI型：62mm以上；

步骤b、制备钝化剂：将50~69重量份的硼酸、6~18重量份的硼砂、6~12重量份的氯化钙、8~26重量份的硼酸钙、3~9重量份的钛白粉、5~18重量份的硫酸镁、2~8重量份的炭黑以及2-8重量份的羟丙基纤维素混合并球磨，然后将球磨后的混合料置入到搅拌器内，顺次加入18-25重量份的水杨酸和38-50重量份的去离子水，并在50~65℃的温度下搅拌50~60min，然后将搅拌后的混合物料置入到超声处理器内在60-80℃的温度下超声处理8~15min，冷却后得到钝化剂；

步骤c、将步骤a筛分得到的IV型粒度焦炭重量的1/2-2/3作为IV-1型粒度的焦炭，剩余部分为IV-2型粒度的焦炭，将IV-1型粒度的焦炭和V型粒度的焦炭分别采用步骤b制备得到的钝化剂进行钝化处理，具体为将钝化剂与水按照（0.8~3.3）：100的重量比进行混合，混合后搅拌5~15min后得到钝化混合液，将钝化混合液均匀喷洒到IV-1型和V型粒度的焦炭上，喷洒量为IV-1型和V型粒度的焦炭重量的2~6wt%；

步骤d、将步骤c经过钝化的V型粒度的焦炭置入第一中间布料仓内，将经过钝化的IV-1型粒度的焦炭置入第二中间布料仓内，其中第一中间布料仓内的焦炭和第二中间布料仓内的焦炭的重量比为（3~8）:1；将步骤a筛分得到的I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭按（1~2）:（1~3）:（2~3.8）:（0.5~1）:（0.3~0.8）的重量比进行选取；

步骤e、采用布料器进行加料，其中第一中间布料仓和第二中间布料仓通过布料器向高炉中心位置分别间隔2-10次的平均加入钝化后的V型粒度和钝化后的IV-1型粒度的焦炭，通过边缘布料仓分别按照将III型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭、VI型粒度的焦炭和IV型粒度的焦炭的顺序循环分多层通过布料器加入到高炉中心位置以外的位置，中心布料的焦炭与边缘布料的焦炭的重量比为（28~32）:（68~72）。

上述高炉焦炭的布料方法，所述步骤c中，同时对I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭分别采用步骤b制备得到的钝化剂进行钝化处理，喷洒量为各粒度的焦炭重量的2~5wt%。

上述高炉焦炭的布料方法，作为替换，所述步骤e，整体布料方式采用III₄II₂I₆II₂III₂IV₂VI₂IV-2₂IV-1₂V₆的方式进行添加，其中下标表示对应粒度焦炭的添加圈数，边缘布料的I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭总布料的重量比为（1~2）:（1~3）:（2~3.8）:（0.5~1）:（0.3~0.8），中心布料的焦炭中V型粒度的焦炭和IV-1型粒度的焦炭的重量比为（3~8）:1；添加的总量为：中心布料的焦炭与边缘布料的焦炭的重量比为（28~32）:（68~72）。

上述高炉焦炭的布料方法，所述步骤d中，将步骤a得到的I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭按约（1.6~2）:（2.2~3）:（2.5~3.8）:（0.5~0.8）:（0.3~0.5）的重量比进行选取。

上述高炉焦炭的布料方法，所述步骤b中，在加入38-50重量份的去离子水之前，先加入约28~35重量份的丙二醇。

上述高炉焦炭的布料方法，所述步骤a中，利用焦炭筛分装置进行焦炭粒度筛分，所述焦炭筛分装置包括由高到低顺次相接、倾斜设置的第一筛网、第二筛网、第三筛网、第四筛网、第五筛网和第六筛网，六个筛网下方分别连接有第一筛分箱、第二筛分箱、第三筛分箱、第四筛分箱、第五筛分箱和第六筛分箱，六个筛分箱内均设置有排料斜板，所述第二筛分箱、第三筛分箱、第四筛分箱、第五筛分箱和第六筛分箱内的排料斜板上方分别设置有第一分筛斜板、第二分筛斜板、第三分筛斜板、第四分筛斜板和第五分筛斜板，所述第一分筛斜板的筛孔尺寸与所述第一筛网的筛孔尺寸相同，所述第二分筛斜板的筛孔尺寸与所述第二筛网的筛孔尺寸相同，所述第三分筛斜板的筛孔尺寸与所述第三筛网的筛孔尺寸相同，所述第四分筛斜板的筛孔尺寸与所述第四筛网的筛孔尺寸相同，所述第五分筛斜板的筛孔尺寸与所述第五筛网的筛孔尺寸相同，第一筛网至第六筛网的网孔顺次变大。

