CN115125375A - 一种用于薄壁内齿圈的压淬装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，包括：压淬模芯，其为圆柱体结构，压淬模芯的底面开设有多个注油孔，压淬模芯的侧壁上开设有冷却内齿圈内壁的中部环形槽，以及冷却内齿圈外壁的底部环形槽，中部环形槽和底部环形槽均与多个注油孔连通；挡油环罩，其套设在压淬模芯的外周，挡油环罩的底部设有模芯底板，挡油环罩的顶部固定设有上压模，挡油环罩、模芯底板、上压模和内齿圈共同形成冷却所述内齿圈外壁的冷却腔室，冷却腔室与底部环形槽连通。本申请的压淬装置能够快速冷却内齿圈内、外壁和内、外齿转变为马氏体组织，达到内齿圈内、外齿短时间转变成马氏体组织，实现变形均匀，减少齿向变形和中凹。

Description

一种用于薄壁内齿圈的压淬装置

技术领域

本申请涉及齿轮淬火装置技术领域，特别涉及一种用于薄壁内齿圈的压淬装置。

背景技术

国内某重型变速箱内齿圈为薄壁环形零件，内齿为斜齿，带外齿，结构复杂，采用常规连续炉渗碳+压淬，或渗碳热处理处理+二次加热压淬，无法满足零件齿向螺旋线倾斜要求fHβ不大于50μm,圆度、锥度不超过100μm、齿形中凹Cb不超过-20μm要求。

压淬过程要求内齿圈从奥氏体到马氏体的转变及组织分布均匀，需要保证压淬模芯的冷却能力，模芯上下温度均匀性要好，使零件内外齿得到充分冷却。

常规压淬模芯采用实心圆柱模芯，模芯布置采用定位销孔定位，压淬喷淋零件外壁和底部冷却，内齿冷却主要依靠模芯热传导和淬火油液沿轮齿间隙流动，导致轮齿两端的冷却速度较快，轮齿中心冷却慢，引起轮齿齿向变形较大，齿形中凹超差无法达到产品技术要求。

发明内容

本申请实施例提供一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，以解决相关技术中常规压淬模芯冷却齿轮，导致齿轮两端的冷却速度较快，齿轮中心冷却慢，引起齿轮齿向变形较大，齿形中凹超差无法达到产品技术要求的问题。

本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，包括：

压淬模芯，所述压淬模芯为圆柱体结构，所述压淬模芯的底面开设有多个注油孔，所述压淬模芯的侧壁上开设有冷却内齿圈内壁的中部环形槽，以及冷却内齿圈外壁的底部环形槽，所述中部环形槽和底部环形槽均与多个注油孔连通；

挡油环罩，所述挡油环罩套设在所述压淬模芯的外周，所述挡油环罩的底部设有模芯底板，所述挡油环罩的顶部固定设有上压模，所述挡油环罩、模芯底板、上压模和内齿圈共同形成冷却所述内齿圈外壁的冷却腔室，所述冷却腔室与底部环形槽连通。

在一些实施例中：所述模芯底板为圆环形结构，所述模芯底板套设在所述压淬模芯底部外周，所述模芯底板的顶面开设有多个将底部环形槽与冷却腔室连通的下过油槽。

在一些实施例中：所述模芯底板的顶面开设有多个与冷却腔室连通并将冷却腔室内的淬火油液排出的回油孔。

在一些实施例中：所述模芯底板的底部设有顶部开口四周封闭的回油槽，所述回油槽的孔口设有固定所述模芯底板的安装座，所述安装座上开设有内径大于压淬模芯外径的通孔，所述回油孔排出的淬火油液经通孔流入回油槽内。

在一些实施例中：所述压淬模芯的底部固定设有导向杆，所述回油槽内固定设有与导向杆滑动连接的定位套筒，所述压淬模芯沿定位套筒的轴线方向以接近和远离模芯底板的方向上下运动。

