CN115156308A - 一种带钢厚度获取方法、装置、设备及介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带钢厚度获取方法、装置、设备及介质，所述方法包括：在轧钢过程中，检测精轧出口第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间的差值是否大于或等于第一预设厚度偏差；若是，则进行报警提示，并监测第一测厚仪以及第二测厚仪是否处于故障状态；若均处于非故障状态，则获取第一差值和第二差值，确定第一测厚仪和第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出目标测厚仪采集的带钢厚度数据。该方法能够在检测到两个测厚仪表采集的厚度数据不一致时进行预先报警，从而有利于快速检测出测厚仪出现的异常情况。

Description

一种带钢厚度获取方法、装置、设备及介质

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种带钢厚度获取方法、装置、设备及介质。

背景技术

轧钢是整个冶金工艺中的重要一环，随着社会的发展，用户对钢材质量要求越来越高，其中厚度对于带钢质量具有重要意义，现在轧机产线通过将厚度自动控制技术(automatic gauge control，AGC)应用于轧机可实现厚度控制。AGC技术是在精轧出口安装厚度检测仪表对带钢厚度进行实时测量，AGC控制系统通过比较实测厚度与设定厚度偏差，带入模型进行运算，再改变轧机压下量、秒流量等，进而实现了实时厚度自动控制。

因此，厚度是带钢质量重要控制参数，然而传统的带钢厚度测量中，并没有针对测厚仪异常的处理措施，导致测厚仪出现异常时，影响带钢厚度的获取，严重时，可能由于厚度异常出现批量的带钢质量问题，甚至由于轧制厚度问题造成的堆钢事故。

发明内容

本申请实施例通过提供了一种带钢厚度获取方法、装置、设备及介质，通过该方法可以在检测到两个测厚仪表采集的厚度数据不一致时进行预先报警，并进一步确认出两个测厚仪的故障状态以及所采集的带钢厚度数据的异常情况，有利于防止由于厚度异常出现批量的带钢质量问题。

第一方面，本发明通过本发明的一实施例提供如下技术方案：

一种带钢厚度获取方法，包括：

在轧钢过程中，检测精轧出口第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间的差值是否大于或等于第一预设厚度偏差；若是，则进行报警提示，并监测所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪是否处于故障状态；若均处于非故障状态，则获取所述第一测厚仪对应的第一差值以及所述第二测厚仪对应的第二差值，通过比较所述第一差值和所述第二差值，确定所述第一测厚仪和所述第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据，其中，所述第一差值为所述第一带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，所述第二差值为所述第二带钢厚度与所述设定目标厚度之间的差值。

优选地，所述方法还包括：若所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪中存在处于所述故障状态的测厚仪，则将处于非故障状态的测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据。

优选地，所述监测所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪是否处于故障状态，包括：分别对所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪进行标定，得到所述第一测厚仪的第一故障状态信号以及所述第二测厚仪的第二故障状态信号；通过识别所述第一故障状态信号，确定所述第一测厚仪是否存在故障，以及通过识别所述第二故障状态信号，确定所述第二测厚仪是否存在故障。

优选地，所述获取所述第一测厚仪对应的第一差值以及所述第二测厚仪对应的第二差值，通过比较所述第一差值和所述第二差值，确定所述第一测厚仪和所述第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，包括：获取预设时长内多个采样点处的所述第一差值和所述第二差值，分别得到第一差值集合和所述第二差值集合；判断所述第一差值集合以及所述第二差值集合中是否存在小于第二预设厚度偏差的集合，若存在，则确定该集合对应的测厚仪为所述目标测厚仪。

第二方面，本发明通过本发明的一实施例，提供如下技术方案：

一种带钢厚度获取装置，其特征在于，包括：

检测模块，用于在轧钢过程中，检测精轧出口第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间的差值是否大于或等于第一预设厚度偏差；

