CN115069870B - 一种带微流道的NiAl合金管件成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种带微流道的NiAl合金管件成形方法，涉及金属间化合物管件精密成形技术领域，包括以下步骤：S1：卷绕制备叠层管坯；S2：叠层管坯外表面固定铝丝，制备中间管坯；S3：中间管坯外表面缠绕Ni柔性基带和Al柔性基带，制备复合管坯；S4：将复合管坯进行热气胀成形，制备复合管件；S5：进行模内第一阶段反应合成，使Ni柔性基带和Al柔性基带发生化学反应，制备第一中间体；S6：进行模内第二阶段反应合成，使各铝丝熔融，制备第二中间体；S7：进行热等静压处理，制备带微流道的NiAl合金管件。本发明能够精密成形带微流道的NiAl基合金管件，而且成形尺寸精度高、组织均匀、缺陷少。

Description

一种带微流道的NiAl合金管件成形方法
技术领域
本发明涉及金属间化合物管件精密成形技术领域，特别是涉及一种带微流道的NiAl合金管件成形方法。
背景技术
空天飞行器对轻质耐高温管件的需求不断加大，以满足高马赫数、超长航时、超远航程的苛刻要求。轻质耐高温NiAl合金具有密度低、比强度高、比刚度高，抗氧化性高等优点，是当前取代镍基高温合金的理想材料。然而，NiAl合金作为一种典型的金属间化合物材料，具有室温塑性差、高温强度高、热成形能力不足的特点，采用传统工艺很难制备出NiAl合金管坯，进而难以成形出NiAl合金管件。管壁内部具有微流道结构的NiAl合金管件，以其独特的结构形式在冷却技术领域具有重要的作用，是空天飞行器更为迫切需求的一类构件，其成形难度更大。因此，迫切需要研发带微流道的NiAl合金整体异形管件成形制造新技术。
针对上述难题，公开号为CN 110142332A的专利提出了一种NiAl合金薄壁管件成形与控性一体化方法，该方法采用Ni/Al叠层箔制坯、热态气胀成形和反应合成获得NiAl合金薄壁管件，该方法可以获得形状复杂的NiAl合金薄壁管件，但是，采用该方法无法获得管壁中的微流道结构，只能通过后续的车削加工来实现，加工难度极大。公开号为CN114030237 A的专利提供了一种NiAl合金蜂窝结构及其制备方法，该方法以Ni、Al箔材为原材料，首先通过热压获得瓦楞板，再通过扩散连接制备蜂窝结构，最后再用热处理获得NiAl合金蜂窝结构，在该方法中，通道结构的尺寸是通过瓦楞板的尺寸决定的，工艺局限性较大，不适用于成形管状构件，无法采用该方法制备具有小尺寸微流道结构的NiAl合金管件。公开号为CN 102921361 B的专利提供给了一种具有微流道结构的金属间化合物及其制造方法，该方法以金属间化合物元素粉末为原材料，通过在粉末中埋入铝丝结构，再通过烧结工艺最终获得具有微流道结构的金属间化合物，该方法更适用于制备形状简单的坯料，外形尺寸需要靠后续的切削加工实现，因而，采用该方法无法获得具有薄壁结构、复杂形状、组织致密度高的NiAl合金管件。
发明内容
本发明的目的是提供一种带微流道的NiAl合金管件成形方法，以解决上述现有技术存在的问题，能够精密成形带微流道的NiAl基合金管件，而且成形尺寸精度高、组织均匀、缺陷少。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供一种带微流道的NiAl合金管件成形方法，包括以下步骤：
S1：将Ni柔性基带和Al柔性基带以同一中心线进行连续卷绕，形成具有若干层且最外层和最内层均为Ni层的第一Ni-Al叠层结构，将所述第一Ni-Al叠层结构进行处理使之成为一个整体，得到叠层管坯；
S2：在所述叠层管坯外表面按设定方式固定若干铝丝，得到中间管坯；
S3：在所述中间管坯外表面继续缠绕所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带，形成具有若干层且最外层和最内层均为Ni层的第二Ni-Al叠层结构，将所述第二Ni-Al叠层结构和所述中间管坯进行处理使之成为一个整体，得到复合管坯；
S4：将所述复合管坯置于模具中进行热气胀成形，得到复合管件；
S5：进行模内第一阶段反应合成，使所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带发生化学反应，得到NiAl合金管件的第一中间体；
S6：进行模内第二阶段反应合成，使各所述铝丝熔融，得到具有若干通道结构的NiAl合金管件的第二中间体；
