CN115179637A - 植物纤维层状材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种植物纤维层状材料，包括至少两层相叠的单层基元，单层基元由相互勾连的植物纤维构成，相邻的两层所述单层基元之间通过活化的植物纤维连接。植物纤维层状材料具有力学性能优异、全植物和成本低的优点，可以广泛适用于建筑、家具和机械零部件等领域。相应地，本发明还公开了一种植物纤维层状材料的制备方法，包括如下步骤：用碱液对植物纤维纸张进行转化处理，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。用非衍生化溶剂对植物纤维进行活化处理，得到活化的植物纤维溶液。将至少两层单层基元进行叠层处理并在相邻的单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。

Description

植物纤维层状材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及天然高分子化学技术领域，特别是涉及植物纤维层状材料及其制备方法。
背景技术
随着塑料工业的快速发展，产生了大量难以降解和回收的一次性塑料，对环境和人体健康都造成了严重的危害。
植物纤维是自然界中最丰富的高分子，具有价格低廉、密度低、模量高等于无机纤维相似的性能，同时，植物纤维还具有可生物降解和可再生的突出优点，有望解决由于废旧塑料无法回收导致的环境污染问题。
然而，目前研究报道的植物纤维材料，多是将植物纤维全部溶解，然后在反溶剂中重新析出获得再生纤维素，获得植物纤维板材。或是将微米纤维完全打散后，然后在溶液中进行表面微溶处理，获得植物纤维板材。但无论是将纳米纤维从植物大纤维中抽离出来，还是植物大纤维的表面微溶，制备的时间和成本均非常高，且韧性较差，容易开裂，导致制得的材料很难具有生产和应用价值。
因此，制造一种力学性能优异且成本较低的植物纤维材料具有重大的社会意义和科学价值。
发明内容
本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种具有优异的力学性能且生产成本较低的植物纤维层状材料。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种植物纤维层状材料，包括至少两层相叠的单层基元，单层基元由相互勾连的植物纤维构成；相邻的两层单层基元之间通过活化的植物纤维连接。
在一种可能的实现方式中，单层基元中的植物纤维的直径为1μm-300μm。
在一种可能的实现方式中，植物纤维层状材料的密度为0.5g/cm3-1.6g/cm3，植物纤维层状材料的拉伸强度为20MPa-300MPa，植物纤维层状材料的抗弯强度为20MPa-200MPa，植物纤维层状材料的冲击韧性为5kJ/m2-95kJ/m2，植物纤维层状材料的D型邵氏硬度为20HSD-95HSD。
上述植物纤维层状材料中，活化的植物纤维具有大量暴露的羟基，能够与单层基元形成大量氢键，实现单层基元之间的强联结，同时，单层基元中的植物纤维相互扭曲和勾连，从而提高植物纤维层状材料的力学性能。此外，植物纤维层状材料由活化的植物纤维和单层基元构成，相较于传统的由纳米纤维或者表面微溶的植物大纤维构成的植物纤维层状材料，成本较低。
相应地，本发明还提供了一种植物纤维层状材料的制备方法，一种植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
用碱液对植物纤维纸张进行转化处理，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元，单层基元中的植物纤维相互勾连。
用非衍生化溶剂对植物纤维进行活化处理，得到活化的植物纤维溶液。
将至少两层单层基元进行叠层处理并在相邻的单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。植物纤维层状材料包括至少两层相叠的单层基元，单层基元由相互勾连的植物纤维构成，相邻的两层单层基元之间通过活化的植物纤维连接。
在一种可能的实现方式中，转化处理的时间为2s-24h。
在一种可能的实现方式中，碱液选自氢氧化钠溶液、氢氧化锂溶液、氢氧化钙溶液和氢氧化钾溶液中的至少一种。
在一种可能的实现方式中，碱液的浓度为0.1％wt-39.9％wt。
在一种可能的实现方式中，碱液的浓度为15％wt-25％wt。