故障监测模块，用于若所述第一带钢厚度与所述第二带钢厚度之间的差值大于或等于所述第一预设厚度偏差，则进行报警提示，并监测所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪是否处于故障状态；

第一确定模块，用于若所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪均处于非故障状态，则获取所述第一测厚仪对应的第一差值以及所述第二测厚仪对应的第二差值，通过比较所述第一差值和所述第二差值，确定所述第一测厚仪和所述第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据，其中，所述第一差值为所述第一带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，所述第二差值为所述第二带钢厚度与所述设定目标厚度之间的差值。

优选地，所述装置还包括：第二确定模块，用于若所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪中存在处于所述故障状态的测厚仪，则将处于非故障状态的测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据。

优选地，所述故障监测模块具体用于：分别对所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪进行标定，得到所述第一测厚仪的第一故障状态信号以及所述第二测厚仪的第二故障状态信号；通过识别所述第一故障状态信号，确定所述第一测厚仪是否存在故障，以及通过识别所述第二故障状态信号，确定所述第二测厚仪是否存在故障。

第三方面，本申请提供了一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现第一方面提供的一种带钢厚度获取方法。

第四方面，本申请提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现第一方面提供的一种带钢厚度获取方法。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的一种带钢厚度获取方法，该方法首先对两个测厚仪采集的带钢厚度的一致性进行检测，若两个测厚仪采集的带钢厚度差值大于或等于第一预设厚度偏差，即在检测到两个测厚仪表采集的厚度数据不一致时进行预先报警，以提醒工作人员进行预先排查，并在进行报警提示后，继续对两个测厚仪的故障状态以及两个测厚仪采集的带钢厚度数据进行检测，从而排除掉带钢厚度数据中的异常数据，输出正确的带钢厚度数据，这样能有效防止由于厚度异常出现批量的带钢质量问题，甚至由于轧制厚度问题造成的堆钢事故。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的带钢厚度获取方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的带钢厚度获取方法具体的流程图；

图3为本发明实施例提供的带钢厚度获取装置的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供了一种带钢厚度获取方法、装置、设备及介质，通过该方法可以在检测到两个测厚仪表采集的厚度数据不一致时进行预先报警，从而有利于快速检测出测厚仪出现的异常情况。

本申请实施例的技术方案总体思路如下：

一种带钢厚度获取方法，包括：在轧钢过程中，检测精轧出口第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间的差值是否大于或等于第一预设厚度偏差；若是，则进行报警提示，并监测所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪是否处于故障状态；若均处于非故障状态，则获取所述第一测厚仪对应的第一差值以及所述第二测厚仪对应的第二差值，通过比较所述第一差值和所述第二差值，确定所述第一测厚仪和所述第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据，其中，所述第一差值为所述第一带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，所述第二差值为所述第二带钢厚度与所述设定目标厚度之间的差值。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

需要说明的是，由于厚度是带钢质量重要控制参数，一般会在精轧出口处安装两台厚度检测仪表，在实际生产中，需选择两台中的其中一台用于厚度控制。当参与厚度控制的仪表异常时，另外一台可随时切换用于厚度控制，从而保证轧制的稳定性。

第一方面，本发明实施例提供的一种带钢厚度获取方法，应用于测厚仪异常监测系统中，所述系统包括：第一测厚仪以及第二测厚仪，所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪均用于采集精轧出口的带钢厚度。

具体来讲，如图1所示，所述带钢厚度获取方法包括以下步骤S101至步骤S103。

步骤S101，在轧钢过程中，检测精轧出口第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间的差值是否大于或等于第一预设厚度偏差。

步骤S102，若是，则进行报警提示，并监测第一测厚仪以及第二测厚仪是否处于故障状态。

步骤S103，若均处于非故障状态，则获取第一测厚仪对应的第一差值以及第二测厚仪对应的第二差值，通过比较第一差值和第二差值，确定第一测厚仪和第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出目标测厚仪采集的带钢厚度数据，其中，第一差值为第一带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，第二差值为第二带钢厚度与设定目标厚度之间的差值。

