CN115106723A - 一种用于pecvd管式炉辅热加热元件制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,属于太阳能光伏电池制造技术领域,解决了现有加热元件的寿命下降的问题,其技术要点是:包括PECVD管式炉辅热加热元件采用电热元件外绕丝工艺进行制备,外绕丝工艺工序如下:管材下料;管材内壁清洁倒角;管底缩管:尾部采用缩尖工艺按照梯度变径;焊接端盖;绕丝;安装垫头、三角架、底座以及接线;装配镁杆及管材;灌粉及安装橡皮头:采用震粉机进行加粉;缩管:采用缩管机进行压缩变径;割管:将加热管切割至需要长度;烘箱排潮;接线;电气性能检测:采用安规测试仪检测电气性能;通电及浸水实验;以及电气性能测试:从水中取出后用安规测试仪进行检测电气性能,具有寿命延长的优点。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能光伏电池制造技术领域,具体是涉及一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺。
背景技术
PECVD(等离子体增强化学气相沉积法)镀膜是太阳能电池制备的重要一环,其中管式PECVD镀膜设备制备的膜层致密且膜色较均一,因此得到广泛的应用,但是此道工艺需要在管式炉中填充反应气体及超过800℃的高温环境下工作,目前仅管式炉无法满足工艺温度要求,需要在管式炉周圈增加辅热加热器。
目前加热方案是采用加热棒进行辅热,加热元件工作在真空及高温环境下,寿命会急剧下降,本工艺发明旨在解决加热元件寿命问题
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明实施例的目的在于提供一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,以解决上述背景技术中的问题。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,包括PECVD管式炉辅热加热元件采用电热元件外绕丝工艺进行制备,外绕丝工艺工序如下:
(1)管材下料;
(2)管材内壁清洁倒角;
(3)管底缩管:尾部采用缩尖工艺按照梯度变径;
(4)焊接端盖:采用氩弧焊接焊接尾部端盖;
(5)绕丝:在镁杆上绕制加热丝,采用绕丝机均匀绕制在镁杆外表面,氧化镁杆采用海水镁压制烧结成型;
(6)安装垫头、三角架、底座以及接线:在绕丝好的镁杆上安装三角架、底座以及垫头;
(7)装配镁杆及管材:将绕制好的加热丝组件装配至管材内;
(8)灌粉及安装橡皮头:采用震粉机进行加粉;
(9)缩管:采用缩管机进行压缩变径;
(10)割管:将加热管切割至需要长度;
(11)烘箱排潮:放入烘箱进行排潮;
(12)接线;
(13)电气性能检测:采用安规测试仪检测电气性能;
(14)通电及浸水实验:将原件加热至750℃,然后自然冷却至250℃,放入水中浸泡1分钟;以及
(15)电气性能测试:从水中取出后用安规测试仪进行检测电气性能。
作为本发明进一步的方案,所述管底缩管步骤中的缩尖工艺按照缩尖直径/加热管管径≤0.9进行缩管,缩管长度≥30mm。
作为本发明进一步的方案,所述绕丝步骤中氧化镁杆镁含量≥99.6%,加热丝缠绕丝距≥2.5倍丝径。
根据权利要求1所述的用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,其特征在于,所述灌粉及安装橡皮头步骤中振粉频率≥3级,加粉密度≥2.3g/cm3,震实密度达到3.05g/cm2。
作为本发明进一步的方案,所述烘箱排潮步骤中烘箱温度设置为150℃,烘烤时间设置为12小时。
作为本发明进一步的方案,所述PECVD管式炉辅热加热元件进行空气中通电干烧实验,并控温850℃通电4小时及记录通电前后的电气性能数据。
作为本发明进一步的方案,所述PECVD管式炉辅热加热元件进行超载快速通断实验:
(1)通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,一个周期=正常使用1小时,即:365天;
(2)按照1.5倍额定功率,2.倍额定功率,3倍额定功率,三个试验电压测试:
试验电压470V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时;
试验电压540V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时;
试验电压660V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时。
综上所述,本发明实施例与现有技术相比具有以下有益效果:
