CN115074574B - 一种高耐热湿式铜基摩擦片及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高耐热湿式铜基摩擦片及其制作方法，该摩擦片包括如下组分及质量百分比：电解铜粉60‑70％，锡粉3‑7％，锌粉5‑9％，天然鳞片石墨6‑12％，人造石墨10‑15％，二氧化硅2‑5％，钼1‑3％，焙烧钼精矿1‑3％，并通过配料、混料、压型、芯板镀铜、加压烧结和油槽加工的步骤制备，在加压烧结步骤中，烧结温度是：820℃‑900℃，保温2.5‑3.5小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力1.7‑2.5MPa。本技术方案中的摩擦片大幅提升了铜基摩擦片耐热能力，与传统方法生产的摩擦片相比，本发明中的摩擦片耐热系数提高近40％，摩擦系数提高近20％，而且摩擦系数在试验过程中不发生衰减，稳定性大幅提高。
Description
技术领域
本发明涉及粉末冶金摩擦材料技术领域，尤其涉及一种高耐热湿式铜基摩擦片及其制作方法。
背景技术
在许多重负荷非公路车辆传动变速箱中，采用湿式铜基摩擦片作为传动的部件，由于负荷大，使用工况条件恶劣，湿式铜基摩擦片易发生发热烧损故障，因此，对湿式铜基摩擦片耐热能力提出了较高的要求。
目前，铜基粉末冶金摩擦片，一般由基体组元、润滑组元、摩擦组元组成。基体组元一般为锡青铜，美国及日本近来采用黄铜及锡补充强化的黄铜作为基体，黄铜具有较高的孔隙率，可容留更多的冷却油，具有较高的摩擦系数；润滑组元一般采用石墨、铅、重晶石等材料组成，国外产品由于环保的原因一般不用铅作为润滑组元；摩擦组元一般采用铁、二氧化硅、硅酸锆、长石等硬质材料。作为高功率密度摩擦片，首先应具有强固的机体以夹持摩擦组元和润滑组元，保证两种组元在摩擦片滑动摩擦时不严重脱落；其次润滑组元含量要足够高，以形成稳定的润滑膜，润滑膜可保证摩擦片具有相对稳定的摩擦系数，降低摩擦片材料向对偶摩擦片表面的转移，即过铜的发生。目前，铜基摩擦片现有生产过程为芯板加工—摩擦层配料—压制坯料—加压烧结—后续平面、油槽加工。
在现有技术中，公开文件CN1230634C采用青铜和黄铜的混合物为基体，采用高比例的石墨含量作为润滑组元，能在一定程度解决铜基摩擦片的耐热问题，但由于其采用高比例石墨，摩擦片在加工油槽及实际使用时崩块严重，不适合批量生产及在高耐热工况下使用。
公开文件CN102094916B中采用纳米二氧化硅对铜基摩擦片进行强化，提高了材料耐磨性和耐热系数，但其制备工艺较为复杂，得到的铜基摩擦片的耐热性仍然不足。
公开文件CN102506107B采用纤维强化来提高摩擦材料的使用寿命和耐热系数，并通过浸渍高温树脂进一步提高摩擦材料的强度减少磨损，提高了湿式摩擦材料的摩擦系数，但该方法制备的摩擦材料耐热系数较低，不适宜在高耐热工况下使用。
公开文件CN113153927A提出通过采用适当粒径以及适当比例的颗粒石墨和鳞片石墨的组合石墨体系，采用体积百分比大于50％非金属组元的摩擦材料，通过配料、混料、压制和烧结等工艺，制得低密度粉末冶金摩擦材料，具有良好的高功率密度脱接排服役能力。此方案虽然采用了颗粒石墨和鳞片石墨的组合石墨体系，但由于其采用高比例石墨，摩擦片在加工油槽及实际使用时也极易崩块严重，并不适合批量生产及在高耐热工况下使用。
CN102329980B提出使用蓝晶石作为摩擦组元混合在基体中，使材料在使用过程中保持一定的摩擦系数，但是其摩擦系数较低，仅为0.25-0.45，不适宜在高耐热工况下使用。
由于受材料配方限制及烧结工艺因素影响，目前生产摩擦片无法满足特种车辆中换挡摩擦副的耐热要求。
发明内容
为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种高耐热湿式铜基摩擦片及其制作方法，该高耐热湿式铜基摩擦片具有耐热性能好，耐热系数高达47061JW/cm4，能够满足特种车辆中换挡摩擦副的耐热要求。
