CN108465808A - 一种锡青铜铁基粉末冶金及其含油轴承的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锡青铜铁基粉末冶金及其含油轴承的制备方法，该粉末冶金包括以下重量百分比组分：铁粉57％～59％，锡青铜粉39％～41％，铜包石墨粉1.9％～2.1％；上述制备方法包括以下步骤：(1)将上述粉末冶金混粉；(2)成形，将毛坯表观密度控制在6.0～6.4g/cm3；(3)烧结，烧结温度为890～910℃，烧结时间为22～28分钟；(4)整形，控制径向整形余量，内外径双边余量0.01～0.03mm；(5)使用含游离石墨的润滑油对轴承进行真空含浸；通过本制备方法，在降低成本的同时，提高了产品的径向压溃强度和表面硬度，使产品有较好的耐磨性。相比常规锡青铜材料，使用本制备方法后，材料成本降低50％，零件成本降低20％，压溃强度提高30％，硬度提高50％，PV值测试等同于锡青铜。
Description
技术领域
本发明涉及一种粉末冶金，具体是一种锡青铜铁基粉末冶金。本发明还涉及上述粉末冶金含油轴承的制备方法。
背景技术
粉末冶金含油轴承具有自润滑的特点，其在工作过程中，由于轴的高速转动产生负压，内部的润滑油通过毛细孔被吸出，在轴衬和轴之间形成一层油膜，起到润滑的作用。粉末冶金含油轴承一般采用锡青铜材料，具有良好的润滑性和耐磨性，但成本相对较高。而铁基衬套虽然成本低，但相对铜基材料，导热效果差，润滑性不足，耐磨性相对较差。
发明内容
本发明的目的是提供一种低成本，具有较好耐磨性的一种锡青铜铁基粉末冶金。本发明还提供一种锡青铜铁基粉末冶金含油轴承的制备方法。
为了达到上述技术目的，本发明的技术方案是：
一种锡青铜铁基粉末冶金，包括以下重量百分比组分：铁粉57％～59％，锡青铜粉39％～41％，铜包石墨粉1.9％～2.1％。
正常情况下，含油轴承的材料中不含有Fe，主要是因为含有Fe的粉末冶金将导致导热性、润滑性差，从而导致油流失，含有轴承干磨最终导致轴承失效。然而，Fe的成本低，为了降低成本，使用Fe的同时就需要解决因加入Fe而引起的导热性、润滑性下降问题。本发明中铜基成分仍保留一定的比例，起到散热和润滑的作用。
上述提及纯青铜衬套的耐磨性好，但成本高；纯铁基衬套的成本低，但高速耐磨性不佳。如何将两种材料结合，既能降低成本，又能保持相当的耐磨性，正是本发明需要解决的问题。为了解决这个技术问题，采用上述优化的组分和配比，在降低成本的基础上，得到一定密度、孔隙度的烧结毛坯，保证轴承在浸油工序中，能达到足够的体积含油率，并在工作过程中能较好的锁住油分，又能迅速出油，起到润滑作用。
含油轴承的特点在于粉末颗粒经过压制烧结后，颗粒之间存在微小连通孔隙，浸入润滑油后，在高速转动中被吸出能起到自润滑作用；而传动停止后，油分通过轴承的连通孔隙的毛细孔力吸回内部，起到存油作用。因此，孔隙的大小和孔隙的体积含量决定了含油轴承的润滑效果。
然而，组分中铁的密度7.874g/cm3，铜的密度8.96g/cm3，锡的密度7.285g/cm3，青铜(CuSn10)密度8.79g/cm3。由于元素的不同密度，不同的比例混合会得到不同的混合粉密度，并最终决定混合粉的孔隙度。在同等混合粉密度下，铁的比例过大，会导致基材饱和率大，造成孔隙小，含油量不足，润滑效果差；如果铁的比例过小，会导致基材饱和率小，造成孔隙大，锁油效果差。因此组分的添加比例非常关键。根据GB 2688-81规定，青铜含油轴承的含油密度为6.2～6.8g/cm3，无油密度相对少0.2g/cm3，约6.0～6.6g/cm3；铁基含油轴承的含油密度为5.7～6.2g/cm3，无油密度约为5.5～6.0g/cm3。经过计算，为满足含油率18％以上，如含油率在20％，上述两种材料的基体饱和率约为73％。经混合后的材料无油密度取两种单一成分的中值，约为6g/cm3。为满足以上条件，铁粉57％～59％，锡青铜粉39％～41％，铜包石墨粉1.9％～2.1％。
