CN115074635A - 一种盘条酸溶铝含量控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种盘条酸溶铝含量控制方法，盘条的化学成分为：[C]0.60％～0.74％，[Si]0.18％～0.35％，[Mn]0.40％～0.60％，[N]0.0010％～0.0040％，[O]0.0020％～0.0045％，[S]0.0020％～0.008％，[Mg]0.0001％～0.0010％,[Sn]0.0001％～0.0007％，[Als]0.0001％～0.0005％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明通过界面反应控制钢中酸溶铝含量，将钢中酸溶铝控制到极低水平(0.0001％～0.0005％)，满足高品质深加工用盘条的质量要求。

Description

一种盘条酸溶铝含量控制方法
技术领域
本发明涉及盘条生产技术领域，尤其涉及一种盘条酸溶铝含量控制方法。
背景技术
高碳钢盘条一般是作为深加工产品的原料来使用，对于钢中的氮化钛夹杂物、三氧化二铝夹杂物有着十分严格的要求。为了控制钢中的上述夹杂物尺寸和数量，必须将钢中的酸溶铝含量控制到较低水平。
申请(专利)号为CN202010018825.1的专利申请公开了“一种低酸溶铝含量的SWRH82B钢生产方法”，包括以下几个步骤：KR铁水预脱硫处理、150吨顶底复吹转炉、炉后吹氩、LF炉精炼、RH真空精炼、165mm×165mm方坯连铸、铸坯加热、高压水除鳞、高速线材轧制、控制冷却和集卷；所述低酸溶铝含量的SWRH82B钢化学成分重要百分比为碳C：0.80～0.83wt％，硅Si：0.15～0.30wt％，锰Mn：0.78～0.88wt％，磷P：≤0.020wt％，硫S：≤0.015wt％，铝Als：≤0.0020wt％，铬Cr：0.20～0.33wt％。
上述技术方案采用低碱度渣、优质合金等方式降低钢中酸溶铝含量。但是，其并未深入到钢中酸溶铝形成的界面反应过程，更未涉及利用界面反应控制钢中酸溶铝含量。
发明内容
本发明提供了一种盘条酸溶铝含量控制方法，通过界面反应控制钢中酸溶铝含量，将钢中酸溶铝控制到极低水平(0.0001％～0.0005％)，满足高品质深加工用盘条的质量要求。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种盘条酸溶铝含量控制方法，所述盘条的化学成分按质量百分比计为：[C]0.60％～0.74％，[Si]0.18％～0.35％，[Mn]0.40％～0.60％，[N]0.0010％～0.0040％，[O]0.0020％～0.0045％，[S]0.0020％～0.008％，[Mg]0.0001％～0.0010％,[Sn]0.0001％～0.0007％，[Als]0.0001％～0.0005％，其余为Fe及不可避免的杂质；控制过程包括如下步骤：
1)转炉冶炼：转炉炉后温度为1580～1620℃，转炉炉后的碳含量为0.2％～0.4％，氧活度控制在80～150ppm，酸溶铝含量控制在0.0001％～0.0003％；转炉炉后出钢过程进行脱氧合金化，控制氧活度为25～45ppm；
2)LF炉精炼：顶渣表面张力700～750mN·m-1，氧化物夹杂表面张力370～450mN·m-1；钢中S含量控制在0.0020％～0.0070％，氧活度控制在0.0020％～0.0040％；钢包温降控制在0.9～1.2℃/min；
3)钢液连铸：中间包烘烤时间不低于60h，最高温度不低于1000℃；长水口使用前进行烘烤，烘烤温度不低于950℃；连铸过程浸入式水口内表面化学成分：Al2O340％～80％，CaO20％～40％，SiO25％～20％，MgO1％～5％；连铸过程，覆盖剂中碳含量≤1％；
4)连铸坯连轧：连铸坯在连轧时的总加热时间为3.5～4.5h，均热段温度控制在1250～1280℃，均热段时间控制在50～60min；
5)连轧坯加热：对连轧坯进行加热，加热速度为13～18℃/min，均热段温度为1120～1190℃，连轧坯表面和心部温差≤40℃；