在一些实施例中：所述回油槽的顶部设有盖罩，所述盖罩的顶部设有下压所述压淬模芯的配重块，所述压淬模芯的顶部固定设有升降杆，所述升降杆伸出盖罩的外部以驱动压淬模芯上下运动。

在一些实施例中：所述注油孔包括多个与中部环形槽连通的内圈注油孔，以及多个与底部环形槽连通的外圈注油孔，多个所述内圈注油孔和多个所述外圈注油孔均在压淬模芯的底面圆周均布排列，且多个所述内圈注油孔位于多个所述外圈注油孔的内侧。

在一些实施例中：所述内圈注油孔的孔口开设有内螺纹，所述内圈注油孔的孔口设有封堵内圈注油孔的堵塞，所述内圈注油孔的数量为24个，所述外圈注油孔的数量为36个，所述内圈注油孔和外圈注油孔的孔径为10mm。

在一些实施例中：还包括上过油环，所述上过油环固定在上压模的底部并套设在压淬模芯顶部的外周，所述内齿圈同轴位于上过油环和模芯底板之间，所述上过油环的底面设有多个将中部环形槽与冷却腔室连通的上过油槽。

在一些实施例中：所述上压模的外壁设有连接上过油环和挡油环罩的法兰盘，所述上过油环通过螺钉固定连接在法兰盘的底面，所述挡油环罩包括罩设在压淬模芯和内齿圈外周的筒体，以及固定在筒体的顶部并与法兰盘的顶面固定连接的上法兰。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，由于本申请的压淬装置设置了压淬模芯，该压淬模芯为圆柱体结构，在压淬模芯的底面开设有多个注油孔，在压淬模芯的侧壁上开设有冷却内齿圈内壁的中部环形槽，以及冷却内齿圈外壁的底部环形槽，中部环形槽和底部环形槽均与多个注油孔连通；挡油环罩，该挡油环罩套设在压淬模芯的外周，在挡油环罩的底部设有模芯底板，在挡油环罩的顶部固定设有上压模，挡油环罩、模芯底板、上压模和内齿圈共同形成冷却所述内齿圈外壁的冷却腔室，冷却腔室与底部环形槽连通。

因此，本申请的压淬装置在压淬时淬火油液沿多个注油孔快速充盈压淬模芯的中部环形槽来冷却内齿，随后淬火油液沿内齿圈的齿槽快速向两端流动，充分冷却内齿圈的内齿，促使内齿表面优先转化为马氏体组织，淬火油液从内齿圈的内部流出后充盈冷却腔室，快速冷却内齿圈外壁和外齿转变为马氏体组织，达到内齿圈内、外齿短时间转变成马氏体组织，实现变形均匀，减少齿向变形和中凹。当淬火油液充盈冷却腔室后回到回油槽，形成冷却回路，保证压淬时降温均匀，控制内齿圈的圆度、锥度在0.10mm以内，齿向fHβ不大于50μm、齿形中凹Cb不超过-20μm的技术要求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例的结构示意图；

图2为本申请实施例压淬模芯的结构剖视图；

图3为本申请实施例压淬模芯的结构仰视图；

图4为本申请实施例模芯底板的结构俯视图；

图5为本申请实施例模芯底板的结构剖视图；

图6为本申请实施例挡油环罩的结构俯视图；

图7为图6中沿A-A方向的剖视图；

图8为本申请实施例上过油环的结构俯视图；

图9为本申请实施例上过油环的结构剖视图；

图10为本申请实施例淬火油液流动示意图。

附图标记：

1、压淬模芯；2、模芯底板；3、挡油环罩；4、上过油环；5、上压模；6、内齿圈；7、堵塞；8、回油槽；9、定位套筒；10、导向杆；11、内圈注油孔；12、中部环形槽；13、外圈注油孔；14、下过油槽；15、回油孔；16、上过油槽；17、盖罩；18、配重块；19、升降杆；20、底部环形槽；21、筒体；22、上法兰；23、冷却腔室；24、安装座。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其能解决相关技术中常规压淬模芯冷却齿轮，导致齿轮两端的冷却速度较快，齿轮中心冷却慢，引起齿轮齿向变形较大，齿形中凹超差无法达到产品技术要求的问题。

