CN115070359A - 一种重力铸造旋压车轮生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于轮毂制造设备技术领域，涉及一种重力铸造旋压车轮生产方法，包括以下步骤：A:熔炼，把原材料铝锭加一定比例的回炉料熔化；B:铝水通过自身重力充满模具型腔，完成重力铸造；C:表面预加工至设定尺寸；D:对重力毛坯进行旋压铸造；E:热处理，对旋压后毛坯进行热处理；F:对毛坯进行机械加工；G:表面处理，产品表面进行涂装或电镀处理；H:对成品进行机械性能测试。本发明所述的重力铸造旋压车轮生产方法，能够综合重力铸造和旋压铸造产品的优点，优化冷却管路，提高重力铸造充型速度和冷却效率，保证产品轮辐强度，减少生产时间，提高生产效率，同时重力毛坯经旋压工序，提高轮辋强度，增加了材料利用率、产品具有柔性好、轻量化等优点。
Description
技术领域
本发明属于轮毂制造设备技术领域，特别涉及一种重力铸造旋压车轮生产方法。
背景技术
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，产品延伸率较高，铸件内部气孔少，热处理后产品轮辐强度可得到较大的提高，甚至超过压铸产品；模具寿命较压铸要长，模具成本低。
但重力铸造有以下缺点：依靠液体自重成型，低压铸造机产品的致密性较压铸要低，其强度也稍差；产品表面光洁度不高，浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑；充型慢，生产效率低；产品重量较大，材料利用率较低。
旋压铸造车轮具有质量高、柔性好、轻量化等优点。经过旋压成形的轮毂,其轮辋部位可以保持金属的致密度和整个轮毂的动平衡使轮毂在具有足够刚度的同时,能够显著减少材料的厚度,使轮毂变得更轻、更耐用，与普通低压铸造生产的铝合金轮毂相比,同尺寸轮毂的重量可以减小15%，但车轮轮辐部位无法旋压，强度较低。
发明内容
为了克服现有技术喷粉喷漆轮毂涂装工艺的缺陷问题，本发明提供一种重力铸造旋压车轮生产方法，能够综合重力铸造和旋压铸造产品的优点，优化冷却管路，提高重力铸造充型速度和冷却效率，保证产品轮辐强度，减少生产时间，提高生产效率，同时重力毛坯经旋压工序，提高轮辋强度，增加了材料利用率、产品具有柔性好、轻量化等优点。
本发明通过以下技术方案来实现：
一种重力铸造旋压车轮生产方法，包括如下步骤：
A:熔炼，把原材料铝锭加一定比例的回炉料熔化，经过除气、除杂质等精炼工序，加入到重力铸造机保温炉内；
B:重力铸造，舀出铝水从模具浇口注入，铝水通过自身重力充满模具型腔，冷却，脱模，完成重力铸造，重力铸造铝水温度700-730℃，充型时间50-60s，冷却成型时间300-350s；
C:预加工，除去毛坯浇口，表面预加工至设定尺寸；
D:旋压铸造，对重力毛坯进行旋压铸造，轮辋预热温度350-380℃；
E:热处理，对旋压后毛坯进行热处理，保证产品各项性能；
F:表面机加工，对毛坯进行机械加工，达到尺寸要求；
G:表面处理，产品表面进行涂装或电镀处理；
H:产品测试，对成品进行机械性能测试。
进一步的，所述步骤B中铝水温度710-720℃，铝水通过自身重力充满模具型腔，充型时间52-58s，冷却成型时间320-340s。
进一步的，所述步骤B中铝水温度715℃，铝水通过自身重力充满模具型腔，充型时间55s，冷却成型时间330s。
进一步的，所述步骤D中轮辋预热温度360-370℃。
进一步的，所述步骤D中轮辋预热温度365℃。
提供优化冷却管路，提高重力铸造充型速度和冷却效率，保证产品轮辐强度，减少生产时间，提高生产效率；重力毛坯先预加工，再进行旋压，提高产品轮辋强度和材料利用率，符合轻量化要求。
有益效果
本发明所述的重力铸造旋压车轮生产方法，能够综合重力铸造和旋压铸造产品的优点，优化冷却管路，提高重力铸造充型速度和冷却效率，保证产品轮辐强度，减少生产时间，提高生产效率，同时重力毛坯经旋压工序，提高轮辋强度，增加了材料利用率、产品具有柔性好、轻量化等优点。
附图说明
图1本发明所述重力铸造旋压车轮生产方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明，以便本领域的技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