6)盘条轧制：连轧坯依次经过粗轧、中轧、预精轧、精轧及双模块轧制；盘条出双模块轧机后进行吐丝操作，吐丝温度控制在880～920℃；
7)盘条冷却：轧制后的盘条冷却速度控制在15～25℃/s，控制珠光体长大速率在5～15％/s之间。
转炉出钢时，采用之前分别经过低铝钢液精炼和低钛钢液精炼使用过的钢水罐盛装。
铸坯断面尺寸为250～300mm×350～400mm。
连轧坯断面尺寸为150～180mm×150～180mm。
盘条直径为5.0～6.0mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过控制顶渣和氧化物夹杂的表面张力，促进钢中三氧化二铝夹杂物上浮排出钢液；通过控制钢中S和O等表面活性元素，促进脱氧产物上浮排出钢液。通过控制水口内表面和覆盖剂化学成分，防止钢液增铝。通过上述技术措施的实施，使高碳钢盘条酸溶铝含量控制在0.0001％～0.0005％，在盘条夹杂物检验中未发现单独的Al2O3夹杂物；采用盘条生产0.12～0.14mm精细钢丝帘线过程，未发现由单独的Al2O3夹杂物引起的钢丝断裂，满足高品质深加工用盘条的质量要求。
具体实施方式
本发明所述一种盘条酸溶铝含量控制方法，所述盘条的化学成分按质量百分比计为：[C]0.60％～0.74％，[Si]0.18％～0.35％，[Mn]0.40％～0.60％，[N]0.0010％～0.0040％，[O]0.0020％～0.0045％，[S]0.0020％～0.008％，[Mg]0.0001％～0.0010％,[Sn]0.0001％～0.0007％，[Als]0.0001％～0.0005％，其余为Fe及不可避免的杂质；控制过程包括如下步骤：
1)转炉冶炼：转炉炉后温度为1580～1620℃，转炉炉后的碳含量为0.2％～0.4％，氧活度控制在80～150ppm，酸溶铝含量控制在0.0001％～0.0003％；转炉炉后出钢过程进行脱氧合金化，控制氧活度为25～45ppm；
2)LF炉精炼：顶渣表面张力700～750mN·m-1，氧化物夹杂表面张力370～450mN·m-1；钢中S含量控制在0.0020％～0.0070％，氧活度控制在0.0020％～0.0040％；钢包温降控制在0.9～1.2℃/min；
3)钢液连铸：中间包烘烤时间不低于60h，最高温度不低于1000℃；长水口使用前进行烘烤，烘烤温度不低于950℃；连铸过程浸入式水口内表面化学成分：Al2O340％～80％，CaO20％～40％，SiO25％～20％，MgO1％～5％；连铸过程，覆盖剂中碳含量≤1％；
4)连铸坯连轧：连铸坯在连轧时的总加热时间为3.5～4.5h，均热段温度控制在1250～1280℃，均热段时间控制在50～60min；
5)连轧坯加热：对连轧坯进行加热，加热速度为13～18℃/min，均热段温度为1120～1190℃，连轧坯表面和心部温差≤40℃；
6)盘条轧制：连轧坯依次经过粗轧、中轧、预精轧、精轧及双模块轧制；盘条出双模块轧机后进行吐丝操作，吐丝温度控制在880～920℃；
7)盘条冷却：轧制后的盘条冷却速度控制在15～25℃/s，控制珠光体长大速率在5～15％/s之间。
转炉出钢时，采用之前分别经过低铝钢液精炼和低钛钢液精炼使用过的钢水罐盛装。
铸坯断面尺寸为250～300mm×350～400mm。
连轧坯断面尺寸为150～180mm×150～180mm。
盘条直径为5.0～6.0mm。
本发明所述盘条中各化学元素作用如下：
碳元素用于控制盘条和钢丝的强度。盘条的碳含量过低不利于满足用户对钢丝的强度要求。盘条的碳含量过高，导致盘条拉拔和合股断丝率高。因此，本发明中碳含量控制在0.60％～0.74％。
硅元素在钢中主要用于控制盘条的组织和脱氧程度。钢中的硅含量过高，盘条的奥氏体向珠光体转变的温度上升，不利于盘条的机械加工性能的提高。钢中的硅含量过高，盘条中的脱氧产物增多，也不利于盘条的机械加工性能的提高。钢中的硅含量过低，盘条的氧含量高，盘条的拉拔和合股性能下降。在精炼过程，硅元素具有降低钢中Al2O3活度的作用，促进钢中酸溶铝含量的降低。因此，本发明硅含量控制在0.18～0.35％。
