CN115180781B - 一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置及利用其处理高浓度含酚含油废水的方法 - Google Patents

Abstract

一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置及利用其处理高浓度含酚含油废水的方法，它涉及一种废水处理装置及处理含酚含油废水的方法。本发明的目的是要解决现有处理高浓度含酚含油废水的方法存在去除率低，空气气浮造成大量泡沫、COD升高、可生化性降低，空气气浮中氧气将酚类污染物氧化成苯醌等难降解物质的问题。一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置，包括二氧化碳储气罐、二氧化碳压缩机、微纳米气泡发生器、气浮沉淀装置、泥油池、油水分离器、AOAO生化处理装置和二氧化碳净化器。本发明的方法适用于广大石油化工企业和煤化工企业的含酚含油废水处理，是一种符合“双碳”目标下的低成本含酚含油废水处理方法，应用前景广阔。

Description

一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置及利用其处理 高浓度含酚含油废水的方法

技术领域

本发明涉及一种废水处理装置及处理含酚含油废水的方法。

背景技术

石油化工、煤化工行业所排放的废水中含油大量的乳化油、酚类污染物、COD高达10000mg/L以上，氨氮达到3000～13000mg/L，具有处理难度大、处理流程长、处理成本大、建设投资大、耐冲击负荷差等问题，目前急需一种短流程、低能耗的该类废水处理方案。

其中，废水中的乳化油在生物处理过程中会随着污染物的降解而释放，黏结在反应器或管路的内壁，影响系统的正常运行。同时，释放的焦油会黏结活性污泥或填料，影响溶解氧的传递，污泥无法附着等问题，造成活性污泥变形、失活，曝气产生泡沫而流失。

其中，废水中的大量酚类污染物，尤其是多元酚对微生物毒性极大，并且很难降解。酚类污染物超过600mg/L时，达到微生物的毒性耐受范围极限，因此除酚是该废水处理最关键的步骤。传统工艺以空气为溶气气源进行气浮除油，这导致酚类污染物被氧化成苯醌等难降解物质。氧气的进入造成气浮过程中产生大量泡沫、出水COD升高、生化性降低，以及去除率低等问题。同时传统除酚方法需要单独设置加酸单元和碱回调单元，增加了建设和运行成本。传统的二氧化碳气浮方法，未解决二氧化碳难溶于水而导致去除效率低的问题，未实现二氧化碳的回收利用导致运行成本高的问题。

发明内容

本发明的目的是要解决现有处理高浓度含酚含油废水的方法存在去除率低，空气气浮造成大量泡沫、COD升高、可生化性降低，空气气浮中氧气将酚类污染物氧化成苯醌等难降解物质的问题，而提供一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置及利用其处理高浓度含酚含油废水的方法。

一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置，包括二氧化碳储气罐、二氧化碳压缩机、微纳米气泡发生器、气浮沉淀装置、泥油池、油水分离器、AOAO生化处理装置和二氧化碳净化器；

所述的二氧化碳储气罐的出气口与二氧化碳压缩机的进气口相连通，二氧化碳压缩机的出气口与微纳米气泡发生器的进气口相连通，微纳米气泡发生器的出气口与气浮沉淀装置的下部相连通，气浮沉淀装置的底部与泥油池相连通，泥油池的上部分别与油水分离器和二氧化碳净化器连通，二氧化碳净化器与二氧化碳储气罐相连通；油水分离器与AOAO生化处理装置中的厌氧段相连通；

所述的AOAO生化处理装置包括自上而下设置的厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池；厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池依次连通，其中沉淀池与出水管连通。

利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，是按以下步骤完成的：

一、将高浓度含酚含油废水引入到气浮沉淀装置中，向气浮沉淀装置中投入絮凝剂，调节废水的pH值为3～6，二氧化碳储气罐中的常压二氧化碳通过二氧化碳压缩机压缩后进入到微纳米气泡发生器中，微纳米气泡发生器将压缩的二氧化碳转变为二氧化碳微纳米气泡，二氧化碳微纳米气泡进入到气浮沉淀装置中，与水中油、酚、悬浮物等污染物充分接触上浮至水面，再从气浮沉淀装置的顶部逸出，进入到二氧化碳净化器中净化回收，最后进入到二氧化碳储气罐中，循环利用；