参见图1至图3和图10所示，本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，包括：

压淬模芯1，该压淬模芯1为圆柱体结构，在压淬模芯1的底面开设有多个注油孔，在压淬模芯1的侧壁上开设有冷却内齿圈6内壁的中部环形槽12，以及冷却内齿圈6外壁的底部环形槽20，中部环形槽12和底部环形槽20均与多个注油孔连通。内齿圈6套设在压淬模芯1的外周，中部环形槽12对应位于内齿圈6的中部位置，底部环形槽20对应位于内齿圈6的底部位置。从多个注油孔注入的淬火油液分别进入中部环形槽12和底部环形槽20以分别冷却内齿圈6的内齿和外齿。

挡油环罩3，该挡油环罩3套设在压淬模芯1和内齿圈6的外周，挡油环罩3与压淬模芯1之间形成环形空腔。在挡油环罩3的底部设有模芯底板2，在挡油环罩3的顶部固定设有上压模5，挡油环罩3、模芯底板2、上压模5和内齿圈6共同形成冷却内齿圈6外壁的冷却腔室23，冷却腔室23与底部环形槽20连通。冷却内齿圈6内齿的淬火油液和从底部环形槽20流出的淬火油液均充入冷却腔室23内来冷却内齿圈6的外壁和外齿，对内齿圈6的内齿和外齿进行同步冷却或向后冷却，以保证淬火后的内齿圈6的尺寸精度满足质量要求。

本申请实施例的压淬装置在压淬时淬火油液沿多个注油孔快速充盈压淬模芯1的中部环形槽12来冷却内齿，随后淬火油液沿内齿圈6的齿槽快速向两端流动，充分冷却内齿圈6的内齿，促使内齿表面优先转化为马氏体组织，淬火油液从内齿圈6的内部流出后充盈冷却腔室23，快速冷却内齿圈6外壁和外齿转变为马氏体组织，达到内齿圈6内、外齿短时间转变成马氏体组织，实现变形均匀，减少齿向变形和中凹。当淬火油液充盈冷却腔室23后回到回油槽，形成冷却回路，保证压淬时降温均匀，控制内齿圈6的圆度、锥度在0.10mm以内，齿向fHβ不大于50μm、齿形中凹Cb不超过-20μm的技术要求。

在一些可选实施例中：参见图1、图4和图5所示，本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，该压淬装置的模芯底板2为圆环形结构。模芯底板2套设在压淬模芯1底部外周，在模芯底板2的顶面开设有多个将底部环形槽20与冷却腔室23连通的下过油槽14，下过油槽14沿模芯底板2的径向方向开设，以将从底部环形槽20排出的淬火油液充盈冷却腔室23内。在模芯底板2的顶面开设有多个与冷却腔室23连通并将冷却腔室23内的淬火油液排出的回油孔15，回油孔15沿模芯底板2轴向方向开设。

本申请实施例在模芯底板2的顶面开设有多个将底部环形槽20与冷却腔室23连通的下过油槽14，下过油槽14的数量和过流面积根据实际需要具体设定。淬火油液沿底部环形槽20和下过油槽14充盈冷却腔室23，实现快速冷却内齿圈6外表面和外齿转变为马氏体组织。当冷却腔室23内淬火油液充盈后与淬火油面形成油压差，开始沿回油孔15回到回油槽8，形成冷却回路，避免冷却腔室23内淬火油液不足和温度大于100℃，导致内齿圈6冷却不均匀。