在一种可能的实现方式中，活化处理的温度为-20℃-150℃，活化处理的时间为5min-72h。
在一种可能的实现方式中，非衍生化溶剂选自氯化锂的二甲基乙酰胺溶液、离子液体、低共熔溶剂、碱和尿素的混合溶液、铜氨溶液和N-甲基吗啉-N-氧化物溶液中的至少一种。
上述植物纤维层状材料的制备方法，活化的植物纤维溶液中的植物纤维经过活化处理，含有大量暴露的羟基，能够与单层基元形成大量氢键，相邻的两层单层基元之间通过活化的植物纤维进行强联结，同时，单层基元中的纤维相互扭曲和勾连，从而提高植物纤维层状材料的力学性能。本方法制得的植物纤维层状材料仅由植物纤维构成，且单层基元由天然植物纤维纸张经转化处理制得，相较于纳米纤维的提取或者植物大纤维的表面微溶，成本较低。
附图说明
图1是本发明实施例1制得的植物纤维层状材料的照片图；
图2是本发明实施例9制得的植物纤维层状材料的多层立体示意图；
图3是本发明实施例1制得的活化的植物纤维溶液的流变性能；
图4是本发明实施例3制得的植物纤维层状材料的扫描电镜图；
图5是本发明实施例5制得的植物纤维层状材料的扫描电镜图；
图6是本发明实施例2制得的植物纤维层状材料的拉伸强度与拉伸应变的关系图；
图7是本发明实施例5制得的植物纤维层状材料的抗弯强度与抗弯应变的关系图。
图中的附图标价：1-单层基元，2-活化的植物纤维。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施方式中的植物纤维层状材料，包括至少两层相叠的单层基元，单层基元由相互勾连的植物纤维构成；相邻的两层单层基元之间通过活化的植物纤维连接。上述植物纤维层状材料中，活化的植物纤维具有大量暴露的羟基，且由于活化的植物纤维和单层基元中的植物纤维均为分子级的材料，能够与单层基元形成大量氢键，实现单层基元之间的强联结，同时，单层基元中的植物纤维相互扭曲和勾连，从而提高植物纤维层状材料的力学性能。此外，植物纤维层状材料由活化的植物纤维和单层基元构成，相较于传统的由纳米纤维或者表面微溶的植物大纤维构成的植物纤维层状材料，成本较低。
植物纤维中至少包括纤维素，在一种可能的实现方式中，植物纤维还包括木质素和/或半纤维素。当植物纤维仅含有纤维素时，植物纤维层状材料具有更高的硬度。
在一种可能的实现方式中，单层基元中的植物纤维的直径为1μm-300μm。
在一种可能的实现方式中，植物纤维层状材料的密度为0.5g/cm3-1.6g/cm3，植物纤维层状材料的拉伸强度为20MPa-300MPa，植物纤维层状材料的抗弯强度为20MPa-200MPa，植物纤维层状材料的冲击韧性为5kJ/m2-95kJ/m2，植物纤维层状材料的D型邵氏硬度为20HSD-95HSD。
本发明提供的植物纤维层状材料具有较高的拉伸强度、抗弯强度、冲击韧性和D型邵氏硬度，说明植物纤维层状材料具有较好的力学性能。此外，植物纤维层状材料还具有低密度和高耐水性的优点。
其次，植物纤维层状材料由活化的植物纤维和单层基元构成，相较于传统的由纳米纤维或者表面微溶的植物大纤维构成的植物纤维层状材料，成本较低。
再次，传统的植物纤维层状材料的单层基元之间通过聚合物粘结剂相连，在使用过程中会释放有毒挥发性有机物，且难以完全降解。本发明使用活化的植物纤维作为粘结剂，具有可生物降解且对环境和人体健康友好的优点。
基于本发明力学性能优异、环境友好和成本低的特点，可以作为一种具有高机械强度的工程材料，广泛适用于建筑、家具和机械零部件等领域。
相应地，本发明还提供了一种植物纤维层状材料的制备方法，一种植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S10、用碱液对植物纤维纸张进行转化处理，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元，单层基元中的植物纤维相互勾连。
在一种可能的实现方式中，碱液选自氢氧化钠溶液、氢氧化锂溶液、氢氧化钙溶液和氢氧化钾溶液中的至少一种。
在一种可能的实现方式中，碱液的浓度为0.1％wt-39.9％wt。
在一种可能的实现方式中，碱液的浓度为15％wt-25％wt。
在一种可能的实现方式中，转化处理的时间为2s-24h。
步骤S10中，植物纤维纸张经过转化处理后，其中的Ⅰ型纤维素转化为Ⅱ型纤维素，在转化过程中，纤维之间发生缠绕，形成相勾连的结构，使得纤维之间具有物理强相互作用，赋予单层基元优异的力学强度和耐水性能。通过对转化处理中时间、碱液的种类和碱液的浓度的选择，可以控制纤维素之间的勾连程度。