在成品含油轴承的密度固定时，当铁粉含量大于59％时(铜的比例下降)，将导致含油轴承的孔隙减少，将会导致含油量不足，润滑效果差；当铁粉含量小于57％时(铜的比例加大)，不仅导致成本高，更重要的是导致含油轴承的孔隙变大，此时通过毛细孔作用的存油作用将大大降低，锁油效果差，润滑效果差。
加入的铜包石墨粉，石墨含量比一般含油轴承高(大约1％)，起到一定的润滑性。作为优选，所述铜包石墨粉中含有石墨45％～55％(质量比)，比重高于单纯的石墨粉，有效的避免了直接使用较高石墨粉可能造成的混粉偏析。
为了进一步增加含油轴承的耐磨性，在润滑油中加入重量比例为5±2％的游离石墨。
一种锡青铜铁基粉末冶金含油轴承的制备方法，包括以下步骤：
(1)混粉，按以下质量比例进行混合：铁粉57％～59％，锡青铜粉39％～41％，铜包石墨粉1.9％～2.1％，所述铜包石墨粉中含有石墨45％～55％(质量比)。
(2)成形，控制局部密度差在0.2g/cm3以内。
(3)烧结，烧结温度为890～910℃，烧结时间为22～28分钟，毛坯表观密度控制在6.0～6.2g/cm3。过低的温度烧结不充分，粉末颗粒结合不足，强度不够；过高的温度使铜锡成分在重力作用下沉积，使局部孔隙过大，不利于存油。
(4)整形，控制径向整形余量，内外径单边整形余量0.01～0.03mm，高度余量0.1-0.3mm；内外径和端面通过整形工序后，表面的自由形貌改变为平面的挤压状态。内孔挤压增加了和轴的接触面积，并减小孔隙，达到了锁油的效果；端面挤压提高了致密性，同样为了提高锁油效果。过大和过小的整形余量都会对耐磨性有不良影响。内外径单边整形余量0.01～0.03mm，高度余量0.1～0.3mm，得到最终尺寸，并控制孔隙度为D级，对应孔隙度为25±5％。
(5)清洗，通过超声波清洗，取出工序中粘附在衬套上的杂质，使孔隙通透。
(6)使用含游离石墨的润滑油对轴承进行真空含浸，轴承在真空环境中含浸时间优选15～25分钟，作为优选所述润滑油含3％～7％(质量比)的游离石墨，提高其润滑性。获得轴承含油密度6.2～6.6g/cm3，含油率＞18％。
通过本制备方法，在降低成本的同时，提高了产品的径向压溃强度和表面硬度，使产品有较好的耐磨性。相比常规锡青铜材料，使用本制备方法后，材料成本降低50％，零件成本降低20％，压溃强度提高30％，硬度提高50％，PV值测试等同于锡青铜，轴承整形后孔隙等级在D级。
具体实施方式
实施例1
(1)混粉:按以下质量比例进行混合：铁粉58％，锡青铜粉40％，铜包石墨粉2％，铜包石墨粉中含有质量比为45％的石墨，混粉20分钟，得到充分均匀的原材料。
(2)成形:毛坯表观密度控制在6.4g/cm3,并控制局部密度差0.2g/cm3以内。
(3)烧结:温度900℃，高温烧结时间25分钟。
(4)整形:内外径单边整形余量0.02mm，高度余量0.2mm，得到最终尺寸，并控制孔隙度为D级，对应孔隙度为25％。
(5)超声波清洗:通过超声波清洗，取出工序中粘附在衬套上的杂质，使孔隙通透。
(6)真空浸油:使用68#合成润滑油(含质量比为5％游离石墨)，在真空环境中含浸20分钟。68#合成润滑油可选用天成美加ISO标准N68号机油润滑油，下同。
获得的含油轴承的孔隙等级为D级(如图1所示)，含油密度6.6g/cm3，含油率＞18％。
实施例2
(1)混粉:按以下质量比例进行混合：铁粉57％，锡青铜粉41％，铜包石墨粉2％，铜包石墨粉中含有质量比为55％的石墨，混粉30分钟，得到充分均匀的原材料。
(2)成形:毛坯表观密度控制在6.0g/cm3,并控制局部密度差0.2g/cm3以内。
(3)烧结:温度890℃，高温烧结时间22分钟。
(4)整形:内外径单边整形余量0.01mm，高度余量0.3mm，得到最终尺寸，并控制孔隙度为D级，对应孔隙度为25％。
(5)超声波清洗:通过超声波清洗，取出工序中粘附在衬套上的杂质，使孔隙通透。
(6)真空浸油:使用68#合成润滑油(含质量比为7％游离石墨)，在真空环境中含浸25分钟。
获得的含油轴承的孔隙等级为D级(如图1所示)，含油密度6.6g/cm3，含油率＞18％。
实施例3
(1)混粉:按以下质量比例进行混合：铁粉59％，锡青铜粉39％，铜包石墨粉2％，铜包石墨粉中含有质量比为50％的石墨，混粉20分钟，得到充分均匀的原材料。