在一些可选实施例中：参见图1所示，本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，该压淬装置的模芯底板2的底部设有顶部开口四周封闭的回油槽8，回油槽8同于储存和冷却淬火油液。在回油槽8的孔口设有固定模芯底板2的安装座24，安装座24分别与回油槽8和模芯底板2采用螺钉可拆卸连接。在安装座24上开设有内径大于压淬模芯1外径的通孔，压淬模芯1能够在安装座24的通孔内上下自由运动。当冷却腔室23内淬火油液的压力达到设定压力后，回油孔15排出的淬火油液经通孔流入回油槽8内。经冷却后的淬火油液通过油泵再次通入注油孔内对内齿圈6进行淬火冷却。

在一些可选实施例中：参见图1所示，本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，该压淬装置的压淬模芯1的底部固定设有导向杆10，在回油槽8内固定设有与导向杆10滑动连接的定位套筒9，压淬模芯1沿定位套筒9的轴线方向以接近和远离模芯底板2的方向上下运动。在回油槽8的顶部设有封闭回油槽8的盖罩17，盖罩17的顶部设有下压压淬模芯1的配重块18，在压淬模芯1的顶部固定设有升降杆19，该升降杆19伸出盖罩17的外部以驱动压淬模芯1上下运动。

本申请实施例的导向杆10位于定位套筒9内，导向杆10在定位套筒9内沿定位套筒9的轴线方向上下运动，以实现压淬模芯1在模芯底板2的通孔内竖直上下运动。当升降杆19带动压淬模芯1向上运动至设定位置后能够将内齿圈6套设在压淬模芯1的外周，以便于淬火油液对内齿圈6进行内齿和外齿的冷却降温。当升降杆19带动压淬模芯1向下运动至设定位置后能够将内齿圈6从压淬模芯1的外周脱离，便于取出淬火后的内齿圈6。

盖罩17用于将压淬模芯1、挡油环罩3、模芯底板2、上压模5和内齿圈6封闭在盖罩17与回油槽8组成的腔室内。盖罩17顶部的配重块18与上压模5可拆卸固定连接，配重块18通过压紧上压模5，以将挡油环罩3与模芯底板2之间相互贴合形成密闭的冷却腔室23，位于冷却腔室23内的淬火油液只能从回油孔15流入回油槽8内。

在一些可选实施例中：参见图1至图3所示，本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，该压淬装置的注油孔包括多个与中部环形槽12连通的内圈注油孔11，以及多个与底部环形槽20连通的外圈注油孔13，多个内圈注油孔11和多个外圈注油孔13均在压淬模芯1的底面圆周均布排列，且多个内圈注油孔11位于多个外圈注油孔13的内侧。

在内圈注油孔11的孔口开设有内螺纹，内圈注油孔的孔口设有封堵内圈注油孔11的堵塞7，堵塞7的数量根据实际淬火油液的需求流量具体设定，当需要降低淬火油液的流量时可增加堵塞7的数量，以减少内圈注油孔11的数量来降低过流面积的作用。具体地，内圈注油孔11的数量为24个，外圈注油孔13的数量为36个，内圈注油孔11和外圈注油孔13的孔径为10mm。

本申请实施例的注油孔包括多个与中部环形槽12连通的内圈注油孔11，以及多个与底部环形槽20连通的外圈注油孔13。内圈注油孔11用于向中部环形槽12提供淬火油液，以冷却内齿圈6的内壁和内齿。外圈注油孔13用于向底部环形槽20提供淬火油液，以冷却内齿圈6的外壁和外齿。内圈注油孔11和外圈注油孔13可分别连接不同的规格的油泵泵入淬火油液，以根据内齿圈6的淬火工艺需要同时或先后向中部环形槽12和底部环形槽20提供不同或相同流量的淬火油液，满足不同内齿圈6的加工需求。