S7：将所述NiAl合金管件的第二中间体进行热等静压处理，得到所述带微流道的NiAl合金管件。
优选地，步骤S1中，将Ni柔性基带和Al柔性基带连续缠绕于一芯模的外表面上，形成所述第一Ni-Al叠层结构，缠绕时，所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带叠放在一起且所述Ni柔性基带位于内侧，所述Al柔性基带缠绕完成后，继续缠绕所述Ni柔性基带直至将外层的所述Al柔性基带完全覆盖；步骤S3中，在所述中间管坯外表面继续缠绕所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带时，所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带叠放在一起且所述Ni柔性基带位于内侧，所述Al柔性基带缠绕完成后，继续缠绕所述Ni柔性基带直至将外层的所述Al柔性基带完全覆盖。
优选地，步骤S1中，采用扩散焊接法、热压连接法、超声固结法、热态内压胀接法或热辊压连接法处理所述第一Ni-Al叠层结构，得到所述叠层管坯；步骤S3中，采用扩散焊接法、热压连接法、超声固结法、热态内压胀接法或热辊压连接法处理所述第二Ni-Al叠层结构和所述中间管坯，得到所述复合管坯。
优选地，步骤S2中，所述铝丝采用等截面铝丝或变截面铝丝。
优选地，步骤S2中，固定所述铝丝之前，在所述铝丝表面镀膜或者喷涂Ni-Al叠覆涂层，所述镀膜的方式包括电化学镀膜、电蒸镀膜和多弧离子镀膜。
优选地，步骤S2中，固定所述铝丝后，当所述铝丝的直径与所述Al柔性基带的厚度的比值大于5:1时，在所述铝丝周边连续电镀Ni-Al涂层或叠铺Ni-Al箔材进行厚度补偿，补偿的厚度与所述铝丝的直径相等。
优选地，步骤S2中，所述铝丝的固定方式采用直线固定式或螺旋缠绕式，所述直线固定式为所述铝丝呈直线固定于所述叠层管坯外表面，所述螺旋缠绕式为所述铝丝螺旋缠绕于所述叠层管坯外表面。
优选地，在进行所述热气胀成形、所述模内第一阶段反应合成和所述模内第二阶段反应合成时，需在真空环境或惰性气体保护的环境下进行。
优选地，步骤S4中所述热气胀成形的温度范围为550℃～650℃，气压为2MPa～50MPa；步骤S5中所述模内第一阶段反应合成的温度500℃～650℃，气压为5MPa～100MPa，时间为2～10h；步骤S6中所述模内第二阶段反应合成的温度为680℃～800℃，气压为1～20MPa，时间为1～5h；步骤S7中所述热等静压处理的温度为1000～1300℃，压力为10～100MPa，时间为1～10h。
优选地，步骤S4中，在所述模具中设置温度传感器和压力传感器，并将所述温度传感器和所述压力传感器均与控制器信号连接。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明提供的带微流道的NiAl合金管件成形方法，可实现NiAl合金管件与微流道的一体化成形，构件形状精度高，微流道尺寸一致性好，整体无焊缝，结构强度高，组织性能优良；本发明中NiAl合金管件的壁厚由Ni-Al叠层结构进行精确控制，微流道结构由铝丝铺放进行精确控制，壁厚及微流道的尺寸设计范围广，能够实现对NiAl合金管件的壁厚及微流道的同步控制；本发明中NiAl合金管件的外形尺寸精度和微流道的位置精度可以通过铺层设计和成形工艺进行精准控制，微观组织结构也可实现可控可调。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的带微流道的NiAl合金管件成形方法的流程图；
图2为本发明中的叠层管坯的结构示意图；
图3为本发明中的中间管坯的结构示意图；
图4为本发明中的复合管坯的结构示意图；
图5为本发明中复合管坯热气胀成形、模内第一阶段反应合成和模内第二阶段反应合成的结构示意图；
图6为本发明中热等静压处理后得到的带微流道的NiAl合金管件的结构示意图；
图7为本发明中在叠层管坯外表面采取螺旋缠绕式方式固定铝丝的结构示意图；
图8为本发明中具有复杂微流道结构布局和形状优化的NiAl合金管件的横截面示意图。