锰元素主要用于控制盘条和钢丝的强度。但是锰含量过高，导致盘条的偏析严重，盘条的机械加工性能下降。锰含量过高，会使盘条奥氏体向珠光体转变过程的相变温度降低过多，盘条组织过于细化，盘条拉拔和合股性能下降。因此，本发明中Mn控制在0.40％～0.60％。
氮元素是一种表面活性元素，能够降低钢液表面张力，有利于脱氧产物氧化铝上浮排出钢液。但盘条中的氮元素过多会增加盘条在钢丝帘线加工过程的加工硬化，不利于盘条冷加工性能的提高，需要加以控制。因此，本发明盘条中氮含量控制在0.0010％～0.0040％。
钢中的氧可以降低冶炼过程钢液的表面张力，促进脱氧产物上浮被顶渣吸收，有利于钢中铝含量的降低。但盘条中过多的氧也会降低盘条的加工性能。因此，本发明盘条中氧含量控制在0.0020％～0.0045％。
硫元素也是表面活性元素，能够促进钢中三氧化二铝被顶渣吸收。同时，盘条中硫元素与锰形成MnS夹杂物，有利于降低三氧化二铝夹杂物的危害作用。但钢中的硫含量过高会降低盘条的拉拔性能。因此，本发明盘条中硫含量控制在0.002％～0.008％；
盘条中的镁元素用于控制钢中的氧，以达到将钢中酸溶铝含量控制在较低范围内的目的。但钢中镁含量过高，会形成不变形的镁铝尖晶石类夹杂物，降低盘条的拉拔性能。因此，本发明盘条中镁含量控制在0.0001％～0.0010％；
盘条中的锡是一种强烈的表面活性元素，能够降低钢液的表面张力，促进脱氧产物被顶渣吸收。但盘条中的锡含量过高，会降低盘条的拉拔性能。因此，本发明盘条中锡含量控制在0.0001％～0.0007％。
酸溶铝在钢中能够控制夹杂物的成分，使之处于低熔点区。钢中适量的铝与氧、氮等元素形成细微的化合物，起到抑制盘条拉拔和合股过程微观裂纹扩展的作用，提高盘条的机械加工性能。本发明中酸溶铝含量为0.0001％～0.0005％。
本发明所述一种盘条酸溶铝含量控制方法的原理如下：
1)转炉冶炼：高碳钢转炉炉后温度控制在1580～1620℃，转炉炉后的碳含量0.2％～0.4％，氧活度控制在80～150ppm，酸溶铝含量控制在0.0001％～0.0003％。利用转炉炉后较高的氧含量，抑制渣或耐火材料中Al2O3被还原成酸溶铝进入钢中的反应进行，防止钢中铝含量增加。高碳钢转炉出钢钢水罐采用经过低铝和低钛钢液精炼使用过的钢水罐，防止高碳钢钢液受到污染。
转炉炉后出钢过程进行脱氧合金化，控制氧活度在25～45ppm，防止因钢液氧含量过低，使其抑制Al2O3被还原进钢液的作用得不到有效发挥。
2)LF炉精炼：精炼顶渣表面张力700～750mN·m-1，氧化物夹杂表面张力370～450mN·m-1。利用氧化物夹杂表面张力较低的特点，促进三氧化二铝夹杂物上浮排出钢液，降低钢中铝含量。
控制LF炉精炼过程钢中S含量在0.0020％～0.0070％之间，氧活度在0.0020％～0.0040％之间。利用硫元素和氧元素表面活性元素的特点，抑制Al2O3在钢液-精炼渣界面还原反应的发生。精炼过程钢包温降0.9～1.2℃/min，防止钢液温降过快导致钢包内钢液对流加剧，钢液酸溶铝含量增加。
3)钢液连铸：中间包烘烤时间不低于60h，最高温度不低于1000℃。长水口使用前进行烘烤，烘烤温度不低于950℃。通过钢包和长水口烘烤，使钢包和水口的耐火材料致密，防止耐材剥落进入钢液，增加钢液中酸溶铝含量。连铸过程浸入式水口内表面化学成分：Al2O340％～70％，CaO20％～40％，SiO25％～20％，MgO1％～5％；通过浸入式水口内表面化学成分控制，防止水口内表面高Al2O3含量物质进入钢液，增加钢液的酸溶铝含量。
钢液连铸过程中，覆盖剂碳含量≤1％，抑制在覆盖剂-钢液界面Al2O3被碳还原的反应发生，防止钢液的酸溶铝含量增加。铸坯断面尺寸为250～300mm×350～400mm。
4)连铸坯连轧：连铸坯在连轧时的总加热时间为3.5～4.5h，均热段温度控制在1250～1280℃，均热段时间控制在50～60min；通过钢坯高温长时间加热，促进钛元素的扩散，降低钛夹杂物的尺寸和数量。连轧坯断面尺寸为150～180mm×150～180mm。