为了达到上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：
一种高耐热湿式铜基摩擦片，由如下组分及质量百分比组成：电解铜粉60-70％，锡粉3-7％，锌粉5-9％，天然鳞片石墨6-12％，人造石墨10-15％，二氧化硅2-5％，钼1-3％，焙烧钼精矿1-3％。
作为优选，所述电解铜粉的粒度为-200目，锡粉的粒度为-300目，锌粉的粒度为-300目，天然鳞片石墨的粒度为-100目，人造石墨的粒度为-200目，二氧化硅的粒度为-150目，钼的粒度为-200钼还原钼粉，焙烧钼精矿的粒度为-100目，所述焙烧钼精矿的纯度大于85％。
作为优选，所述Sn：Zn＝1:1.5～2；天然鳞片石墨：人造石墨＝1:1.6～2.5。
作为优选，包括如下组分及质量百分比：电解铜粉62％，锡粉3％，锌粉6％，天然鳞片石墨8％，人造石墨14％，二氧化硅3％，钼1％，焙烧钼精矿3％。
如上所述的一种高耐热湿式铜基摩擦片的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：按各组分的质量份数分别称取金属粉料铜粉、锡粉、锌粉、钼和焙烧钼精矿以及非金属粉料天然鳞片石墨、人造石墨和二氧化硅；
(2)混料：将配好的所有金属粉料放入混料机的同时加入粉料重量10％的钢球混合0.5小时，然后按所有金属粉料重量每公斤加入2mL煤油混合0.5-1小时，最后加入非金属粉料混合5-7小时；
(3)压型：将混合均匀的粉料称量并装入模具中加压成型，压制压力为250-300MPa，保压3-6秒；
(4)芯板镀铜：用电镀的方法对芯板进行镀铜并制成镀铜芯板，所述芯板挂在阴极，铜板挂在阳极，在电镀槽内加入含有铜离子的电镀液，通入直流电，根据镀层厚度调整电镀时间；芯板上铜镀层的厚度为0.01-0.02mm；
(5)加压烧结：将压型后的摩擦片压坯与镀铜芯板叠放在钟罩式加压烧结炉内进行加压烧结，烧结温度是：820℃—900℃，保温2.5—3.5小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力1.7—2.5MPa；
(6)油槽加工：将加压烧结得的摩擦片毛坯先进行表面磨削加工，再根据设计要求加工油槽。
作为优选，步骤(5)中，烧结温度为840℃，保温3小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力2Mpa。
本发明由于采用了以上的技术方案，具有如下有益效果：
1、在基体组元成分中添加锌、锡合金元素以强化基体组元，并通过将锡粉和锌粉的比例控制在1:1.5～2，使铜基摩擦片具有强固的多孔基体，从而提高材料的摩擦系数和耐热系数；
2、通过添加天然石墨和人造石墨组成复合润滑组元，并合理确定天然石墨和人造石墨比例在1:1.6～2.5，从而保证摩擦片的耐热性和摩擦系数的稳定性，防止过铜的发生，同时提高摩擦片加工油槽工艺性，改善摩擦片的外观质量；
3、通过添加一定量钼保证材料的耐热性，添加一定量的焙烧钼精矿粉提高材料的摩擦系数和耐热系数，满足特种车辆中换挡摩擦副的耐热要求；
4、通过提高铜基摩擦片烧结温度提高基体的机械强度，加大了基体对润滑组元的加持力，从而减少高耐热使用工况摩擦片表面向对偶粘结转移趋势，提高材料的耐热系数；
采用本发明工艺生产的摩擦片，大幅提升了铜基摩擦片耐热能力，磨损率低，与传统方法生产的摩擦片相比，本发明中的摩擦片耐热系数提高近40％，摩擦系数提高近20％，而且摩擦系数在试验过程中不发生衰减，稳定性大幅提高。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
实施例1：