在一些可选实施例中：参见图1、图6至图9所示，本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，该压淬装置还包括上过油环4，上过油环4固定在上压模5的底部并套设在压淬模芯1顶部的外周。内齿圈6同轴位于上过油环4和模芯底板2之间，内齿圈6的顶部与上过油环4的底面相互接触，模芯底板2的顶面与内齿圈6的底部相互接触。上过油环4的底面设有多个将中部环形槽12与冷却腔室23连通的上过油槽16。

上压模5的外壁设有连接上过油环4和挡油环罩3的法兰盘，上过油环4通过螺钉固定连接在法兰盘的底面。挡油环罩3包括罩设在压淬模芯1和内齿圈6外周的筒体21，以及固定在筒体21的顶部并与法兰盘的顶面固定连接的上法兰22。当上压模5脱离内齿圈6时，上过油环4和挡油环罩3跟随上压模5同步向上运动，便于对内齿圈6进行淬火作业和取出淬火后的内齿圈6。

本申请的压淬模芯1设置内圈注油孔11和外圈注油孔13，压淬时淬火油液沿内圈注油孔11快速充盈中部环形槽12，随后沿内齿圈6的齿槽快速向两端流动，充分冷却内齿圈6的内齿，促使内齿表面优先转化为马氏体组织，淬火油液从内齿圈6两端沿上过油环的上过油槽16和模芯底板2的下过油槽14充盈冷却腔室23，同时淬火油液沿底部环形槽20通过模芯底板2的下过油槽14充盈冷却腔室23，快速冷却内齿圈6的外壁和外齿转变为马氏体组织，达到内齿圈6内、外齿短时间转变成马氏体组织，实现变形均匀，减少齿向变形和中凹。

当淬火油液充盈冷却腔室23后形成与淬火油液液面形成压差，淬火油液沿模芯底板2的回油孔15回到回油槽8形成冷却回路，保证压淬时内齿圈6降温均匀，控制圆度、锥度在0.10mm以内，齿向fHβ不大于50μm、齿形中凹Cb不超过-20μm的技术要求。在24个内圈注油孔11进油口设计有堵塞7，根据内齿圈6的淬火油液需求可调整堵塞7数量，调整淬火油液流量，实现流量控制。

工作原理

本申请实施例提供了一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，由于本申请的压淬装置设置了压淬模芯1，该压淬模芯1为圆柱体结构，在压淬模芯1的底面开设有多个注油孔，在压淬模芯1的侧壁上开设有冷却内齿圈6内壁的中部环形槽12，以及冷却内齿圈6外壁的底部环形槽20，中部环形槽12和底部环形槽20均与多个注油孔连通；挡油环罩3，该挡油环罩3套设在压淬模芯1的外周，在挡油环罩3的底部设有模芯底板2，在挡油环罩3的顶部固定设有上压模5，挡油环罩3、模芯底板2、上压模5和内齿圈6共同形成冷却所述内齿圈6外壁的冷却腔室23，冷却腔室23与底部环形槽20连通。

因此，本申请的压淬装置在压淬时淬火油液沿多个注油孔快速充盈压淬模芯1的中部环形槽12来冷却内齿，随后淬火油液沿内齿圈6的齿槽快速向两端流动，充分冷却内齿圈6的内齿，促使内齿表面优先转化为马氏体组织，淬火油液从内齿圈6的内部流出后充盈冷却腔室23，快速冷却内齿圈6外壁和外齿转变为马氏体组织，达到内齿圈6内、外齿短时间转变成马氏体组织，实现变形均匀，减少齿向变形和中凹。当淬火油液充盈冷却腔室23后回到回油槽8，形成冷却回路，保证压淬时内齿圈6降温均匀，控制内齿圈6的圆度、锥度在0.10mm以内，齿向fHβ不大于50μm、齿形中凹Cb不超过-20μm的技术要求。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于，包括：