图中：1-Ni柔性基带、2-Al柔性基带、3-铝丝、4-模具、5-微流道、10-叠层管坯、20-中间管坯、30-复合管坯、40-带微流道的NiAl合金管件。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种带微流道的NiAl合金管件成形方法，以解决现有技术存在的问题，能够精密成形带微流道的NiAl基合金管件，而且成形尺寸精度高、组织均匀、缺陷少。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1-图8所示，本实施例提供一种带微流道的NiAl合金管件成形方法，包括以下步骤：
S1：将Ni柔性基带1和Al柔性基带2以同一中心线进行连续卷绕，形成具有若干层且最外层和最内层均为Ni层的第一Ni-Al叠层结构，将第一Ni-Al叠层结构进行处理使之成为一个整体，得到叠层管坯10；
S2：在叠层管坯10外表面按设定方式固定若干铝丝3，得到中间管坯20；
S3：在中间管坯20外表面继续缠绕Ni柔性基带1和Al柔性基带2，形成具有若干层且最外层和最内层均为Ni层的第二Ni-Al叠层结构，将第二Ni-Al叠层结构和中间管坯20进行处理使之成为一个整体，得到复合管坯30；
S4：将复合管坯30置于模具4中进行热气胀成形，得到复合管件；
S5：进行模内第一阶段反应合成，使Ni柔性基带1和Al柔性基带2发生化学反应，得到NiAl合金管件的第一中间体；
S6：进行模内第二阶段反应合成，使各铝丝3熔融，得到具有若干通道结构的NiAl合金管件的第二中间体；
S7：将NiAl合金管件的第二中间体进行热等静压处理，得到带微流道的NiAl合金管件40。
其中，Ni柔性基带1和Al柔性基带2可选用箔带，Ni箔带、Al箔带及铝丝3选用高纯材料，其外形尺寸，如长度、宽度、厚度，需要根据目标构件的尺寸计算后选取。Ni箔带和Al箔带的厚度需根据Ni-Al二元相图中的成分区间计算获得。铝丝3的尺寸可选区间为0.01～50mm。在进行模内第一阶段反应合成中，Al箔带完全反应。本方法将Al丝置于Ni-Al叠层箔材管坯内部，整体成形后得到管件所需的形状和尺寸，再通过反应合成和热等静压处理，最终成形出具有微流道5结构的NiAl合金异形管件，实现了NiAl合金管件与微流道5的一体化成形，构件形状精度高，微流道5尺寸一致性好，整体无焊缝，结构强度高，组织性能优良。
步骤S1中，将Ni柔性基带1和Al柔性基带2连续缠绕于一芯模的外表面上，形成第一Ni-Al叠层结构，缠绕时，Ni柔性基带1和Al柔性基带2叠放在一起且Ni柔性基带1位于内侧，Al柔性基带2缠绕完成后，继续缠绕Ni柔性基带1直至将外层的Al柔性基带2完全覆盖，保证第一Ni-Al叠层结构的最外层和最内层均为Ni层；步骤S3中，在中间管坯20外表面继续缠绕Ni柔性基带1和Al柔性基带2时，Ni柔性基带1和Al柔性基带2叠放在一起且Ni柔性基带1位于内侧，Al柔性基带2缠绕完成后，继续缠绕Ni柔性基带1直至将外层的Al柔性基带2完全覆盖。
步骤S1中，采用扩散焊接法、热压连接法、超声固结法、热态内压胀接法或热辊压连接法处理第一Ni-Al叠层结构，得到叠层管坯10；步骤S3中，采用扩散焊接法、热压连接法、超声固结法、热态内压胀接法或热辊压连接法处理第二Ni-Al叠层结构和中间管坯20，得到复合管坯30。其中，热态内压胀接就是将金属叠层箔带连续缠绕在内管表面上，整体置于热态模具中，使金属叠层箔带在内管胀形力和模具型腔的约束力共同作用下，使分散的叠层箔带连接成为一个整体的方法。热辊压连接法就是将金属叠层箔带连续缠绕在芯辊外表面，在旋转轧辊的压力作用下，使分散的叠层箔带连接成为一个整体的方法。
步骤S2中，铝丝3采用等截面铝丝或变截面铝丝，等截面铝丝即铝丝3在长度方向上各处截面相同，如圆形截面、梯形截面、方截面等，如图8(a)所示，为采用圆形截面的铝丝3制备得到的具有圆形微流道5的NiAl合金管件的横截面示意图，如图8(b)所示，为采用方截面的铝丝3制备得到的具有方形微流道5的NiAl合金管件的横截面示意图，如图8(c)所示，为采用圆形截面和方截面的铝丝3制备得到的具有圆形和方形微流道5的NiAl合金管件的横截面示意图；变截面铝丝即铝丝3在长度方向上可以具有不同的截面形状，以满足构件不同位置微流道5截面形状的差异性需求。
步骤S2中，固定铝丝3之前，在铝丝3表面镀膜或者喷涂Ni-Al叠覆涂层，从而能够提高成形后的微流道5的截面形状精度，镀膜的方式包括电化学镀膜、电蒸镀膜和多弧离子镀膜，但不限于以上几种方式。
步骤S2中，固定铝丝3后，当铝丝3的直径与Al柔性基带的厚度的比值大于5:1时，在铝丝3周边连续电镀Ni-Al涂层或叠铺Ni-Al箔材进行厚度补偿，补偿的厚度与铝丝3的直径相等。
