CN115156750A - 大型低速船用柴油机机座单片装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了大型低速船用柴油机机座单片装配方法，涉及船用柴油机机座单片装配方法，尤其涉及大型低速船用柴油机机座单片装配方法。大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于,中间体中间板(100)平放于焊接平台装夹，在焊接平台上的侧板装配焊接位置放置高度可调节长方体垫块，通过微调高度可调节长方体垫块，调整侧板的焊接部与中间体中间板的相对位置后进行装配焊接。本发明与现有技术相比：采用高度可调节长方体垫块，水平焊接柴油机机座单片装配方法，减小了侧板与中间体中间板中心线对正过程中的偏差，保证了装配的质量及装配作业的安全性。
Description
技术领域
本发明涉及船用柴油机机座单片装配方法，尤其涉及大型低速船用柴油机机座单片装配方法。
背景技术
目前，大型低速船用柴油机机座单片装配采用的是立式装配，装配中间体中间板与两侧板时装配精度要求高，装配整体后进行焊接。装配时利用中间体中间板的中心线，对两侧板的装配位置进行定位，焊后对机座进行火焰矫正。
现有技术的大型低速船用柴油机机座单片装配方法在施工过程中中间体中间板立起，由于中间体中间板高度和宽度比例差大，存在作业安全问题；同时：装配时，两侧板与中间体中间板中心线对正过程中由于是立起作业，两侧板与中间体中间板中心线对齐尺寸存在偏差。
发明内容
本发明为了有效地解决以上技术问题，给出了大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于,包括以下步骤：
1.检查各焊接部件的焊接部位的加工表面质量；
2.中间体中间板与第一侧板装配焊接：
1)中间体中间板平放于焊接平台装夹，在焊接平台上的第一侧板装配焊接位置放置4个高度可调节长方体垫块:第一垫块的中心线与中间体中间板和第一侧板装配焊接线相距40mm-150mm，第二垫块的中心线与中间体中间板和第一侧板装配焊接线相距40mm-150mm，第三垫块的中心线与第一侧板装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm，第四垫块的中心线与第一侧板装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm；
2)将第一侧板水平放置在第一垫块、第二垫块、第三垫块、第四垫块上，第一侧板与中间体中间板的焊接部位对齐留0-3mm间隙；
3)对主轴承座、第一侧板进行定位焊后，进行装配焊接；
3.中间体中间板与第二侧板装配焊接：
1)在焊接平台的第二侧板位置上放置4个高度可调节的垫块:第五垫块的中心线与中间体中间板和第二侧板装配焊接线相距40mm-150mm，第六垫块的中心线与中间体中间板和第二侧板装配焊接线相距40mm-150mm，第七垫块的中心线与第二侧板装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm，第八垫块的中心线与第二侧板装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm；
2)将第二侧板水平放置在第五垫块、第六垫块、第七垫块、第八垫块上，第二侧板与中间体中间板的焊接部位对齐留0-3mm间隙；
3)对主轴承座、第二侧板进行定位焊后，进行装配焊接。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：所述高度可调节长方体垫块的高度为5mm-200mm，通过叠加的方法进行调节长方体垫块的高度。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：所述高度可调节长方体垫块的横截面的长为20mm-150mm，宽为20mm-150 mm。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：所述高度可调节长方体垫块可在焊接平台上水平移动。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法，其特征在于:将第一侧板水平放置在第一垫块、第二垫块、第三垫块、第四垫块上后，可通过微调第一垫块、第二垫块、第三垫块、第四垫块的位置及高度，调整第一侧板的焊接部与中间体中间板的轮廓中心线的相对位置。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：将第二侧板水平放置在第五垫块、第六垫块、第七垫块、第八垫块上后，可通过微调第五垫块、第六垫块、第七垫块、第八垫块的位置及高度，调整第二侧板的焊接部与中间体中间板的轮廓中心线的相对位置。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：中间体中间板与第一侧板装配焊接的焊缝长度为：800mm-9000mm，焊缝熔深： 30mm-60mm，中间体中间板与第二侧板装配焊接的焊缝长度为：800mm-
9000mm，焊缝熔深：30mm-60mm。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于:中间体中间板与第一侧板装配焊接的预热温度为:100℃-130℃,焊接电流为: 220A-280A,焊接电压为：24V-30V，中间体中间板与第二侧板装配焊接的预热温度为：100℃-130℃，焊接电流为:220A-280A,焊接电压为：24V-30V。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：对中间体中间板与第一侧板装配焊接后的焊缝全长进行超声波探伤和磁粉探伤，其焊缝焊接标准为Q3，对中间体中间板与第二侧板装配焊接后的焊缝全长进行超声波探伤和磁粉探伤，其焊缝焊接标准为Q3。