一种高耐热湿式铜基摩擦片，包括如下组分及质量百分比：电解铜粉62％，锡粉3％，锌粉6％，天然鳞片石墨8％，人造石墨14％，二氧化硅3％，钼1％，焙烧钼精矿3％。其中，所述电解铜粉的粒度为-200目，锡粉的粒度为-300目，锌粉的粒度为-300目，天然鳞片石墨的粒度为-100目，人造石墨的粒度为-200目，二氧化硅的粒度为-150目，钼的粒度为-200钼还原钼粉，焙烧钼精矿的粒度为-100目，所述焙烧钼精矿的纯度大于85％。
一种高耐热湿式铜基摩擦片的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：按各组分的质量份数分别称取金属粉料铜粉、锡粉、锌粉、钼和焙烧钼精矿以及非金属粉料天然鳞片石墨、人造石墨和二氧化硅；
(2)混料：将配好的所有金属粉料放入混料机的同时加入粉料重量10％的钢球混合0.5小时，然后按所有金属粉料重量每公斤加入2mL煤油混合1小时，最后加入非金属粉料混合5小时；
(3)压型：将混合均匀的粉料称量并装入模具中加压成型，压制压力为250-300MPa，保压3-6秒；
(4)芯板镀铜：用电镀的方法对芯板进行镀铜并制成镀铜芯板，所述芯板挂在阴极，铜板挂在阳极，在电镀槽内加入含有铜离子的电镀液，通入直流电，根据镀层厚度调整电镀时间；芯板上铜镀层的厚度为0.01-0.02mm；
(5)加压烧结：将压型后的摩擦片压坯与镀铜芯板叠放在钟罩式加压烧结炉内进行加压烧结，烧结温度是：840℃，保温3小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力2MPa；
(6)油槽加工：将加压烧结得的摩擦片毛坯先进行表面磨削加工，再根据设计要求加工油槽。加工油槽后进行表面精磨、清理、抛光得到摩擦片成品。
实施例2：
一种高耐热湿式铜基摩擦片，包括如下组分及质量百分比：电解铜粉62.5％，锡粉3.5％，锌粉5.5％，天然鳞片石墨7％，人造石墨16％，二氧化硅3.5％，钼1％，焙烧钼精矿1％。其中，所述电解铜粉的粒度为-200目，锡粉的粒度为-300目，锌粉的粒度为-300目，天然鳞片石墨的粒度为-100目，人造石墨的粒度为-200目，二氧化硅的粒度为-150目，钼的粒度为-200钼还原钼粉，焙烧钼精矿的粒度为-100目，所述焙烧钼精矿的纯度大于85％。
一种高耐热湿式铜基摩擦片的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：按各组分的质量份数分别称取金属粉料铜粉、锡粉、锌粉、钼和焙烧钼精矿以及非金属粉料天然鳞片石墨、人造石墨和二氧化硅；
(2)混料：将配好的所有金属粉料放入混料机的同时加入粉料重量10％的钢球混合0.5小时，然后按所有金属粉料重量每公斤加入1-2mL煤油混合0.5小时，最后加入非金属粉料混合6小时；
(3)压型：将混合均匀的粉料称量并装入模具中加压成型，压制压力为250-300MPa，保压3-6秒；
(4)芯板镀铜：用电镀的方法对芯板进行镀铜并制成镀铜芯板，所述芯板挂在阴极，铜板挂在阳极，在电镀槽内加入含有铜离子的电镀液，通入直流电，根据镀层厚度调整电镀时间；芯板上铜镀层的厚度为0.01-0.02mm；
(5)加压烧结：将压型后的摩擦片压坯与镀铜芯板叠放在钟罩式加压烧结炉内进行加压烧结，烧结温度是：840℃，保温3小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力2MPa；
(6)油槽加工：将加压烧结得的摩擦片毛坯先进行表面磨削加工，再根据设计要求加工油槽。加工油槽后进行表面精磨、清理、抛光得到摩擦片成品。
实施例3：
一种高耐热湿式铜基摩擦片，包括如下组分及质量百分比：电解铜粉62％，锡粉3％，锌粉6％，天然鳞片石墨8％，人造石墨14％，二氧化硅3％，钼1％，焙烧钼精矿3％。其中，所述电解铜粉的粒度为-200目，锡粉的粒度为-300目，锌粉的粒度为-300目，天然鳞片石墨的粒度为-100目，人造石墨的粒度为-200目，二氧化硅的粒度为-150目，钼的粒度为-200钼还原钼粉，焙烧钼精矿的粒度为-100目，所述焙烧钼精矿的纯度大于85％。