二、气浮沉淀装置中产生的沉淀从其底部进入到泥油池中，经过气浮沉淀装置处理后的废水从其上部进入到油水分离器中，经过油水分离器处理后的废水再进入到AOAO生化处理装置的厌氧段中进行处理，然后依次经过兼氧段、缺氧段和好氧段进行处理，最后进入到沉淀池中，沉淀池与出水管连通；油水分离器分离出来的油进入到泥油池中。

本发明的优点：

一、本发明致力于一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理方法，本发明所述方法优势主要体现在：与传统处理方法相比，该种方法可以有效去除废水中的酚类污染物，去除率可达98％以上，保证后续生化处理的进行；避免空气气浮造成大量泡沫、COD升高、可生化性降低，酚类污染物去除率低的问题；避免空气气浮中氧气将酚类污染物氧化成苯醌等难降解物质；

二、本发明利用二氧化碳溶于水形成碳酸降低高浓度含酚废水的pH；利用形成的碳源的不稳定性，易分解成二氧化碳和水，处理后pH升高，不需要碱加药回调，同时避免投加的酸、碱盐分进入后续生化处理装置；利用加压二氧化碳释放过程吸热，降低水温，辅助絮体析出；利用碳酸分解形成碳酸盐降低硬度，利用产生的碳酸钙加速絮体沉淀；利用二氧化碳回收净化装置实现二氧化碳的回收利用，减少处理成本；

三、本发明利用AOAO厌氧段，将二氧化碳除油脱酚后水中的难生物降解物质分解为小分子易生物降解物质，去除或分解水中的蒽、芴、萘、茆、芘、吡啶、喹啉等难降解有机污染物，提高废水的可生化性；利用AOAO兼氧段脱通过曝气，去除水中酚类和以苯胺类为主的含氮杂环污染物污染物，降低COD；利用AOAO缺氧段实现低能耗去除硝酸盐、硫酸盐和对-甲酚等污染物；利用AOAO好氧段进行去除COD、氨氮、磷等污染物；沉淀池进行泥水分离，泥回流至兼氧段，上清液排放或深度处理；

四、本发明中复合絮凝剂中含有的醛基类物质可以与高浓度含酚含油废水中的酚类有机物发生酚醛缩聚反应，生成较大的带电荷基团分子，再与聚合氯化铝、硅藻土发生反应，产生压缩双电层效应，产生絮凝，凝聚到一定体积后即在重力作用下脱离水相形成沉淀；使用复合絮凝剂可以有效降低高浓度含酚含油废水的浓度，使得废水快速达到排放标准；

五、本发明的方法适用于广大石油化工企业和煤化工企业的含酚含油废水处理，是一种符合“双碳”目标下的低成本含酚含油废水处理方法，应用前景广阔。

附图说明

图1为本发明一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置的结构示意图。

具体实施方式

以下实施例进一步说明本发明的内容，但不应理解为对本发明的限制。在不背离本发明实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改和替换，均属于本发明的范围。

具体实施方式一：本实施方式一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置，包括二氧化碳储气罐1、二氧化碳压缩机2、微纳米气泡发生器3、气浮沉淀装置4、泥油池5、油水分离器6、AOAO生化处理装置7和二氧化碳净化器8；

所述的二氧化碳储气罐1的出气口与二氧化碳压缩机2的进气口相连通，二氧化碳压缩机2的出气口与微纳米气泡发生器3的进气口相连通，微纳米气泡发生器3的出气口与气浮沉淀装置4的下部相连通，气浮沉淀装置4的底部与泥油池5相连通，泥油池5的上部分别与油水分离器6和二氧化碳净化器8连通，二氧化碳净化器8与二氧化碳储气罐1相连通；油水分离器6与AOAO生化处理装置7中的厌氧段相连通；

所述的AOAO生化处理装置7包括自上而下设置的厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池；厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池依次连通，其中沉淀池与出水管连通。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同点是：沉淀池与厌氧段相连通，好氧段与兼氧段相连通；油水分离器6与泥油池5相连通。其它步骤与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式是利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，是按以下步骤完成的：