实施例1
一种重力铸造旋压车轮生产方法，包括如下步骤：
A:熔炼，把原材料铝锭加一定比例的回炉料熔化，经过除气、除杂质等精炼工序，加入到重力铸造机保温炉内；
B:重力铸造，舀出铝水从模具浇口注入，铝水通过自身重力充满模具型腔，冷却，脱模，完成重力铸造，铝水温度710℃，舀出铝水从模具浇口注入，铝水通过自身重力充满模具型腔，充型时间50s，冷却成型时间320s，脱模，完成重力铸造；
C:预加工，除去毛坯浇口，表面预加工至设定尺寸；
D:旋压铸造，对重力毛坯进行旋压铸造，轮辋预热温度360℃；
E:热处理，对旋压后毛坯进行热处理，保证产品各项性能；
F:表面机加工，对毛坯进行机械加工，达到尺寸要求；
G:表面处理，产品表面进行涂装处理；
H:产品测试，对成品进行机械性能测试，强度数据如下：
| 序号 | 轮辐抗拉強度(MPa) | 轮辋抗拉强度（MPa） |
| 1# | 257.4 | 260.2 |
| 2# | 237.8 | 252.8 |
| 3# | 242.6 | 253.1 |
| 4# | 264.3 | 276.8 |
| 5# | 243.8 | 278.6 |
实施例2
一种重力铸造旋压车轮生产方法，包括如下步骤：
A:熔炼，把原材料铝锭加一定比例的回炉料熔化，经过除气、除杂质等精炼工序，加入到重力铸造机保温炉内；
B:重力铸造，舀出铝水从模具浇口注入，铝水通过自身重力充满模具型腔，冷却，脱模，完成重力铸造，铝水温度720℃，舀出铝水从模具浇口注入，铝水通过自身重力充满模具型腔，充型时间55s，冷却成型时间340s，脱模，完成重力铸造；
C:预加工，除去毛坯浇口，表面预加工至设定尺寸；
D:旋压铸造，对重力毛坯进行旋压铸造，轮辋预热温度370℃；
E:热处理，对旋压后毛坯进行热处理，保证产品各项性能；
F:表面机加工，对毛坯进行机械加工，达到尺寸要求；
G:表面处理，产品表面进行涂装处理；
H:产品测试，对成品进行机械性能测试，强度数据如下：
| 序号 | 轮辐抗拉強度(MPa) | 轮辋抗拉强度（MPa） |
| 1# | 245.6 | 259.8 |
| 2# | 251.2 | 263.5 |
| 3# | 238.6 | 275.6 |
| 4# | 248.3 | 272.5 |
| 5# | 247.2 | 271.2 |
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (5)
1.一种重力铸造旋压车轮生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
A:熔炼，把原材料铝锭加一定比例的回炉料熔化，经过除气、除杂质等精炼工序，加入到重力铸造机保温炉内；
B:重力铸造，舀出铝水从模具浇口注入，铝水通过自身重力充满模具型腔，冷却，脱模，完成重力铸造，重力铸造铝水温度700-730℃，充型时间50-60s，冷却成型时间300-350s；
C:预加工，除去毛坯浇口，表面预加工至设定尺寸；
D:旋压铸造，对重力毛坯进行旋压铸造，轮辋预热温度350-380℃；
E:热处理，对旋压后毛坯进行热处理，保证产品各项性能；
F:表面机加工，对毛坯进行机械加工，达到尺寸要求；
G:表面处理，产品表面进行涂装或电镀处理；
H:产品测试，对成品进行机械性能测试。
2.如权利要求1所述的重力铸造旋压车轮生产方法，其特征在于：所述步骤B中铝水温度710-720℃，铝水通过自身重力充满模具型腔，充型时间52-58s，冷却成型时间320-340s。
3.如权利要求2所述的重力铸造旋压车轮生产方法，其特征在于：所述步骤B中铝水温度715℃，铝水通过自身重力充满模具型腔，充型时间55s，冷却成型时间330s。
4.如权利要求1所述的重力铸造旋压车轮生产方法，其特征在于：所述步骤D中轮辋预热温度360-370℃。
5.如权利要求4所述的重力铸造旋压车轮生产方法，其特征在于：所述步骤D中轮辋预热温度365℃。
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