S20、用非衍生化溶剂对植物纤维进行活化处理，得到活化的植物纤维溶液。
在一种可能的实现方式中，活化处理的温度为-20℃-150℃，活化处理的时间为5min-72h。
在一种可能的实现方式中，非衍生化溶剂选自氯化锂的二甲基乙酰胺溶液、离子液体、低共熔溶剂、碱和尿素的混合溶液、铜氨溶液和N-甲基吗啉-N-氧化物溶液中的至少一种。
上述各原料中，离子液体是指由有机阳离子和有机或无机阴离子组成的液态的盐；低共熔溶剂是指由两种或多种固体或液体物质通过氢键相互作用形成的液体溶剂。
步骤S20中，用非衍生化溶剂对植物纤维进行活化处理之后，得到活化的植物纤维溶液。植物纤维进行活化处理后，分子间氢键和/或分子内的氢键断开，暴露出大量羟基，暴露出的羟基可以与单层基元强联结或者相同或不同的活化的植物纤维间重新通过氢键连接。
植物纤维的来源可以是天然植物的细胞，包括但不限于木材、棉、麻、竹子、稻草和麦秸秆；或者，植物纤维也可以从植物制品中提取，包括但不限于溶解浆和滤纸浆。
S30、将至少两层单层基元进行叠层处理并在相邻的单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。植物纤维层状材料包括至少两层相叠的单层基元，单层基元由相互勾连的植物纤维构成，相邻的两层单层基元之间通过活化的植物纤维连接。
在一种可能的实现方式中，清洗和干燥处理的步骤进行至少两次。在多次清洗和干燥的过程中，单层基元中的植物纤维和活化的植物纤维进一步收缩和缠绕，使制得的植物纤维层状材料更加致密。
在上述制备方法中，涂覆的方式包括但不限于喷涂、浸涂和辊涂。
在上述制备方法中，通过塑型处理可以将植物纤维层状材料按需设计成各种形状，包括但不限于板状、管状和圆柱形。
上述植物纤维层状材料的制备方法，活化的植物纤维溶液中的植物纤维经活化处理，含有大量暴露的羟基，能够与单层基元形成大量氢键，相邻的两层单层基元之间通过活化的植物纤维进行强联结，同时，单层基元中的纤维相互扭曲和勾连，从而提高植物纤维层状材料的力学性能。本方法制得的植物纤维层状材料仅由植物纤维构成，且单层基元由天然植物纤维纸张经转化处理制得，相较于纳米纤维的提取或者植物大纤维的表面微溶，成本较低。
本发明提供的植物纤维层状材料的制备方法，无需机械外力辅助即可加工成型，成本低且耗能耗时少。
参照上述实施内容，为了使得本发明的技术方案更加具体清楚、易于理解，现对本发明技术方案进行举例，但是需要说明的是，本发明所要保护的内容不限于以下实施例1-实施例9。
实施例1
使用浓度18％NaOH溶液对滤纸进行转化处理5min，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将402g浓度为8％wt的氯化锂的二甲基乙酰胺溶液与20g滤纸浆混合，在100℃下搅拌5小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将10张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料，植物纤维层状材料的结构如图1所示。
实施例2
使用浓度21％wt的NaOH溶液对滤纸进行转化处理25min，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将324g浓度为7％wtNaOH和12％wt尿素的混合溶液与41g微晶纤维素混合，在-20℃下搅拌3小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将3张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。
实施例3
使用浓度5％wt的KOH溶液对滤纸进行转化处理15min，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将351g浓度为50％wt的N-甲基吗啉-N-氧化物溶液与11g溶解浆混合，在80℃下搅拌3小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将20张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。
实施例4