一、将高浓度含酚含油废水引入到气浮沉淀装置4中，向气浮沉淀装置4中投入絮凝剂，调节废水的pH值为3～6，二氧化碳储气罐1中的常压二氧化碳通过二氧化碳压缩机2压缩后进入到微纳米气泡发生器3中，微纳米气泡发生器3将压缩的二氧化碳转变为二氧化碳微纳米气泡，二氧化碳微纳米气泡进入到气浮沉淀装置4中，与水中油、酚、悬浮物等污染物充分接触上浮至水面，再从气浮沉淀装置4的顶部逸出，进入到二氧化碳净化器8中净化回收，最后进入到二氧化碳储气罐1中，循环利用；

二、气浮沉淀装置4中产生的沉淀从其底部进入到泥油池5中，经过气浮沉淀装置4处理后的废水从其上部进入到油水分离器6中，经过油水分离器6处理后的废水再进入到AOAO生化处理装置7的厌氧段中进行处理，然后依次经过兼氧段、缺氧段和好氧段进行处理，最后进入到沉淀池中，沉淀池与出水管连通；油水分离器6分离出来的油进入到泥油池5中。

本实施方式气浮沉淀装置4中二氧化碳微纳米气泡与水中油、酚、悬浮物等污染物充分接触上浮至水面；通过二氧化碳与水接触形成二元弱酸的碳酸，调节pH，实现酸化破乳，同时形成大量絮体沉淀；通过二氧化碳释放后的吸热过程降低水温，辅助絮体析出；通过碳酸盐与水中钙离子形成碳酸钙颗粒，加速絮体沉淀，同步去除硬度；

油水分离器6收集、输送气浮产生的浮渣、油等污染物；

泥油池5收集、输送沉淀后的絮体、沉淀物等污染物。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同点是：二氧化碳压缩机2的运行压力为0.05MPa～1.0MPa。其它步骤与具体实施方式一至三相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同点是：气浮沉淀装置4中二氧化碳微纳米气泡的释放方式为：气水量按10mL～200mL/L，二氧化碳微纳米气泡的直径为10nm～100μm。其它步骤与具体实施方式一至四相同。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同点是：所述的絮凝剂为硅藻土、高岭土、聚合氯化铝或复合絮凝剂；所述的复合絮凝剂是按以下步骤制备的：

将戊二醛和聚环氧乙烷混合均匀，再在50℃～60℃下反应2～3h，再加入硅藻土、聚合氯化铝、过硫酸铵和去离子水，搅拌均匀，再在50℃～60℃下反应2～3h，过滤，干燥，得到复合絮凝剂。

所述的戊二醛与聚环氧乙烷的质量比为(10～50):(20～35)；

所述的戊二醛与硅藻土的质量比为(10～50):(150～300)；

所述的戊二醛与聚合氯化铝的质量比为(10～50):(20～30)；

所述的戊二醛与过硫酸铵的质量比为(10～50):(5～10)。其它步骤与具体实施方式一至五相同。

本实施方式中去离子水为溶剂。

具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同点是：所述的厌氧段采用的厌氧发酵技术为EGSB、UASB或IC；厌氧段的水利停留时间为4h～48h。其它步骤与具体实施方式一至六相同。

具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同点是：所述的兼氧段的溶解氧浓度为0.2～1.5mg/L，水力停留的时间为8h～24h，采用完全混合式或附着式生物填料形式，填料采用MBBR、组合填料和生物活性碳中的一种。其它步骤与具体实施方式一至七相同。

具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同点是：所述的缺氧段的溶解氧浓度为0.01mg/L～0.5mg/L，水力停留的时间为8h～48h，采用脱氮生物滤池或附着式生物填料形式，滤料采用火山岩、石英砂中的一种，填料采用MBBR、组合填料和生物活性碳中的一种。其它步骤与具体实施方式一至八相同。

具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同点是：所述的好氧段的溶解氧浓度为0.5mg/L～4mg/L，水力停留的时间为8h～48h，采用曝气生物滤池或附着式生物填料形式，滤料采用沸石、火山岩、石英砂中的一种，填料采用MBBR、组合填料和生物活性碳中的一种。其它步骤与具体实施方式一至九相同。