压淬模芯(1)，所述压淬模芯(1)为圆柱体结构，所述压淬模芯(1)的底面开设有多个注油孔，所述压淬模芯(1)的侧壁上开设有冷却内齿圈(6)内壁的中部环形槽(12)，以及冷却内齿圈(6)外壁的底部环形槽(20)，所述中部环形槽(12)和底部环形槽(20)均与多个注油孔连通；

挡油环罩(3)，所述挡油环罩(3)套设在所述压淬模芯(1)的外周，所述挡油环罩(3)的底部设有模芯底板(2)，所述挡油环罩(3)的顶部固定设有上压模(5)，所述挡油环罩(3)、模芯底板(2)、上压模(5)和内齿圈(6)共同形成冷却所述内齿圈(6)外壁的冷却腔室(23)，所述冷却腔室(23)与底部环形槽(20)连通。

2.如权利要求1所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

所述模芯底板(2)为圆环形结构，所述模芯底板(2)套设在所述压淬模芯(1)底部外周，所述模芯底板(2)的顶面开设有多个将底部环形槽(20)与冷却腔室(23)连通的下过油槽(14)。

3.如权利要求2所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

所述模芯底板(2)的顶面开设有多个与冷却腔室(23)连通并将冷却腔室(23)内的淬火油液排出的回油孔(15)。

4.如权利要求3所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

所述模芯底板(2)的底部设有顶部开口四周封闭的回油槽(8)，所述回油槽(8)的孔口设有固定所述模芯底板(2)的安装座(24)，所述安装座(24)上开设有内径大于压淬模芯(1)外径的通孔，所述回油孔(15)排出的淬火油液经通孔流入回油槽(8)内。

5.如权利要求4所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

所述压淬模芯(1)的底部固定设有导向杆(10)，所述回油槽(8)内固定设有与导向杆(10)滑动连接的定位套筒(9)，所述压淬模芯(1)沿定位套筒(9)的轴线方向以接近和远离模芯底板(2)的方向上下运动。

6.如权利要求4或5所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

所述回油槽(8)的顶部设有盖罩(17)，所述盖罩(17)的顶部设有下压所述压淬模芯(1)的配重块(18)，所述压淬模芯(1)的顶部固定设有升降杆(19)，所述升降杆(19)伸出盖罩(17)的外部以驱动压淬模芯(1)上下运动。

7.如权利要求1所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

所述注油孔包括多个与中部环形槽(12)连通的内圈注油孔(11)，以及多个与底部环形槽(20)连通的外圈注油孔(13)，多个所述内圈注油孔(11)和多个所述外圈注油孔(13)均在压淬模芯(1)的底面圆周均布排列，且多个所述内圈注油孔(11)位于多个所述外圈注油孔(13)的内侧。

8.如权利要求7所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

所述内圈注油孔(11)的孔口开设有内螺纹，所述内圈注油孔(11)的孔口设有封堵内圈注油孔(11)的堵塞(7)，所述内圈注油孔(11)的数量为24个，所述外圈注油孔(13)的数量为36个，所述内圈注油孔(11)和外圈注油孔(13)的孔径为10mm。

9.如权利要求1所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

还包括上过油环(4)，所述上过油环(4)固定在上压模(5)的底部并套设在压淬模芯(1)顶部的外周，所述内齿圈(6)同轴位于上过油环(4)和模芯底板(2)之间，所述上过油环(4)的底面设有多个将中部环形槽(12)与冷却腔室(23)连通的上过油槽(16)。

10.如权利要求9所述的一种用于薄壁内齿圈的压淬装置，其特征在于：

所述上压模(5)的外壁设有连接上过油环(4)和挡油环罩(3)的法兰盘，所述上过油环(4)通过螺钉固定连接在法兰盘的底面，所述挡油环罩(3)包括罩设在压淬模芯(1)和内齿圈(6)外周的筒体(21)，以及固定在筒体(21)的顶部并与法兰盘的顶面固定连接的上法兰(22)。

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