上述高炉焦炭的布料方法，所述第一筛网至第六筛网的所有筛网的一侧均设置有多个朝向筛网方向喷射空气的喷气嘴，所述喷气嘴均与气体喷管连接，所述气体喷管上设置有增压气泵，所述增压气泵用于将气体喷管内的气体通过喷气嘴增压喷向所有筛网，所有筛网的另一侧设置有粉料收集盒，所述粉料收集盒的侧部竖直设置有防尘挡板。

上述高炉焦炭的布料方法，所述第一筛分箱、第二筛分箱、第三筛分箱、第四筛分箱、第五筛分箱和第六筛分箱内的排料斜板的一侧均设置有出料传送带，所述第六筛分箱内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第四分筛斜板上，所述第五筛分箱内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第三分筛斜板上，所述第四筛分箱内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第二分筛斜板上，所述第三筛分箱内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第一分筛斜板上，所述第二筛分箱内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第一筛分箱内。

上述高炉焦炭的布料方法，所述第六筛网的筛上物料作为Ⅵ型粒度的焦炭，所述第五分筛斜板的筛上物料作为V型粒度的焦炭，所述第四分筛斜板的筛上物料作为IV型粒度的焦炭，所述第三分筛斜板的筛上物料作为III型粒度的焦炭，所述第二分筛斜板的筛上物料作为II型粒度的焦炭，所述第一分筛斜板的筛上物料作为I型粒度的焦炭，第一筛分箱以及粉料收集盒内的焦炭粉料作为粉料回收烧结。

上述高炉焦炭的布料方法，第六筛网和每个分筛斜板的侧部均设置有出料滑槽。

本发明的有益效果是：

通过采用优化高炉中心布料的方式，在不改变现有焦炭的基础上，将现有焦炭通过筛分而细分为本发明不同粒径组合，通过在中心位布料中位数且偏上粒度（V型和IV型）的焦炭，而在边缘采用逐渐变小再逐渐增大再逐渐变小循环的方式进行本发明特定分类的不同粒径焦炭的布料，从而实现在中心为设置相对优质的焦炭（又不会与边缘处的各焦炭粒径相差较大），而在边缘处为了避免大小相差较大的粒径焦炭过多的相接触（过小颗粒焦炭会填充过大颗粒之间的间隙而造成气流上升顺行不畅）而采用逐步变化又能尽量多使用现有焦炭的方式进行布料，从而实现相接触的每层焦炭之间不会出现间隙填充的情况发生，同时由于本发明具体特定粒度分类的焦炭粒径逐层变化，可以使得间隙有规律变化，使得高炉生产的顺行流动能够可控，从而在不改变现有焦炭的基础上，通过布料的方式极大的改善了高炉顺行生产。

针对本发明特定的布料方式，对具体粒度的焦炭采用特定组分含量的钝化剂进行钝化处理，优先对布料到中心位置的焦炭进行特定钝化剂的钝化处理（优选的技术方案中对边缘布料的焦炭也进行钝化，这是在权衡成本和效果中可以合理选择的），大大提高了焦炭骨架作用，避免过快的烧损严重。而由于本发明中心位置添加的是特定两种不同粒度的焦炭，通过本发明特定组分含量的钝化剂的钝化，可以控制恰当的烧损周期，从而可以更好的发挥本发明特定分级分类的焦炭布料方式的优势。由于一般焦炭产品的粒度分布并不是各粒度的数量平均分布的，本发明通过对非中心位置的焦炭的颗粒进行合理顺序的搭配，使得满足尺寸不越级而逐步配置且各层均匀的前提下，可以尽量多的将焦炭产品进行利用，达到了资源的合理配置，成本的合理控制。

由于需要细化的对焦炭进行分级，因此通过设置特定结构的焦炭筛分装置，通过设置侧部的喷气嘴，使得顺次移动的筛分过程中，通过喷气嘴将颗粒之间和底部残留的或由于摩擦新生成的焦炭粉料喷吹到粉料收集盒内，从而避免粉料过量存在而使得颗粒过快的滑动而造成筛分比率的降低。同时通过在每个筛网下方均设置与上一级相同孔径的分筛斜板，从而在每一次筛分过程中均进行了二次重复筛分，避免了部分细颗粒由于移动过快而分级到粗一级的物料中，通过在每一个分筛斜板下方再设置排料斜板，再一次的将筛下物返回到细一级的分筛斜板上进行筛分，从而分级更加细化，避免每一级的焦炭颗粒的粒径不平均。同时由于各级的筛网、分筛斜板和排料斜板的设置以及筛分箱的整体位置结构的设置，避免了焦炭颗粒的过多的碰撞，从而也避免了在筛分过程中由于焦炭过多碰撞摩擦而产生过多粉料的情况发生。