采用以下实施例验证本发明的有益效果：

实施例1：利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，是按以下步骤完成的：

一、将高浓度含酚含油废水引入到气浮沉淀装置4中，向气浮沉淀装置4中投入絮凝剂，调节废水的pH值为4，二氧化碳储气罐1中的常压二氧化碳通过二氧化碳压缩机2压缩后进入到微纳米气泡发生器3中，微纳米气泡发生器3将压缩的二氧化碳转变为二氧化碳微纳米气泡，二氧化碳微纳米气泡进入到气浮沉淀装置4中，与水中油、酚、悬浮物等污染物充分接触上浮至水面，再从气浮沉淀装置4的顶部逸出，进入到二氧化碳净化器8中净化回收，最后进入到二氧化碳储气罐1中，循环利用；

二、气浮沉淀装置4中产生的沉淀从其底部进入到泥油池5中，经过气浮沉淀装置4处理后的废水从其上部进入到油水分离器6中，经过油水分离器6处理后的废水再进入到AOAO生化处理装置7的厌氧段中进行处理，然后依次经过兼氧段、缺氧段和好氧段进行处理，最后进入到沉淀池中，沉淀池与出水管连通；油水分离器6分离出来的油进入到泥油池5中；

二氧化碳压缩机2的运行压力为0.5MPa；

气浮沉淀装置4中二氧化碳微纳米气泡的释放方式为：气水量按100mL/L，二氧化碳微纳米气泡的直径为10nm～1μm；

所述的絮凝剂为硅藻土和聚合氯化铝；

所述的厌氧段采用的厌氧发酵技术为EGSB；厌氧段的水利停留时间为24h；

所述的兼氧段的溶解氧浓度为1.0mg/L，水力停留的时间为20h，采用完全混合式，填料采用MBBR；

所述的缺氧段的溶解氧浓度为0.3mg/L，水力停留的时间为10h，采用附着式生物填料形式，滤料采用火山岩，填料采用MBBR；

所述的好氧段的溶解氧浓度为2mg/L，水力停留的时间为8h，采用附着式生物填料形式，滤料采用沸石，填料采用MBBR；

所述的一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置，包括二氧化碳储气罐1、二氧化碳压缩机2、微纳米气泡发生器3、气浮沉淀装置4、泥油池5、油水分离器6、AOAO生化处理装置7和二氧化碳净化器8；

所述的二氧化碳储气罐1的出气口与二氧化碳压缩机2的进气口相连通，二氧化碳压缩机2的出气口与微纳米气泡发生器3的进气口相连通，微纳米气泡发生器3的出气口与气浮沉淀装置4的下部相连通，气浮沉淀装置4的底部与泥油池5相连通，泥油池5的上部分别与油水分离器6和二氧化碳净化器8连通，二氧化碳净化器8与二氧化碳储气罐1相连通；油水分离器6与AOAO生化处理装置7中的厌氧段相连通；

所述的AOAO生化处理装置7包括自上而下设置的厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池；厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池依次连通，其中沉淀池与出水管连通；

沉淀池与厌氧段相连通，好氧段与兼氧段相连通；油水分离器6与泥油池5相连通。

实施例2：利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，是按以下步骤完成的：

一、将高浓度含酚含油废水引入到气浮沉淀装置4中，向气浮沉淀装置4中投入絮凝剂，调节废水的pH值为6，二氧化碳储气罐1中的常压二氧化碳通过二氧化碳压缩机2压缩后进入到微纳米气泡发生器3中，微纳米气泡发生器3将压缩的二氧化碳转变为二氧化碳微纳米气泡，二氧化碳微纳米气泡进入到气浮沉淀装置4中，与水中油、酚、悬浮物等污染物充分接触上浮至水面，再从气浮沉淀装置4的顶部逸出，进入到二氧化碳净化器8中净化回收，最后进入到二氧化碳储气罐1中，循环利用；