5)连轧坯加热：对连轧坯进行加热，加热速度为13～18℃/min，均热段温度为1120～1190℃，连轧坯表面和心部温差≤40℃；通过连轧坯的高温扩散处理，促进钛夹杂物尺寸和数量的进一步降低。
6)盘条轧制：连轧坯依次经过粗轧、中轧、预精轧、精轧及双模块轧制；盘条出双模块轧机后进行吐丝操作，吐丝温度控制在880～920℃；通过盘条高温吐丝，为盘条组织控制奠定基础。盘条轧制直径5.0～6.0mm。
7)盘条冷却：轧制后的盘条冷却速度控制在15～25℃/s，控制珠光体长大速率在5～15％/s之间，控制盘条组织为索氏体，有利于盘条的拉拔和合股深加工。
盘条中酸溶铝含量0.0001％～0.0005％。
转炉出钢时，采用之前低铝钢液精炼和低钛钢液精炼使用过的钢水罐盛装。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
【实施例】
本实施例中，盘条生产过程中与酸溶铝控制的相关工艺参数及盘条化学成分如下表所示。
Figure BDA0003741069130000061
Figure BDA0003741069130000071
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种盘条酸溶铝含量控制方法，其特征在于，所述盘条的化学成分按质量百分比计为：[C]0.60％～0.74％，[Si]0.18％～0.35％，[Mn]0.40％～0.60％，[N]0.0010％～0.0040％，[O]0.0020％～0.0045％，[S]0.0020％～0.008％，[Mg]0.0001％～0.0010％,[Sn]0.0001％～0.0007％，[Als]0.0001％～0.0005％，其余为Fe及不可避免的杂质；控制过程包括如下步骤：
1)转炉冶炼：转炉炉后温度为1580～1620℃，转炉炉后的碳含量为0.2％～0.4％，氧活度控制在80～150ppm，酸溶铝含量控制在0.0001％～0.0003％；转炉炉后出钢过程进行脱氧合金化，控制氧活度为25～45ppm；
2)LF炉精炼：顶渣表面张力700～750mN·m-1，氧化物夹杂表面张力370～450mN·m-1；钢中S含量控制在0.0020％～0.0070％，氧活度控制在0.0020％～0.0040％；钢包温降控制在0.9～1.2℃/min；
3)钢液连铸：中间包烘烤时间不低于60h，最高温度不低于1000℃；长水口使用前进行烘烤，烘烤温度不低于950℃；连铸过程浸入式水口内表面化学成分：Al2O340％～80％，CaO20％～40％，SiO25％～20％，MgO1％～5％；连铸过程，覆盖剂中碳含量≤1％；
4)连铸坯连轧：连铸坯在连轧时的总加热时间为3.5～4.5h，均热段温度控制在1250～1280℃，均热段时间控制在50～60min；
5)连轧坯加热：对连轧坯进行加热，加热速度为13～18℃/min，均热段温度为1120～1190℃，连轧坯表面和心部温差≤40℃；
6)盘条轧制：连轧坯依次经过粗轧、中轧、预精轧、精轧及双模块轧制；盘条出双模块轧机后进行吐丝操作，吐丝温度控制在880～920℃；
7)盘条冷却：轧制后的盘条冷却速度控制在15～25℃/s，控制珠光体长大速率在5～15％/s之间。
2.根据权利要求1所述的一种盘条酸溶铝含量控制方法，其特征在于，转炉出钢时，采用之前分别经过低铝钢液精炼和低钛钢液精炼使用过的钢水罐盛装。
3.根据权利要求1所述的一种盘条酸溶铝含量控制方法，其特征在于，铸坯断面尺寸为250～300mm×350～400mm。
4.根据权利要求1所述的一种盘条酸溶铝含量控制方法，其特征在于，连轧坯断面尺寸为150～180mm×150～180mm。
5.根据权利要求1所述的一种盘条酸溶铝含量控制方法，其特征在于，盘条直径为5.0～6.0mm。
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