如图2所示，在轧钢过程中，先检测第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间差值是否大于或等于第一预设厚度偏差。其中，第一预设厚度偏差的设定可以根据实际生产需要进行设定，例如：在一种应用场景中，第一预设厚度偏差为50μm。

具体而言，在轧钢过程中，对第一测厚仪以及第二测厚仪检测的第一带钢厚度与第二带钢厚度进行比较，当第一带钢厚度与第二带钢厚度之间的差值小于50μm时，则判定第一测厚仪与第二测厚仪采集的带钢厚度值一致性较好。若第一带钢厚度与第二带钢厚度之间的差值大于或等于50μm，则判定第一测厚仪与第二测厚仪的一致性不好。

若确定出第一测厚仪与第二测厚仪的一致性不好，则进行报警提示，以提醒工作人员进行预先排查，并在进行报警提示后，继续监测第一测厚仪以及第二测厚仪是否处于故障状态。

在具体实施例中，报警提示的内容可以包括：第一测厚仪与第二测厚仪采集的带钢厚度值以及它们之间差值所处的异常程度等数据。报警提示的方式可以是声音报警与灯光报警等。

另外，若检测到第一带钢厚度与第二带钢厚度之间的差值是否小于第一预设厚度偏差，则结束执行过程。

具体地，监测第一测厚仪以及第二测厚仪是否处于故障状态具体可以包括：分别对第一测厚仪以及第二测厚仪进行标定，得到第一测厚仪的第一故障状态信号以及第二测厚仪的第二故障状态信号；通过识别第一故障状态信号，确定第一测厚仪是否存在故障，以及通过识别第二故障状态信号，确定第二测厚仪是否存在故障。若第一测厚仪和/或第二测厚仪处于故障状态，则进行故障报警。

在具体实施例中，故障报警的内容可以包括：存在故障的测厚仪以及具体故障信息。

具体而言，可以在轧钢前利用测厚仪表自带软件对仪表进行标定，得到测厚仪的故障状态信号。若仪表本身零部件损坏或测量范围内有干扰物等情况会导致标定失败，通过识别出标定失败的故障状态信号，可以确定出对应的测厚仪存在故障，若确定出其中任一测厚仪出现故障，则停止对应的测厚仪，此时，仪表不能正常工作。

若第一测厚仪以及第二测厚仪中存在处于故障状态的测厚仪，则将处于非故障状态的测厚仪作为目标测厚仪，输出目标测厚仪采集的带钢厚度数据。若均处于故障状态，则发出故障报警，结束执行过程。

若第一测厚仪以及第二测厚仪均处于非故障状态，则执行获取第一测厚仪对应的第一差值以及第二测厚仪对应的第二差值的步骤。

具体而言，第一差值为第一带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，第二差值为第二带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，为了对两个测厚仪表检测数据的真实性进行判断，需比较第一差值和第二差值，确定第一测厚仪和第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出采集的带钢厚度数据，其中，设定目标厚度可以是二级下发设定值。

在轧钢过程中，对两个测厚仪表检测数据的真实性进行判断，将两个测厚仪采集的第一带钢厚度以及第二带钢厚度分别与二级下发设定值求差，得到第一差值以及第二差值。这里的第一差值与第二差值的大小就反应了测厚仪采集的带钢厚度的真实性。

具体地，比较第一差值和所述第二差值，确定第一测厚仪和第二测厚仪中偏差较小的测厚仪的方法可以是：直接比较第一差值与第二差值的大小，将对应的差值较小的测厚仪作为目标测厚仪。

可选地，检测第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间差值是否大于或等于第一预设厚度偏差的过程，还可以是：获取预设时长内多个采样点处的第一差值和第二差值，分别得到第一差值集合和第二差值集合；判断第一差值集合以及第二差值集合中是否存在小于第二预设厚度偏差的集合，若存在，则确定该集合对应的测厚仪为目标测厚仪。