使用浓度6％wt的LiOH溶液对滤纸进行转化处理25min，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将324g浓度为7％wtNaOH和12％wt尿素的混合溶液与41g微晶纤维素混合，在-20℃下搅拌3小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将3张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。
实施例5
使用浓度20％wt的NaOH溶液对滤纸进行转化处理15min，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将651g浓度为50％wt的N-甲基吗啉-N-氧化物溶液与51g溶解浆混合，在80℃下搅拌3小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将21张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。
实施例6
使用浓度10％wt的Ca(OH)2溶液对滤纸进行转化处理5min，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将602g浓度为8％wt的氯化锂的二甲基乙酰胺溶液与39g滤纸浆混合，在100℃下搅拌5小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将40张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。
实施例7
使用浓度9％wt的LiOH溶液对滤纸进行转化处理35min，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将451g氯化1-丁基-3-甲基咪唑离子液体与11g阔叶木浆混合，在100℃下搅拌3小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将52张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。
实施例8
使用浓度19％wt的NaOH溶液对滤纸进行转化处理24h，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将358g浓度为50％wt的N-甲基吗啉-N-氧化物溶液与61g溶解浆混合，在80℃下搅拌3小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将74张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。
实施例9
使用浓度18％NaOH溶液对滤纸进行转化处理5min，随后浸泡在乙醇中，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元。
将402g浓度为8％wt的氯化锂的二甲基乙酰胺溶液与20g滤纸浆混合，在100℃下搅拌5小时后取出，恢复至室温，得到活化的植物纤维溶液。
将5张单层基元进行叠层处理并在相邻的两张单层基元之间涂覆活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料。
图2为实施例9制得的植物纤维层状材料的多层立体示意图，植物纤维层状材料由多层单层基元1和活化的植物纤维2组成，活化的植物纤维2涂覆在相邻的两层单层基元1之间。
性能测试：
分别对实施例1制得的活化的植物纤维溶液的流变性能、实施例3和实施例5制得的植物纤维层状材料的微观形貌、实施例1-8制得的植物纤维层状材料的密度、拉伸强度、抗弯强度、D型邵氏硬度和冲击韧性进行测试或表征，测试方法和测试数据如下：
(1)流变性能：采用HAAKE MARS60流变仪进行流变性能测试，测试模式为动力学粘度测试(旋转模式)，测试的剪切速率范围为0.1s-1-1000s-1，温度为恒定25℃。
实施例1制得的活化的植物纤维溶液的流变性能如图3所示。由图3可以看出，实施例1制得的活化的植物纤维溶液粘度得到了大幅提高。
(2)微观形貌：对实施例3和实施例5制得的植物纤维层状材料的表面和/或截面进行镀金处理，之后采用德国蔡司生产的扫描电子显微镜对全植物植物纤维层状材料进行了形貌表征，加速电压为5kV。
实施例3制得的植物纤维层状材料的表面微观形貌如图4所示，实施例5制得的植物纤维层状材料的截面微观形貌如图5所示.