附图说明

图1为本发明焦炭筛分装置的俯视结构示意图；

图2为焦炭筛分装置的侧视结构示意图。

图中：101、第一筛网；102、第二筛网；103、第三筛网；104、第四筛网；105、第五筛网；106、第六筛网；107、粉料收集盒；108、喷气嘴；109、气体喷管；110、增压气泵；111、防尘挡板；200、排料斜板；201、第一筛分箱；202、第二筛分箱；203、第三筛分箱；204、第四筛分箱；205、第五筛分箱；206、第六筛分箱；212、第一分筛斜板；213、第二分筛斜板；214、第三分筛斜板；215、第四分筛斜板；216、第五分筛斜板。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

本发明一种高炉焦炭的布料方法，包括如下步骤：

（1）焦炭按粒度进行筛分，筛分为I型：21~30mm；II型：30~36mm，III型：36~45mm，IV型：45~55mm，V型：55~62mm，VI型：62~75mm；

（2）制备钝化剂，将61重量份的硼酸，8重量份的硼砂，9重量份的氯化钙，15重量份的硼酸钙，6重量份的钛白粉，10重量份的硫酸镁，5重量份的炭黑以及6重量份的羟丙基纤维素混合并球磨，然后将球磨后的混合料置入到搅拌器内，顺次加入21重量份的水杨酸、30重量份的丙二醇和45重量份的去离子水，并在60℃的温度下搅拌58min，然后将搅拌后的混合物料置入到超声处理器内在69℃的温度下超声处理12min，冷却后得到钝化剂；

（3）对步骤（1）得到的IV型粒度焦炭重量的1/2-2/3作为IV-1型粒度的焦炭，剩余部分为IV-2型粒度的焦炭，将IV-1型粒度的焦炭和V型粒度的焦炭分别采用步骤（2）制备得到的钝化剂进行钝化处理，具体为将钝化剂与水按照2.1：100的重量比进行混合，混合后搅拌10min后得到钝化混合液，将钝化混合液均匀喷洒到IV-1型和V型粒度的焦炭上，喷洒量分别为IV-1型和V型粒度的焦炭重量的5wt%；

（4）将步骤（3）经过钝化的V型粒度的焦炭置入到第一中间布料仓内，将经过钝化的IV-1型粒度的焦炭置入到第二中间布料仓内，其中第一中间布料仓内的焦炭和第二中间布料仓内的焦炭的重量比为6:1；将步骤（1）得到的I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭按1.5:2:2.5:0.8:0.5的重量比进行选取（剩余的焦炭可以与粉料都回到烧结车间进行重新烧结）；

（5）采用布料器进行加料，其中第一中间布料仓和第二中间布料仓通过布料器向高炉中心位置分别间隔5次的加入V型粒度和IV-1型粒度的焦炭，通过边缘布料仓分别按照将III型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭、VI型粒度的焦炭和IV型粒度的焦炭的顺序循环分多层通过布料器加入到高炉中心位置以外的位置，中心布料的焦炭与边缘布料的焦炭的重量比为29：71。得到的平均焦比是369.1。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上在步骤（3）中同时对I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭分别采用步骤（2）制备得到的钝化剂进行钝化处理，喷洒量为各粒度的焦炭重量的4.5wt%。相对实施例1，焦比下降了1.5个百分点，但是成本上升了2个百分点。