一种高耐热湿式铜基摩擦片的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：按各组分的质量份数分别称取金属粉料铜粉、锡粉、锌粉、钼和焙烧钼精矿以及非金属粉料天然鳞片石墨、人造石墨和二氧化硅；
(2)混料：将配好的所有金属粉料放入混料机的同时加入粉料重量10％的钢球混合0.5小时，然后按所有金属粉料重量每公斤加入2mL煤油混合1小时，最后加入非金属粉料混合5小时；
(3)压型：将混合均匀的粉料称量并装入模具中加压成型，压制压力为250-300MPa，保压3-6秒；
(4)芯板镀铜：用电镀的方法对芯板进行镀铜并制成镀铜芯板，所述芯板挂在阴极，铜板挂在阳极，在电镀槽内加入含有铜离子的电镀液，通入直流电，根据镀层厚度调整电镀时间；芯板上铜镀层的厚度为0.01-0.02mm；
(5)加压烧结：将压型后的摩擦片压坯与镀铜芯板叠放在钟罩式加压烧结炉内进行加压烧结，烧结温度是：900℃，保温3小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力1.5MPa；
(6)油槽加工：将加压烧结得的摩擦片毛坯先进行表面磨削加工，再根据设计要求加工油槽。加工油槽后进行表面精磨、清理、抛光得到摩擦片成品。
实施例4：
一种高耐热湿式铜基摩擦片，包括如下组分及质量百分比：电解铜粉62％，锡粉3％，锌粉6％，天然鳞片石墨8％，人造石墨14％，二氧化硅3％，钼1％，焙烧钼精矿3％。其中，所述电解铜粉的粒度为-200目，锡粉的粒度为-300目，锌粉的粒度为-300目，天然鳞片石墨的粒度为-100目，人造石墨的粒度为-200目，二氧化硅的粒度为-150目，钼的粒度为-200钼还原钼粉，焙烧钼精矿的粒度为-100目，所述焙烧钼精矿的纯度大于85％。
一种高耐热湿式铜基摩擦片的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：按各组分的质量份数分别称取金属粉料铜粉、锡粉、锌粉、钼和焙烧钼精矿以及非金属粉料天然鳞片石墨、人造石墨和二氧化硅；
(2)混料：将配好的所有金属粉料放入混料机的同时加入粉料重量10％的钢球混合0.5小时，然后按所有金属粉料重量每公斤加入2mL煤油混合1小时，最后加入非金属粉料混合5小时；
(3)压型：将混合均匀的粉料称量并装入模具中加压成型，压制压力为250-300MPa，保压3-6秒；
(4)芯板镀铜：用电镀的方法对芯板进行镀铜并制成镀铜芯板，所述芯板挂在阴极，铜板挂在阳极，在电镀槽内加入含有铜离子的电镀液，通入直流电，根据镀层厚度调整电镀时间；芯板上铜镀层的厚度为0.01-0.02mm；
(5)加压烧结：将压型后的摩擦片压坯与镀铜芯板叠放在钟罩式加压烧结炉内进行加压烧结，烧结温度是：900℃，保温3小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力2MPa；
(6)油槽加工：将加压烧结得的摩擦片毛坯先进行表面磨削加工，再根据设计要求加工油槽。加工油槽后进行表面精磨、清理、抛光得到摩擦片成品。
对比例1：
一种湿式铜基摩擦片，包括如下组分及质量百分比：电解铜粉64.5％，锡粉3.5％，锌粉5.5％，天然鳞片石墨7％，人造石墨16％，二氧化硅3.5％。其中，所述电解铜粉的粒度为-200目，锡粉的粒度为-300目，锌粉的粒度为-300目，天然鳞片石墨的粒度为-100目，人造石墨的粒度为-200目，二氧化硅的粒度为-150目，钼的粒度为-200钼还原钼粉，焙烧钼精矿的粒度为-100目，所述焙烧钼精矿的纯度大于85％。
一种湿式铜基摩擦片的制作方法，包括以下步骤：
(1)配料：按各组分的质量份数分别称取金属粉料铜粉、锡粉和锌粉以及非金属粉料天然鳞片石墨、人造石墨和二氧化硅；