根据以上所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：中间体中间板与第一侧板装配焊接后的焊缝，及中间体中间板与第二侧板装配焊后的焊缝均打磨成圆弧光顺表面。
本发明与现有技术相比：提供了大型低速船用柴油机机座单片装配方法，将中间体中间板平放于焊接平台装夹，在焊接平台上的侧板装配焊接位置放置高度可调节长方体垫块，通过微调高度可调节长方体垫块，调整侧板的焊接部与中间体中间板的轮廓中心线的相对位置，减小了侧板与中间体中间板中心线对正过程中的偏差，保证了装配的质量及装配作业的安全性。
附图说明
附图1是现有技术的大型低速船用柴油机机座单片立式装配方法的装配前视图。
附图2是本发明大型低速船用柴油机机座单片装配方法的装配俯视图。
附图3是本发明大型低速船用柴油机机座单片装配方法的装配前视图。
具体实施方式
优选实施方式
大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于,包括以下步骤：
1.检查各焊接部件的焊接部位的加工表面质量；
2.中间体中间板100与第一侧板201装配焊接：
1)中间体中间板100平放于焊接平台装夹，在焊接平台上的第一侧板 201装配焊接位置放置4个高度可调节长方体垫块：第一垫块1的中心线与中间体中间板100和第一侧板201装配焊接线相距40mm-150mm，第二垫块2的中心线与中间体中间板100和第一侧板201装配焊接线相距40mm- 150mm，第三垫块3的中心线与第一侧板201装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm，第四垫块3的中心线与第一侧板201装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm；
2)将第一侧板201水平放置在第一垫块1、第二垫块2、第三垫块3、第四垫块4上，第一侧板201与中间体中间板100的焊接部位对齐留0-3mm 间隙；
3)对主轴承座100、第一侧板201进行定位焊后，进行装配焊接；
3.中间体中间板100与第二侧板202装配焊接：
1)在焊接平台的第二侧板202位置上放置4个高度可调节的垫块：第五垫块5的中心线与中间体中间板100和第二侧板202装配焊接线相距 40mm-150mm，第六垫块6的中心线与中间体中间板100和第二侧板202装配焊接线相距40mm-150mm，第七垫块7的中心线与第二侧板202装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm，第八垫块8的中心线与第二侧板202 装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm；
2)将第二侧板202水平放置在第五垫块5、第六垫块6、第七垫块7、第八垫块8上，第二侧板202与中间体中间板100的焊接部位对齐留0-3mm 间隙；
3)对主轴承座100、第二侧板202进行定位焊后，进行装配焊接。
所述高度可调节长方体垫块的高度为5mm-200mm，通过叠加的方法进行调节长方体垫块的高度。
所述高度可调节长方体垫块的横截面的长为20mm-150mm，宽为 20mm-150mm。
所述高度可调节长方体垫块可在焊接平台上水平移动。
将第一侧板201水平放置在第一垫块1、第二垫块2、第三垫块3、第四垫块4上后，可通过微调第一垫块1、第二垫块2、第三垫块3、第四垫块4的位置及高度，调整第一侧板201的焊接部与中间体中间板100的轮廓中心线的相对位置。所述中间体中间板100的轮廓中心线为中间体中间板100 的轮廓的对称中心线。
将第二侧板202水平放置在第五垫块5、第六垫块6、第七垫块7、第八垫块8上后，可通过微调第五垫块5、第六垫块6、第七垫块7、第八垫块8的位置及高度，调整第二侧板202的焊接部与中间体中间板100的轮廓中心线的相对位置。
所述中间体中间板100与第一侧板201装配焊接的焊缝长度为：800mm- 9000mm，焊缝熔深：30mm-60mm，中间体中间板100与第二侧板202装配焊接的焊缝长度为：800mm-9000mm，焊缝熔深：30mm-60mm。
所述中间体中间板100与第一侧板201装配焊接的预热温度为：100
℃-130℃，焊接电流为:220A-280A,焊接电压为：24V-30V，中间体中间板100 与第二侧板202装配焊接的预热温度为：100℃-130℃，焊接电流为:220A-280A, 焊接电压为：24V-30V。
对中间体中间板100与第一侧板201装配焊接后的焊缝全长进行超声波探伤和磁粉探伤，其焊缝焊接标准为Q3，对中间体中间板100与第二侧板 202装配焊接后的焊缝全长进行超声波探伤和磁粉探伤，其焊缝焊接标准为 Q3。
所述中间体中间板100与第一侧板201装配焊接后的焊缝，及中间体中间板100与第二侧板202装配焊后的焊缝均打磨成圆弧光顺表面。
将中间体中间板100平放于焊接平台装夹，在焊接平台上的侧板装配焊接位置放置高度可调节长方体垫块，通过微调高度可调节长方体垫块，调整侧板的焊接部与中间体中间板的轮廓中心线的相对位置，减小了侧板与中间体中间板中心线对正过程中的偏差，保证了装配的质量及装配作业的安全性。
Claims (10)