实施例3

利用图1和图2所示的焦炭筛分装置将焦炭按粒度进行筛分，焦炭筛分装置包括由高到低顺次相接、倾斜设置的第一筛网101、第二筛网102、第三筛网103、第四筛网104、第五筛网105和第六筛网（106），第一筛网101至第六筛网106的网孔顺次变大，六个筛网下方分别连接有第一筛分箱201、第二筛分箱202、第三筛分箱203、第四筛分箱204、第五筛分箱205和第六筛分箱206，六个筛分箱内均设置有排料斜板200，所述第二筛分箱202、第三筛分箱203、第四筛分箱204、第五筛分箱205和第六筛分箱206内的排料斜板200上方分别设置有第一分筛斜板212、第二分筛斜板213、第三分筛斜板214、第四分筛斜板215和第五分筛斜板216，所述第一分筛斜板212的筛孔尺寸与所述第一筛网101的筛孔尺寸相同，所述第一分筛斜板212上的物料作为I型粒度的焦炭，所述第二分筛斜板213的筛孔尺寸与所述第二筛网102的筛孔尺寸相同，所述第二分筛斜板213上的物料作为II型粒度的焦炭，所述第三分筛斜板214的筛孔尺寸与所述第三筛网103的筛孔尺寸相同，所述第三分筛斜板214上的物料作为Ⅲ型粒度的焦炭，所述第四分筛斜板215的筛孔尺寸与所述第四筛网104的筛孔尺寸相同，所述第四分筛斜板215上的物料作为Ⅳ型粒度的焦炭，所述第五分筛斜板216的筛孔尺寸与所述第五筛网105的筛孔尺寸相同，所述第五分筛斜板216上的物料作为Ⅴ型粒度的焦炭，所述第六筛网206的筛上物料作为Ⅵ型粒度的焦炭，六个筛分箱内的排料斜板200的一侧均设置有出料传送带，所述第六筛分箱206内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第四分筛斜板215上，所述第五筛分箱205内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第三分筛斜板214上，所述第四筛分箱204内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第二分筛斜板213上，所述第三筛分箱203内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第一分筛斜板212上，所述第二筛分箱202内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第一筛分箱201内。

所述第一筛网101至第六筛网106的所有筛网的一侧均设置有多个朝向筛网方向喷射空气的喷气嘴108，所述喷气嘴108均与气体喷管109连接，所述气体喷管109上设置有增压气泵110，所述增压气泵用于将气体喷管内的气体通过喷气嘴增压喷向所有筛网，所有筛网的另一侧设置有粉料收集盒107，所述粉料收集盒107的侧部竖直设置有防尘挡板111，通过喷气嘴将颗粒之间和底部残留的或由于摩擦新生成的焦炭粉料喷吹到粉料收集盒内。

实施例4

本实施例其它步骤与实施例1相同，不同之处在与步骤（4）中，其中第一中间布料仓内的焦炭和第二中间布料仓内的焦炭的重量比为3.5:1；将步骤（1）得到的I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭按1.1:2.5:3.6:0.6:0.32的重量比进行选取（剩余的焦炭可以与粉料都回到烧结车间进行重新烧结）；

且不同之处在步骤（5）中，中心布料的焦炭与边缘布料的焦炭的重量比为31：69。得到的平均焦比是368.6。

实施例5

本实施例其它步骤与实施例1相同，不同之处在与步骤（4）中，其中第一中间布料仓内的焦炭和第二中间布料仓内的焦炭的重量比为7.5:1；将步骤（1）得到的I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭按1.9:1.1:2.1:0.92:0.6的重量比进行选取；

且不同之处在步骤（5）中，中心布料的焦炭与边缘布料的焦炭的重量比为30：70。得到的平均焦比是369.3。

对比例1

本对比例仅在中心位置添加V型和IV型粒度的焦炭，而未对边缘处焦炭进行分类，其他设置方式与实施例1相同，经过一个月相同条件的对比性试验后得出，本对比例的平均焦比是386.2，而实施例1的平均焦比是369.1。

对比例2

本对比例将中心位置添加V型和IV型粒度的焦炭，而对边缘处焦炭采用从小逐渐顺次到大后再从大逐渐顺次到小的方式添加（为保证各层均匀，部分中小颗粒层不能过多铺设），其他设置方式与实施例1相同，经过一个月相同条件的对比性试验后得出，本对比例的平均焦比是371.0，实施例1是369.1，但是本对比例剩余未参加生产的焦炭是实施例1的1.8~2.1倍，从而造成相对过大的焦炭的浪费。

对比例3

本对比例没有使用钝化剂，其他设置方式与实施例1相同，经过一个月相同条件的对比性试验后得出，本对比例的平均焦比是375.6。

对比例4

本对比例没有使用实施例1的钝化剂，而使用的是市购焦炭无铬钝化剂，其他设置方式与实施例1相同，经过一个月相同条件的对比性试验后得出，本对比例的平均焦比是371.3。

对比例5

本对比例没有使用本发明的筛分装置进行焦炭分级筛分，而是使用现有多个筛孔板的振动筛分装置，通过相同物料量的筛分对比性试验比较后，本对比例的焦炭粉料是实施例3的1.3倍。

Claims

1.一种高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述布料方法包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述步骤c中，同时对I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭分别采用步骤b制备得到的钝化剂进行钝化处理，喷洒量为各粒度的焦炭重量的2~5wt%。