其中，第二预设厚度偏差以及预设时长的设定可以根据实际生产需要进行设定，例如：在一种应用场景中，第二预设厚度偏差在20-50μm，预设时长可以为5秒。

具体地，判断第一差值集合以及第二差值集合中是否存在小于第二预设厚度偏差的集合的过程可以是：判定第一差值集合中的所有差值是否均小于第二预设厚度偏差，以及判定第二差值集合中的所有差值是否均小于第二预设厚度偏差，若是，则确定该集合对应的测厚仪为目标测厚仪。

其中，若第一差值集合与第二差值集合中的所有差值均小于第二预设厚度偏差，则第一差值集合与第二差值集合各自对应的测厚仪均为目标测厚仪。

在另一种实施例中，获取第一测厚仪对应的第一差值以及第二测厚仪对应的第二差值，通过比较第一差值和第二差值，确定第一测厚仪和第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，还可以包括：

获取预设时长内多个采样点处的第一差值和第二差值，分别得到第一差值集合和第二差值集合；比较第一差值集合与第二差值集合，确定第一差值集合与第二差值集合中具有更多较小差值的集合，确定该集合对应的测厚仪为目标测厚仪。再确定出目标测厚仪后，输出目标测厚仪采集的带钢厚度数据。

综上所述，通过本发明实施例提供了一种带钢厚度获取方法，通过该方法可以在检测到测厚仪表采集的厚度数据异常时及时进行报警，使得工作人员能够根据报警提示对仪表预先进行系统的排查，进一步对轧制状态进行确认，这样能有效防止由于厚度异常出现批量的带钢质量问题。

第二方面，基于同一发明构思，本实施例提供了一种带钢厚度获取装置，如图3所示，包括：

检测模块401，用于在轧钢过程中，检测精轧出口第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间的差值是否大于或等于第一预设厚度偏差；

故障监测模块402，用于若第一带钢厚度与第二带钢厚度之间的差值大于或等于第一预设厚度偏差，则进行报警提示，并监测第一测厚仪以及第二测厚仪是否处于故障状态；

第一确定模块403，用于若第一测厚仪以及第二测厚仪均处于非故障状态，则获取第一测厚仪对应的第一差值以及第二测厚仪对应的第二差值，通过比较第一差值和第二差值，确定第一测厚仪和第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出目标测厚仪采集的带钢厚度数据，其中，第一差值为第一带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，第二差值为第二带钢厚度与设定目标厚度之间的差值。

作为一种可选的实施例，所述装置还包括：

第二确定模块，用于若第一测厚仪以及第二测厚仪中存在处于故障状态的测厚仪，则将处于非故障状态的测厚仪作为目标测厚仪，输出目标测厚仪采集的带钢厚度数据。

作为一种可选的实施例，所述故障监测模块402，具体用于：分别对第一测厚仪以及第二测厚仪进行标定，得到第一测厚仪的第一故障状态信号以及第二测厚仪的第二故障状态信号；通过识别第一故障状态信号，确定第一测厚仪是否存在故障，以及通过识别第二故障状态信号，确定第二测厚仪是否存在故障。

作为一种可选的实施例，第一确定模块403，具体用于：获取预设时长内多个采样点处的第一差值和第二差值，分别得到第一差值集合和第二差值集合；判断第一差值集合以及第二差值集合中是否存在小于第二预设厚度偏差的集合，若存在，则确定该集合对应的测厚仪为目标测厚仪。

作为一种可选的实施例，所述第二预设厚度偏差在20-50μm之间。

以上各模块可以是由软件代码实现，此时，上述的各模块可存储于控制设备的存储器内。以上各模块同样可以由硬件例如集成电路芯片实现。

本发明实施例所提供的一种带钢厚度获取装置，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。

第三方面，基于同一发明构思，如图4所示，本实施例提供了一种电子设备500，存储器502、处理器501及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现第一方面所述的一种带钢厚度获取方法。