由图4-5可以看出，植物纤维层状材料中的植物纤维弯曲变形并紧密缠绕，形成了致密的结构。
(3)密度：采用分析天平测得材料的质量，采用排液法测得材料得体积，通过其质量与体积之比得到植物纤维层状材料的密度。
(4)拉伸强度：采用山东万辰微型电子万能实验机(CMT4104)进行测试。在拉伸试验中，将样品制成哑铃形标准样品，夹住标准样品的两端后，以5mm/min的速度拉伸标准样品，直至标准样品断裂。
实施例2制得的植物纤维层状材料的拉伸强度如图6所示，由图6可以看出，实施例2制得的植物纤维层状材料的最大拉伸强度约为56Mpa，对应的拉伸应变约为4.0％，说明实施例4制得的人造板具有较高的拉伸强度和拉伸模量。
(5)抗弯强度：采用山东万辰微型电子万能实验机(CMT4104)进行测试。将实施例1-8中制得的植物纤维层状材料制成尺寸为70mmx6mmx3mm的样品，抗弯夹具两个下辊之间的距离为34mm，上辊在中间以2mm/min的速度向下压，直至标准样品断裂或材料力学性能出现骤降。
实施例5制得的植物纤维层状材料的抗弯强度如图7所示，由图7可以看出，实施例5制得的植物纤维层状材料的最大抗弯强度约为74Mpa，对应的拉伸应变约为12.0％，说明实施例4制得的人造板具有较高的抗弯强度和抗弯模量。
(6)D型邵氏硬度：将D型邵氏硬度仪平压在样品表面，待数值稳定后读数记录。
(7)冲击韧性：样品的冲击性能用摆锤冲击试验机(深圳万测试验机有限公司的501J-3)进行了测试，样品的一般尺寸为60mm x 10mm x 3mm。
实施例1-8制得的植物纤维层状材料的密度、拉伸强度、抗弯强度、D型邵氏硬度和冲击韧性如表1所示。
表1实施例1-8制得的植物纤维层状材料的密度、拉伸强度、抗弯强度、D型邵氏硬度和冲击韧性
Figure BDA0003732590120000121
Figure BDA0003732590120000131
由表1可以看出，实施例1-8制得的植物纤维层状材料的密度为0.5g/cm3-1.6g/cm3，表明本发明技术方案的植物纤维层状材料具有较低的密度。
由表1可以看出，实施例1-8制得的植物纤维层状材料的拉伸强度为20MPa-300MPa，植物纤维层状材料的抗弯强度为20MPa-200MPa，植物纤维层状材料的冲击韧性为5kJ/m2-95kJ/m2，植物纤维层状材料的D型邵氏硬度为20HSD-95HSD，表明本发明技术方案的植物纤维层状材料具有优异的力学性能。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种植物纤维层状材料，其特征在于，包括至少两层相叠的单层基元，所述单层基元由相互勾连的植物纤维构成；以及
相邻的两层所述单层基元之间通过活化的植物纤维连接。
2.根据权利要求1所述的植物纤维层状材料，其特征在于，所述单层基元中的植物纤维的直径为1μm-300μm。
3.根据权利要求1所述的植物纤维层状材料，其特征在于，所述植物纤维层状材料的密度为0.5g/cm3-1.6g/cm3，所述植物纤维层状材料的拉伸强度为20MPa-300MPa，所述植物纤维层状材料的抗弯强度为20Mpa-200Mpa，所述植物纤维层状材料的冲击韧性为5kJ/m2-95kJ/m2，所述植物纤维层状材料的D型邵氏硬度为20HSD-95HSD。
4.一种植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
用碱液对植物纤维纸张进行转化处理，之后依次进行清洗和干燥，得到单层基元，所述单层基元中的植物纤维相互勾连；
用非衍生化溶剂对植物纤维进行活化处理，得到活化的植物纤维溶液；以及
将至少两层所述单层基元进行叠层处理并在相邻的所述单层基元之间涂覆所述活化的植物纤维溶液，之后依次进行塑型处理、清洗和干燥处理，得到植物纤维层状材料；所述植物纤维层状材料包括至少两层相叠的所述单层基元，所述单层基元由相互勾连的植物纤维构成，相邻的两层所述单层基元之间通过活化的植物纤维连接。
5.根据权利要求4所述的植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，所述转化处理的时间为2s-24h。
6.根据权利要求4所述的植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，所述碱液选自氢氧化钠溶液、氢氧化锂溶液、氢氧化钙溶液和氢氧化钾溶液中的至少一种。
7.根据权利要求4-6中任意一项所述的植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，所述碱液的浓度为0.1％wt-39.9％wt。
8.根据权利要求7所述的植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，所述碱液的浓度为15％wt-25％wt。
9.根据权利要求4所述的植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，所述活化处理的温度为-20℃-150℃，所述活化处理的时间为5min-72h。
10.根据权利要求4所述的植物纤维层状材料的制备方法，其特征在于，所述非衍生化溶剂选自氯化锂的二甲基乙酰胺溶液、离子液体、低共熔溶剂、碱和尿素的混合溶液、铜氨溶液和N-甲基吗啉-N-氧化物溶液中的至少一种。
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