3.根据权利要求1或2所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：作为替换，所述步骤e，整体布料方式采用III₄II₂I₆II₂III₂IV₂VI₂IV-2₂IV-1₂V₆的方式进行添加，其中下标表示对应粒度焦炭的添加圈数，边缘布料的I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭总布料的重量比为（1~2）:（1~3）:（2~3.8）:（0.5~1）:（0.3~0.8），中心布料的焦炭中V型粒度的焦炭和IV-1型粒度的焦炭的重量比为（3~8）:1；添加的总量为：中心布料的焦炭与边缘布料的焦炭的重量比为（28~32）:（68~72）。

4.根据权利要求1或2所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述步骤d中，将步骤a得到的I型粒度的焦炭、II型粒度的焦炭、III型粒度的焦炭、IV-2型粒度的焦炭和VI型粒度的焦炭按（1.6~2）:（2.2~3）:（2.5~3.8）:（0.5~0.8）:（0.3~0.5）的重量比进行选取。

5.根据权利要求4所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述步骤b中，在加入38-50重量份的去离子水之前，先加入28~35重量份的丙二醇。

6.根据权利要求5所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述步骤a中，利用焦炭筛分装置进行焦炭粒度筛分，所述焦炭筛分装置包括由高到低顺次相接、倾斜设置的第一筛网（101）、第二筛网（102）、第三筛网（103）、第四筛网（104）、第五筛网（105）和第六筛网（106），六个筛网下方分别连接有第一筛分箱（201）、第二筛分箱（202）、第三筛分箱（203）、第四筛分箱（204）、第五筛分箱（205）和第六筛分箱（206），六个筛分箱内均设置有排料斜板（200），所述第二筛分箱（202）、第三筛分箱（203）、第四筛分箱（204）、第五筛分箱（205）和第六筛分箱（206）内的排料斜板（200）上方分别设置有第一分筛斜板（212）、第二分筛斜板（213）、第三分筛斜板（214）、第四分筛斜板（215）和第五分筛斜板（216），所述第一分筛斜板（212）的筛孔尺寸与所述第一筛网（101）的筛孔尺寸相同，所述第二分筛斜板（213）的筛孔尺寸与所述第二筛网（102）的筛孔尺寸相同，所述第三分筛斜板（214）的筛孔尺寸与所述第三筛网（103）的筛孔尺寸相同，所述第四分筛斜板（215）的筛孔尺寸与所述第四筛网（104）的筛孔尺寸相同，所述第五分筛斜板（216）的筛孔尺寸与所述第五筛网（105）的筛孔尺寸相同，第一筛网（101）至第六筛网（106）的网孔顺次变大。

7.根据权利要求6所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述第一筛网（101）至第六筛网（106）的所有筛网的一侧均设置有多个朝向筛网方向喷射空气的喷气嘴（108），所述喷气嘴（108）均与气体喷管（109）连接，所述气体喷管（109）上设置有增压气泵（110），所述增压气泵用于将气体喷管内的气体通过喷气嘴增压喷向所有筛网，所有筛网的另一侧设置有粉料收集盒（107），所述粉料收集盒（107）的侧部竖直设置有防尘挡板（111）。

8.根据权利要求7所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述第一筛分箱（201）、第二筛分箱（202）、第三筛分箱（203）、第四筛分箱（204）、第五筛分箱（205）和第六筛分箱（206）内的排料斜板（200）的一侧均设置有出料传送带，所述第六筛分箱（206）内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第四分筛斜板（215）上，所述第五筛分箱（205）内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第三分筛斜板（214）上，所述第四筛分箱（204）内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第二分筛斜板（213）上，所述第三筛分箱（203）内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第一分筛斜板（212）上，所述第二筛分箱（202）内的排料斜板上的物料通过出料传送带传送至所述第一筛分箱（201）内。

9.根据权利要求8所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述第六筛网（106）的筛上物料作为Ⅵ型粒度的焦炭，所述第五分筛斜板（216）的筛上物料作为V型粒度的焦炭，所述第四分筛斜板（215）的筛上物料作为IV型粒度的焦炭，所述第三分筛斜板（214）的筛上物料作为III型粒度的焦炭，所述第二分筛斜板（213）的筛上物料作为II型粒度的焦炭，所述第一分筛斜板（212）的筛上物料作为I型粒度的焦炭，第一筛分箱（201）以及粉料收集盒内的焦炭粉料作为粉料回收烧结。

10.根据权利要求9所述的高炉焦炭的布料方法，其特征在于：所述第六筛网（106）和每个分筛斜板的侧部均设置有出料滑槽。