1.大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于,包括以下步骤：
1.检查各焊接部件的焊接部位的加工表面质量；
2.中间体中间板(100)与第一侧板(201)装配焊接：
1)中间体中间板(100)平放于焊接平台装夹，在焊接平台上的第一侧板(201)装配焊接位置放置4个高度可调节长方体垫块:第一垫块(1)的中心线与中间体中间板(100)和第一侧板(201)装配焊接线相距40mm-150mm，第二垫块(2)的中心线与中间体中间板(100)和第一侧板(201)装配焊接线相距40mm-150mm，第三垫块(3)的中心线与第一侧板(201)装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm，第四垫块(3)的中心线与第一侧板(201)装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm；
2)将第一侧板(201)水平放置在第一垫块(1)、第二垫块(2)、第三垫块(3)、第四垫块(4)上，第一侧板(201)与中间体中间板(100)的焊接部位对齐留0-3mm间隙；
3)对主轴承座(100)、第一侧板(201)进行定位焊后，进行装配焊接；
3.中间体中间板(100)与第二侧板(202)装配焊接：
1)在焊接平台的第二侧板(202)位置上放置4个高度可调节的垫块:第五垫块(5)的中心线与中间体中间板(100)和第二侧板(202)装配焊接线相距40mm-150mm，第六垫块(6)的中心线与中间体中间板(100)和第二侧板(202)装配焊接线相距40mm-150mm，第七垫块(7)的中心线与第二侧板(202)装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm，第八垫块(8)的中心线与第二侧板(202)装配焊接线相对边的垂直距离为40mm-150mm；
2)将第二侧板(202)水平放置在第五垫块(5)、第六垫块(6)、第七垫块(7)、第八垫块(8)上，第二侧板(202)与中间体中间板(100)的焊接部位对齐留0-3mm间隙；
3)对主轴承座(100)、第二侧板(202)进行定位焊后，进行装配焊接。
2.如权利要求1所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：所述高度可调节长方体垫块的高度为5mm-200mm，通过叠加的方法进行调节长方体垫块的高度。
3.如权利要求2所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：所述高度可调节长方体垫块的横截面的长为20mm-150mm，宽为20mm-150mm。
4.如权利要求3所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：所述高度可调节长方体垫块可在焊接平台上水平移动。
5.如权利要求4所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法，其特征在于:将第一侧板(201)水平放置在第一垫块(1)、第二垫块(2)、第三垫块(3)、第四垫块(4)上后，可通过微调第一垫块(1)、第二垫块(2)、第三垫块(3)、第四垫块(4)的位置及高度，调整第一侧板(201)的焊接部与中间体中间板(100)的轮廓中心线的相对位置。
6.如权利要求4所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：将第二侧板(202)水平放置在第五垫块(5)、第六垫块(6)、第七垫块(7)、第八垫块(8)上后，可通过微调第五垫块(5)、第六垫块(6)、第七垫块(7)、第八垫块(8)的位置及高度，调整第二侧板(202)的焊接部与中间体中间板(100)的轮廓中心线的相对位置。
7.如权利要求6所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：中间体中间板(100)与第一侧板(201)装配焊接的焊缝长度为：800mm-9000mm，焊缝熔深：30mm-60mm，中间体中间板(100)与第二侧板(202)装配焊接的焊缝长度为：800mm-9000mm，焊缝熔深：30mm-60mm。
8.如权利要求7所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：中间体中间板(100)与第一侧板(201)装配焊接的预热温度为：100℃-130℃，焊接电流为:220A-280A,焊接电压为：24V-30V，中间体中间板(100)与第二侧板(202)装配焊接的预热温度为：100℃-130℃，焊接电流为:220A-280A,焊接电压为：24V-30V。
9.如权利要求8所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：对中间体中间板(100)与第一侧板(201)装配焊接后的焊缝全长进行超声波探伤和磁粉探伤，其焊缝焊接标准为Q3，对中间体中间板(100)与第二侧板(202)装配焊接后的焊缝全长进行超声波探伤和磁粉探伤，其焊缝焊接标准为Q3。
10.如权利要求9所述的大型低速船用柴油机机座单片装配方法,其特征在于：中间体中间板(100)与第一侧板(201)装配焊接后的焊缝，及中间体中间板(100)与第二侧板(202)装配焊后的焊缝均打磨成圆弧光顺表面。
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