第四方面，基于同一发明构思，本实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现第一方面所述带钢厚度获取方法。

由于本实施例所介绍的电子设备为实施本申请实施例中带钢厚度获取方法所采用的电子设备，故而基于本申请实施例中所介绍的信带钢厚度获取方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的电子设备的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该电子设备如何实现本申请实施例中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本申请实施例中带钢厚度获取方法所采用的电子设备，都属于本申请所欲保护的范围。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的模块。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令模块的制造品，该指令模块实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种带钢厚度获取方法，其特征在于，包括：

在轧钢过程中，检测精轧出口第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间的差值是否大于或等于第一预设厚度偏差；

若是，则进行报警提示，并监测所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪是否处于故障状态；

若均处于非故障状态，则获取所述第一测厚仪对应的第一差值以及所述第二测厚仪对应的第二差值，通过比较所述第一差值和所述第二差值，确定所述第一测厚仪和所述第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据，其中，所述第一差值为所述第一带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，所述第二差值为所述第二带钢厚度与所述设定目标厚度之间的差值。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

若所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪中存在处于所述故障状态的测厚仪，则将处于非故障状态的测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述监测所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪是否处于故障状态，包括：

分别对所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪进行标定，得到所述第一测厚仪的第一故障状态信号以及所述第二测厚仪的第二故障状态信号；

通过识别所述第一故障状态信号，确定所述第一测厚仪是否存在故障，以及通过识别所述第二故障状态信号，确定所述第二测厚仪是否存在故障。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述第一测厚仪对应的第一差值以及所述第二测厚仪对应的第二差值，通过比较所述第一差值和所述第二差值，确定所述第一测厚仪和所述第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，包括：

获取预设时长内多个采样点处的所述第一差值和所述第二差值，分别得到第一差值集合和所述第二差值集合；

判断所述第一差值集合以及所述第二差值集合中是否存在小于第二预设厚度偏差的集合，若存在，则确定该集合对应的测厚仪为所述目标测厚仪。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二预设厚度偏差在20-50μm之间。

6.一种带钢厚度获取装置，其特征在于，包括：

检测模块，用于在轧钢过程中，检测精轧出口第一测厚仪采集的第一带钢厚度与第二测厚仪采集的第二带钢厚度之间的差值是否大于或等于第一预设厚度偏差；

故障监测模块，用于若所述第一带钢厚度与所述第二带钢厚度之间的差值大于或等于所述第一预设厚度偏差，则进行报警提示，并监测所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪是否处于故障状态；

第一确定模块，用于若所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪均处于非故障状态，则获取所述第一测厚仪对应的第一差值以及所述第二测厚仪对应的第二差值，通过比较所述第一差值和所述第二差值，确定所述第一测厚仪和所述第二测厚仪中偏差较小的测厚仪，将该测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据，其中，所述第一差值为所述第一带钢厚度与设定目标厚度之间的差值，所述第二差值为所述第二带钢厚度与所述设定目标厚度之间的差值。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

第二确定模块，用于若所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪中存在处于所述故障状态的测厚仪，则将处于非故障状态的测厚仪作为目标测厚仪，输出所述目标测厚仪采集的带钢厚度数据。

8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述故障监测模块具体用于：

分别对所述第一测厚仪以及所述第二测厚仪进行标定，得到所述第一测厚仪的第一故障状态信号以及所述第二测厚仪的第二故障状态信号；

通过识别所述第一故障状态信号，确定所述第一测厚仪是否存在故障，以及通过识别所述第二故障状态信号，确定所述第二测厚仪是否存在故障。

9.一种电子设备，其特征在于，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1-5中任一项所述方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现权利要求1-5中任一项所述方法的步骤。

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