(2)混料：将配好的所有金属粉料放入混料机的同时加入粉料重量10％的钢球混合0.5小时，然后按所有金属粉料重量每公斤加入1-2mL煤油混合0.5小时，最后加入非金属粉料混合6小时；
(3)压型：将混合均匀的粉料称量并装入模具中加压成型，压制压力为250-300MPa，保压3-6秒；
(4)芯板镀铜：用电镀的方法对芯板进行镀铜并制成镀铜芯板，所述芯板挂在阴极，铜板挂在阳极，在电镀槽内加入含有铜离子的电镀液，通入直流电，根据镀层厚度调整电镀时间；芯板上铜镀层的厚度为0.01-0.02mm；
(5)加压烧结：将压型后的摩擦片压坯与镀铜芯板叠放在钟罩式加压烧结炉内进行加压烧结，烧结温度是：840℃，保温3小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力2MPa；
(6)油槽加工：将加压烧结得的摩擦片毛坯先进行表面磨削加工，再根据设计要求加工油槽。加工油槽后进行表面精磨、清理、抛光得到摩擦片成品。
对比例2
按照现有技术CN102094916B专利介绍的制备方法制造摩擦片样片，包括如下工序：
(1)配料，所述配料按如下重量百分比：Cu 60-75％，Fe1—7％，Sn 2-6％，Pb2—6％，Zn 3-8％，C 12-25％，SiO2 2-7％，纳米SiO2 0.5-1.5％；所述各种配料的粒度为：Cu-200目，Fe-200目，Sn-180，Pb-180，Zn-300目，C-200目，SiO2 -100目，纳米SiO2 20-100nm；
(2)球磨混料，将配好的粉料放入球磨机同时加入钢球，球料比为5:1，球磨时间为1.5-2.5小时；
(3)压型，将混合后的粉料倒入模腔，模腔由阴模、下模冲构成，由上模冲施加压力将粉料压制成扇形压坯，压力为2—5tf/cm2；
(4)芯板镀铜，用电镀的方法对芯板进行镀铜，将芯板挂在阴极，将铜板挂在阳极，电镀槽内加入含有铜离子的电镀液，通入直流电，根据镀层厚度调整电镀时间，镀层厚度为0.005-0.01mm；
(5)加压烧结，将摩擦层烧结后的粉坯与镀铜芯板叠放一起放入钟罩式加压烧结炉内进行烧结，其中烧结工艺参数是：烧结温度：800℃--850℃，保温时间：2.5---3.5小时，压力：1.5---2.5Mpa，气氛：氨分解气体；
(6)油槽加工，根据图纸要求在车床或铣床上加工出油槽。加工油槽后进行表面精磨、清理、抛光得到摩擦片成品。
对实施例1～4及对比例1～2中所制备的摩擦片样品在SAE2#试验机上进行摩擦性能及耐热系数测试，试验规范及试验结果如下：
试验规范：
磨损试验：先磨合，接合面达85％，进行磨损试验，接合2000次。其中，转速4005转/分钟，惯量：0.225Kg.m2，比压：1.2MPa，接合频次：2次/分钟，箱内油温：50+10℃，油品：CF-4+10w-40。
摩擦性能试验：磨合好产品，在3430转/分钟时进行试验，接合1000次，每接合100次记录一次动摩擦系数，每500次测一动静摩擦系数值，测定1000次接合磨损率。
耐热试验：比压1.2MPa，转速变化为4000转/分钟——4826转/分钟——4571转/分钟——4857转/分钟——5143转/分钟——5428转/分钟，直到失效。其中，失效前一级能量密度×功率密度即为耐热系数。
试验结果：
表1：实施例1～4及对比例1～2中所制备的摩擦片性能测试结果
根据表1中实施例1～4及对比例1～2中所制备的摩擦片性能测试结果可知，在摩擦片中添加钼和焙烧钼精矿能够提高保证摩擦片材料的耐热性和摩擦系数；虽然提高铜基摩擦片烧结温度提高基体的机械强度，加大了基体对石墨的加持力，从而减少高耐热使用工况摩擦片表面向对偶粘结转移趋势，提高材料的耐热系数，但是烧结温度过高反而会引起摩擦片的动摩擦系数降低，耐热系数降低；而且，烧结压力的提高也能提高摩擦片的动摩擦系数和耐热系数。