(2)成形:毛坯表观密度控制在6.1g/cm3,并控制局部密度差0.2g/cm3以内。
(3)烧结:温度910℃，高温烧结时间28分钟。
(4)整形:内外径单边整形余量0.03mm，高度余量0.1mm，得到最终尺寸，并控制孔隙度为D级。对应孔隙度为30％。
(5)超声波清洗:通过超声波清洗，取出工序中粘附在衬套上的杂质，使孔隙通透。
(6)真空浸油:使用68#合成润滑油(含质量比为3％游离石墨)，在真空环境中含浸15分钟。
获得的含油轴承的孔隙等级为D级(如图1所示)，含油密度6.6g/cm3，含油率＞18％。
对比例1
(1)混粉:按以下质量比例进行混合：铁粉60％，锡青铜粉38％，铜包石墨粉2％，铜包石墨粉中含有质量比为50％的石墨，混粉20分钟，得到充分均匀的原材料。
(2)成形:毛坯表观密度控制在6.1g/cm3，毛坯局部密度差0.2g/cm3以内。
(3)烧结:温度910℃，高温烧结时间26分钟。
(4)整形:内外径单边整形余量0.03mm，高度余量0.1mm，得到最终尺寸。
(5)超声波清洗:通过超声波清洗，取出工序中粘附在衬套上的杂质，使孔隙通透。
(6)真空浸油:使用68#合成润滑油(含质量比为3％游离石墨)，在真空环境中含浸15分钟。
获得的含油轴承的孔隙等级为C级(如图2所示)，含油率＜18％。
对比例2
(1)混粉:按以下质量比例进行混合：铁粉55％，锡青铜粉43％，铜包石墨粉2％，铜包石墨粉中含有质量比为50％的石墨，混粉20分钟，得到充分均匀的原材料。
(2)成形:毛坯表观密度控制在6.1g/cm3，毛坯局部密度差0.2g/cm3以内。
(3)烧结:温度910℃，高温烧结时间26分钟。
(4)整形:内外径单边整形余量0.03mm，高度余量0.2mm，得到最终尺寸。
(5)超声波清洗:通过超声波清洗，取出工序中粘附在衬套上的杂质，使孔隙通透。
(6)真空浸油:使用68#合成润滑油(含质量比为5％游离石墨)，在真空环境中含浸20分钟。
获得的含油轴承的孔隙等级为E级(如图3所示)，含油率＜18％。
经上述实施例1～3与对比例1～2相对比，结合图1～3可得到，当铁粉含量大于59％时，含油轴承的孔隙减少(如图2所示)，将会导致含油量不足，润滑效果差；当铁粉含量小于57％时，含油轴承的孔隙变大(如图3所示)，此时通过毛细孔作用的存油作用将大大降低，锁油效果差，润滑效果差。
上述实施例不以任何方式限制本发明，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种锡青铜铁基粉末冶金，其特征在于包括以下重量百分比组分：铁粉57％～59％，锡青铜粉39％～41％，铜包石墨粉1.9％～2.1％。
2.根据权利要求1所述的一种锡青铜铁基粉末冶金，其特征在于：所述铜包石墨粉中含有石墨45％～55％。
3.一种锡青铜铁基粉末冶金含油轴承的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)混粉，按以下质量比例进行混合：铁粉57％～59％，锡青铜粉39％～41％，铜包石墨粉1.9％～2.1％；
(2)成形，控制局部密度差在0.2g/cm3以内；
(3)烧结，烧结温度为890～910℃，烧结时间为22～28分钟，毛坯表观密度控制在6.0～6.4g/cm3；
(4)整形，控制径向整形余量，内外径单边整形余量0.01～0.03mm，高度余量0.1～0.3mm；
(5)清洗，通过超声波清洗，取出工序中粘附在衬套上的杂质，使孔隙通透；
(6)真空浸油，使用含游离石墨的润滑油对轴承进行真空含浸。
4.根据权利要求3所述的一种锡青铜铁基粉末冶金含油轴承的制备方法，其特征在于：所述铜包石墨粉中含有石墨45％～55％。
5.根据权利要求3所述的一种锡青铜铁基粉末冶金含油轴承的制备方法，其特征在于：所述润滑油中含有重量比为3％～7％游离石墨。
6.根据权利要求3所述的一种锡青铜铁基粉末冶金含油轴承的制备方法，其特征在于：轴承在真空环境中含浸15～25分钟。
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