本发明通过在底部缩管工艺,焊接后缩管不会导致隐裂,解决了元件在真空中泄漏的难题;目前未采用缩尖工艺批次,性能不良率≥30%,表现为绝缘为0,同时真空漏率大于等于1.0*10E-6mbarL/S,采用缩尖工艺后此类不良为0;采用外绕丝制备工艺,加热元件温度可以有效辐射出去,不会因内部聚热导致加热丝烧断,寿命提高明显;加热元件解决了加热元件的制备长度限制,可以在寿命保证的基础上突破长度极限,常规采用内绕丝加热棒工艺寿命一般一个月以内进行烧坏,损坏不良现象表现为加热丝聚热熔断击穿,采用新结构工艺后,工作在800℃左右,加热丝正常寿命≥6个月,目前还在工作中,性能已经超过《JBT2379-1993金属管状电热元件》中规定的经受通断电的能力。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效,下面结合具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1为发明装置的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
在一个实施例中,一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,PECVD管式炉辅热加热元件采用电热元件外绕丝工艺进行制备,外绕丝工艺工序如下:
(1)管材下料:管材材质采用SUS310S;
(2)管材内壁清洁倒角:用于清除内壁杂质以及油污;
(3)管底缩管:尾部采用缩尖工艺按照梯度变径;
(4)焊接端盖:采用氩弧焊接焊接尾部端盖;
(5)绕丝:在镁杆上绕制加热丝,加热丝采用Cr20Ni80发热芯线,采用绕丝机均匀绕制在镁杆外表面,氧化镁杆采用海水镁压制烧结成型;
(6)安装垫头、三角架、底座以及接线:在绕丝好的镁杆上安装三角架、底座以及垫头;
(7)装配镁杆及管材:将绕制好的加热丝组件装配至管材内;
(8)灌粉及安装橡皮头:采用震粉机进行加粉;
(9)缩管:采用缩管机进行压缩变径;
(10)割管:将加热管切割至需要长度;
(11)烘箱排潮:放入烘箱进行排潮;
(12)接线;
(13)电气性能检测:采用安规测试仪检测电气性能;
(14)通电及浸水实验:将原件加热至750℃,然后自然冷却至250℃,放入水中浸泡1分钟;以及
(15)电气性能测试:从水中取出后用安规测试仪进行检测电气性能。
在本实施例中,在底部缩管工艺,焊接后缩管不会导致隐裂,解决了元件在真空中泄漏的难题;目前未采用缩尖工艺批次,性能不良率≥30%,表现为绝缘为0,同时真空漏率大于等于1.0*10E-6mbarL/S,采用缩尖工艺后此类不良为0;采用外绕丝制备工艺,加热元件温度可以有效辐射出去,不会因内部聚热导致加热丝烧断,寿命提高明显;加热元件解决了加热元件的制备长度限制,可以在寿命保证的基础上突破长度极限,常规采用内绕丝加热棒工艺寿命一般一个月以内进行烧坏,损坏不良现象表现为加热丝聚热熔断击穿,采用新结构工艺后,工作在800℃左右,加热丝正常寿命≥6个月,目前还在工作中,性能已经超过《JBT2379-1993金属管状电热元件》中规定的经受通断电的能力。
在一个实施例中,一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,所述管底缩管步骤中的缩尖工艺按照缩尖直径/加热管管径≤0.9进行缩管,缩管长度≥30mm,用于保证后续缩管的可靠性。
进一步的,一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,所述绕丝步骤中氧化镁杆镁含量≥99.6%,可长期耐1350℃以上,加热丝缠绕丝距≥2.5倍丝径,不可产生聚丝现象。
进一步的,一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,所述灌粉及安装橡皮头步骤中振粉频率≥3级,加粉密度≥2.3g/cm3,震实密度需要达到3.05g/cm2。
进一步的,一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,所述烘箱排潮步骤中烘箱温度设置为150℃,烘烤时间设置为12小时。
在本实施例中,缩尖后产品成类似弹头形状,避免加热管压缩变径过程中的尾部焊道开裂,同时在安装过程中起到导向作用,缩尖模具采用限位块限位,确保缩尖一致性,电气性能检测中采用安规测试仪检测电气性能,性能需符合《JBT 2379-1993金属管状电热元件》中要求的绝缘电阻≥50MΩ及耐压强度≥2U+1000V的要求,在电气性能测试中从水中取出后用安规测试仪进行检测电气性能,电气性能符合《JBT 2379-1993金属管状电热元件》要求。
在一个实施例中,一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,所述PECVD管式炉辅热加热元件进行空气中通电干烧实验,并控温850℃通电4小时及记录通电前后的电气性能数据。
在本实施例中,本实验的要求为:
通电前数据:绝缘电阻>1000MΩ、泄漏电流<10mA
电阻:23.1Ω、绝缘电阻>1000MΩ、耐压测试:1500V/1.68mA
通电4小时,元件表面控温850℃
通电后数据:电阻:23.2Ω、绝缘电阻>1000MΩ、耐压测试:1500V/1.67mA。
在一个实施例中,一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,所述PECVD管式炉辅热加热元件进行超载快速通断实验:
(1)通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,一个周期=正常使用1小时,即:365天;
(2)按照1.5倍额定功率,2.倍额定功率,3倍额定功率,三个试验电压测试:
试验电压470V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时;
试验电压540V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时;
试验电压660V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时。
在本实施例中,样品得到的数据为:
样品1
测试电压470V:电阻:22.9Ω,绝缘电阻>1000MΩ,耐压测试:1500V/min,1.31mA
测试电压540V:电阻:22.9Ω,绝缘电阻>1000MΩ,耐压测试:1500V/min,1.33mA
测试电压660V:电阻:22.9Ω,绝缘电阻>1000MΩ,耐压测试:1500V/min,1.33mA;
样品2
测试电压470V:电阻:22.5Ω,绝缘电阻>1000MΩ,耐压测试:1500V/min,1.28mA
测试电压540V:电阻:22.5Ω,绝缘电阻>1000MΩ,耐压测试:1500V/min,1.28mA
测试电压660V:电阻:22.5Ω,绝缘电阻>1000MΩ,耐压测试:1500V/min,1.23mA。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,包括PECVD管式炉辅热加热元件采用电热元件外绕丝工艺进行制备,外绕丝工艺工序如下,其特征在于:
(1)管材下料;
(2)管材内壁清洁倒角;
(3)管底缩管:尾部采用缩尖工艺按照梯度变径;
(4)焊接端盖:采用氩弧焊接焊接尾部端盖;
(5)绕丝:在镁杆上绕制加热丝,采用绕丝机均匀绕制在镁杆外表面,氧化镁杆采用海水镁压制烧结成型;
(6)安装垫头、三角架、底座以及接线:在绕丝好的镁杆上安装三角架、底座以及垫头;
(7)装配镁杆及管材:将绕制好的加热丝组件装配至管材内;
(8)灌粉及安装橡皮头:采用震粉机进行加粉;
(9)缩管:采用缩管机进行压缩变径;
(10)割管:将加热管切割至需要长度;
(11)烘箱排潮:放入烘箱进行排潮;
(12)接线;
(13)电气性能检测:采用安规测试仪检测电气性能;
(14)通电及浸水实验:将原件加热至750℃,然后自然冷却至250℃,放入水中浸泡1分钟;以及
(15)电气性能测试:从水中取出后用安规测试仪进行检测电气性能。
2.根据权利要求1所述的用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,其特征在于,所述管底缩管步骤中的缩尖工艺按照缩尖直径/加热管管径≤0.9进行缩管,缩管长度≥30mm。
3.根据权利要求1所述的用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,其特征在于,所述绕丝步骤中氧化镁杆镁含量≥99.6%,加热丝缠绕丝距≥2.5倍丝径。
4.根据权利要求1所述的用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,其特征在于,所述灌粉及安装橡皮头步骤中振粉频率≥3级,加粉密度≥2.3g/cm3,震实密度达到3.05g/cm2。
5.根据权利要求1所述的用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,其特征在于,所述烘箱排潮步骤中烘箱温度设置为150℃,烘烤时间设置为12小时。
6.根据权利要求1所述的用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,其特征在于,所述PECVD管式炉辅热加热元件进行空气中通电干烧实验,并控温850℃通电4小时及记录通电前后的电气性能数据。
7.根据权利要求1所述的用于PECVD管式炉辅热加热元件制备工艺,其特征在于,所述PECVD管式炉辅热加热元件进行超载快速通断实验:
(1)通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,一个周期=正常使用1小时,即:365天;
(2)按照1.5倍额定功率,2.倍额定功率,3倍额定功率,三个试验电压测试:
试验电压470V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时;
试验电压540V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时;
试验电压660V,通电0.4s,断电0.8s为1个周期,总计:8760个周期,总试验时间2.92小时。
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