因此，本发明的摩擦片中，最佳组分及质量比为：电解铜粉62％，锡粉3％，锌粉6％，天然鳞片石墨8％，人造石墨14％，二氧化硅3％，钼1％，焙烧钼精矿3％，在加压烧结时，烧结温度为840℃，烧结压力为2MPa，动摩擦系数为0.103，静摩擦系数为0.148，磨损率为1.46×10-8cm3/J，耐热系数为47061，与对比例1中未添加钼和焙烧钼精矿的摩擦片相比，本发明提供的摩擦片的耐热系数提高了近40％，动摩擦系数提高了18％左右，静摩擦系数提高了约6％；与对比例2中现有技术CN102094916B制备的摩擦片相比，本发明提供的摩擦片的耐热系数提高了近80％，动摩擦系数提高了28％左右。
说明书和所附权利要求所有特征，无论单独还是它们的任意组合，都是本发明的重要特征。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换、变型、删除部分特征、增加特征或重新进行特征组合形成的技术方案，凡是依据本发明的创新原理对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (5)
1.一种高耐热湿式铜基摩擦片，其特征在于，由如下组分及质量百分比组成：电解铜粉60-70%，锡粉 3-7%，锌粉 5-9%，天然鳞片石墨 6-12% ，人造石墨10-15%，二氧化硅2-5%，钼1-3%，焙烧钼精矿1-3%；其中，锡粉：锌粉=1:1.5~2；天然鳞片石墨：人造石墨=1:1.6~2.5；烧结温度是：820℃--900℃，烧结压力1.7-2.5MPa。
2.根据权利要求1所述的一种高耐热湿式铜基摩擦片，其特征在于，所述电解铜粉的粒度为-200目，锡粉的粒度为-300目，锌粉的粒度为-300目，天然鳞片石墨的粒度为-100目，人造石墨的粒度为-200目，二氧化硅的粒度为-150目，钼的粒度为-200钼还原钼粉，焙烧钼精矿的粒度为-100目，所述焙烧钼精矿的纯度大于85%。
3.根据权利要求1所述的一种高耐热湿式铜基摩擦片，其特征在于，包括如下组分及质量百分比：电解铜粉62%，锡粉3%，锌粉6%，天然鳞片石墨 8% ，人造石墨14%，二氧化硅3%，钼1%，焙烧钼精矿3%。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种高耐热湿式铜基摩擦片的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）配料：按各组分的质量份数分别称取金属粉料铜粉、锡粉、锌粉、钼和焙烧钼精矿以及非金属粉料天然鳞片石墨、人造石墨和二氧化硅；
（2）混料：将配好的所有金属粉料放入混料机的同时加入粉料重量10%的钢球混合0.5小时，然后按所有金属粉料重量每公斤加入2mL煤油混合0.5-1小时，最后加入非金属粉料混合5-7小时；
（3）压型：将混合均匀的粉料称量并装入模具中加压成型，压制压力为250-300MPa，保压3-6秒；
（4）芯板镀铜：用电镀的方法对芯板进行镀铜并制成镀铜芯板，所述芯板挂在阴极，铜板挂在阳极，在电镀槽内加入含有铜离子的电镀液，通入直流电，根据镀层厚度调整电镀时间；芯板上铜镀层的厚度为0.01-0.02mm；
（5）加压烧结：将压型后的摩擦片压坯与镀铜芯板叠放在钟罩式加压烧结炉内进行加压烧结，烧结温度是：820℃--900℃，保温2.5---3.5小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力1.7-2.5MPa；
（6）油槽加工：将加压烧结得的摩擦片毛坯先进行表面磨削加工，再根据设计要求加工油槽。
5.根据权利要求4所述的一种高耐热湿式铜基摩擦片的制作方法，其特征在于，步骤（5）中，烧结温度为840℃，保温3小时，气氛为：氨分解气体，烧结压力2MPa。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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