二、气浮沉淀装置4中产生的沉淀从其底部进入到泥油池5中，经过气浮沉淀装置4处理后的废水从其上部进入到油水分离器6中，经过油水分离器6处理后的废水再进入到AOAO生化处理装置7的厌氧段中进行处理，然后依次经过兼氧段、缺氧段和好氧段进行处理，最后进入到沉淀池中，沉淀池与出水管连通；油水分离器6分离出来的油进入到泥油池5中；

二氧化碳压缩机2的运行压力为1.0MPa；

气浮沉淀装置4中二氧化碳微纳米气泡的释放方式为：气水量按200mL/L，二氧化碳微纳米气泡的直径为1μm～100μm；

所述的絮凝剂为硅藻土和聚合氯化铝；

所述的厌氧段采用的厌氧发酵技术为UASB；厌氧段的水利停留时间为48h；

所述的兼氧段的溶解氧浓度为1.5mg/L，水力停留的时间为24h，采用完全附着式生物填料形式，填料采用生物活性碳中；

所述的缺氧段的溶解氧浓度为0.5mg/L，水力停留的时间为18h，采用附着式生物填料形式，滤料采用火山岩，填料采用组合填料；

所述的好氧段的溶解氧浓度为3.6mg/L，水力停留的时间为48h，采用附着式生物填料形式，滤料采用沸石，填料采用生物活性碳；

所述的一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置，包括二氧化碳储气罐1、二氧化碳压缩机2、微纳米气泡发生器3、气浮沉淀装置4、泥油池5、油水分离器6、AOAO生化处理装置7和二氧化碳净化器8；

所述的二氧化碳储气罐1的出气口与二氧化碳压缩机2的进气口相连通，二氧化碳压缩机2的出气口与微纳米气泡发生器3的进气口相连通，微纳米气泡发生器3的出气口与气浮沉淀装置4的下部相连通，气浮沉淀装置4的底部与泥油池5相连通，泥油池5的上部分别与油水分离器6和二氧化碳净化器8连通，二氧化碳净化器8与二氧化碳储气罐1相连通；油水分离器6与AOAO生化处理装置7中的厌氧段相连通；

所述的AOAO生化处理装置7包括自上而下设置的厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池；厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池依次连通，其中沉淀池与出水管连通；

沉淀池与厌氧段相连通，好氧段与兼氧段相连通；油水分离器6与泥油池5相连通。

实施例3：本实施例与实施例2的不同点是：进水总酚浓度为1125mg/L；所述的絮凝剂为复合絮凝剂；所述的复合絮凝剂是按以下步骤制备的：

将戊二醛和聚环氧乙烷混合均匀，再在55℃下反应2h，再加入硅藻土、聚合氯化铝、过硫酸铵和去离子水，搅拌均匀，再在60℃下反应3h，过滤，干燥，得到复合絮凝剂。

所述的戊二醛与聚环氧乙烷的质量比为20:35；

所述的戊二醛与硅藻土的质量比为20:300；

所述的戊二醛与聚合氯化铝的质量比为20:30；

所述的戊二醛与过硫酸铵的质量比为20:5。其它步骤及参数与实施例2均相同。

对比例1：

对比例1采用“空气溶气气浮+UASB+水解酸化+SBR”方法对高浓度含酚含油废水进行处理，其中总酚去除率仅为60％～70％，出水水质差，并难于稳定运行，生化段抗冲击负荷能力差。

表1总酚去除率对比

实施例	进水总酚浓度mg/L	出水总酚浓度mg/L	总酚去除率
				实施例1	680	5.44	99.2％
实施例2	1016	12.79	98.7％
				实施例3	1125	2.25	99.8％
对比例1	853	261.36	69.4％

使用本发明方法对高浓度含酚含油废水的处理效果好，可实现二氧化碳的循环利用，不产生消毒副产物，性能优异，运行成本大幅降低，具有广阔应用前景。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的主旨。

Claims (6)

1.利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，其特征在于该方法具体是按以下步骤完成的：

一、将高浓度含酚含油废水引入到气浮沉淀装置（4）中，向气浮沉淀装置（4）中投入絮凝剂，调节废水的pH值为3~6，二氧化碳储气罐（1）中的常压二氧化碳通过二氧化碳压缩机（2）压缩后进入到微纳米气泡发生器（3）中，微纳米气泡发生器（3）将压缩的二氧化碳转变为二氧化碳微纳米气泡，二氧化碳微纳米气泡进入到气浮沉淀装置（4）中，与水中油、酚充分接触上浮至水面，再从气浮沉淀装置（4）的顶部逸出，进入到二氧化碳净化器（8）中净化回收，最后进入到二氧化碳储气罐（1）中，循环利用；

所述的絮凝剂为复合絮凝剂，是按以下步骤制备的：

将戊二醛和聚环氧乙烷混合均匀，再在50℃~60℃下反应2~3h，再加入硅藻土、聚合氯化铝、过硫酸铵和去离子水，搅拌均匀，再在50℃~60℃下反应2~3h，过滤，干燥，得到复合絮凝剂；所述的戊二醛与聚环氧乙烷的质量比为(10~50):(20~35)；所述的戊二醛与硅藻土的质量比为(10~50):(150~300)；所述的戊二醛与聚合氯化铝的质量比为(10~50):(20~30)；所述的戊二醛与过硫酸铵的质量比为(10~50):(5~10)；

气浮沉淀装置（4）中二氧化碳微纳米气泡的释放方式为：气水量按10mL~200mL/L，二氧化碳微纳米气泡的直径为10nm~100μm；

二、气浮沉淀装置（4）中产生的沉淀从其底部进入到泥油池（5）中，经过气浮沉淀装置（4）处理后的废水从其上部进入到油水分离器（6）中，经过油水分离器（6）处理后的废水再进入到AOAO生化处理装置（7）的厌氧段中进行处理，然后依次经过兼氧段、缺氧段和好氧段进行处理，最后进入到沉淀池中，沉淀池与出水管连通；油水分离器（6）分离出来的油进入到泥油池（5）中；

所述的一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置包括二氧化碳储气罐（1）、二氧化碳压缩机（2）、微纳米气泡发生器（3）、气浮沉淀装置（4）、泥油池（5）、油水分离器（6）、AOAO生化处理装置（7）和二氧化碳净化器（8）；

所述的二氧化碳储气罐（1）的出气口与二氧化碳压缩机（2）的进气口相连通，二氧化碳压缩机（2）的出气口与微纳米气泡发生器（3）的进气口相连通，微纳米气泡发生器（3）的出气口与气浮沉淀装置（4）的下部相连通，气浮沉淀装置（4）的底部与泥油池（5）相连通，气浮沉淀装置（4）的上部分别与油水分离器（6）和二氧化碳净化器（8）连通，二氧化碳净化器（8）与二氧化碳储气罐（1）相连通；油水分离器（6）与AOAO生化处理装置（7）中的厌氧段相连通；

所述的AOAO生化处理装置（7）包括自上而下设置的厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池；厌氧段、兼氧段、缺氧段、好氧段和沉淀池依次连通，其中沉淀池与出水管连通；沉淀池与厌氧段相连通，好氧段与兼氧段相连通；油水分离器（6）与泥油池（5）相连通。

2.根据权利要求1所述的利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，其特征在于二氧化碳压缩机（2）的运行压力为0.05MPa~1.0MPa。

3.根据权利要求1所述的利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，其特征在于所述的厌氧段采用的厌氧发酵技术为EGSB、UASB或IC；厌氧段的水力停留时间为4h~48h。

4.根据权利要求1所述的利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，其特征在于所述的兼氧段的溶解氧浓度为0.2~1.5mg/L，水力停留的时间为8h~24h，采用完全混合式或附着式生物填料形式，填料采用MBBR。

5.根据权利要求1所述的利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，其特征在于所述的缺氧段的溶解氧浓度为0.01mg/L~0.5mg/L，水力停留的时间为8h~48h，采用脱氮生物滤池，滤料采用火山岩、石英砂中的一种。

6.根据权利要求1所述的利用一种高效节能的高浓度含酚含油废水处理装置处理高浓度含酚含油废水的方法，其特征在于所述的好氧段的溶解氧浓度为0.5 mg/L~4mg/L，水力停留的时间为8h~48h，采用曝气生物滤池，滤料采用沸石、火山岩、石英砂中的一种。