步骤S2中，铝丝3的固定方式采用直线固定式或螺旋缠绕式，直线固定式为铝丝3呈直线固定于叠层管坯10外表面，螺旋缠绕式为铝丝3螺旋缠绕于叠层管坯10外表面。铝丝3的固定方式不局限于以上两种方式，可根据实际需求进行相应设置，以得到具有不同空间布局微流道5的NiAl合金管件。
在进行热气胀成形、模内第一阶段反应合成和模内第二阶段反应合成时，需在真空环境或惰性气体保护的环境下进行。
步骤S4中热气胀成形的温度范围为550℃～650℃，气压为2MPa～50MPa；步骤S5中模内第一阶段反应合成的温度500℃～650℃，气压为5MPa～100MPa，时间为2～10h；步骤S6中模内第二阶段反应合成的温度为680℃～800℃，气压为1～20MPa，时间为1～5h；步骤S7中热等静压处理的温度为1000～1300℃，压力为10～100MPa，时间为1～10h。
步骤S4中，在模具4中设置温度传感器和压力传感器，并将温度传感器和压力传感器均与控制器信号连接，以便实现模具4分区控温，分区控形，分区控性，从而实现管件的精确成形。其中“分区控温，分区控形，分区控性”是通过以下方式实现的：将模具4设计成分瓣组合形式，在模具4各分瓣区域内分别独立设置温度传感器、压力传感器、位移传感器和热电偶。管件在塑性成形和反应合成过程中，可以通过上述传感器得到实时数据，并通过控制器进行反馈调节，从而使管件各区域获得最佳的成形效果，提高管件的成形精度和组织均匀性。
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：
实施例1
(1)以0.06mmNi、0.1mmAl箔带为原材料，采用钢刷打磨、喷砂打磨等进行油污和氧化膜的清理，将其连续缠绕在芯模的外表面，再将缠绕后处于分散状态的异种箔带通过超声固结工艺连接成为一个整体，制备壁厚为5mm，管径为200mm，管长为800mm，具有Ni-Al叠层结构的叠层管坯10。超声固结工艺中，固结速度为5～50mm/s，振幅为10～50μm，压力为5～20KN；
(2)将直径为2mm，截面为圆形、沿轴线方向截面尺寸一致的铝丝3，按照平行于叠层管坯10轴线的方向，均匀分布在叠层管坯10的环向，固定于叠层管坯10的外表面，在铝丝3周边叠铺0.03mm Ni-0.05mmAl箔材进行厚度补偿，总补偿厚度为2mm，制备中间管坯20；
(3)在中间管坯20外表面继续缠绕Ni箔带和Al箔带，将整体采用超声固结工艺连接后制备壁厚为10mm的复合管坯30。超声固结工艺中，固结速度为5～50mm/s，振幅为10～50μm，压力为5～20KN；
(4)将复合管坯30置于模具4中，整体置于真空环境中，进行热气胀成形，获得指定的形状和尺寸。热气胀成形的温度为550℃，气压为25MPa，采用氩气作为胀形气体介质；
(5)热气胀成形模具4内持续通入高压氩气，使管件在模具4内进行第一阶段的反应合成。反应合成的温度为620℃，气压为50MPa，时间为6h，获得NiAl合金管件的第一中间体；
(6)热气胀成形模具4内持续通入高压氩气，使管件在模具4内进行第二阶段的反应合成。第二阶段反应合成的温度为800℃，气压为5MPa，时间为1h，获得具有若干通道结构的NiAl合金管件的第二中间体；
(7)将具有若干通道结构的NiAl合金管件的第二中间体进行热等静压处理，热等静压的温度为1300℃，压力为50MPa，时间为5h，从而获得带微流道的NiAl合金管件40。
实施例2
(1)以0.06mmNi、0.1mmAl箔带为原材料，采用HF、NaOH等化学试剂进行油污和氧化膜的清理，将其连续缠绕在芯模的外表面，再将缠绕后处于分散状态的异种箔带通过热态内压胀接工艺连接成为一个整体，制备壁厚为6mm，管径为300mm，管长为1000mm，具有Ni-Al叠层结构的叠层管坯10。热态内压胀接工艺中，胀接温度为620℃，气压为30MPa，采用氩气作为胀形介质，胀接内管为铜管。
(2)将截面为正方形、沿轴线方向截面尺寸一致的铝丝3，铝丝3截面边长为1.5mm，铝丝3表面采用电化学镀的方法，连续镀入Ni-Al-Ni-Al-Ni层，其中各层中的厚度分别为20μm，按照螺旋缠绕式方式均匀缠绕，固定于叠层管坯10的外表面，在铝丝3周边连续电镀Ni-Al涂层进行厚度补偿，总补偿厚度为2mm，制备中间管坯20；
(3)在中间管坯20外表面继续缠绕Ni箔和Al箔，将整体采用超声固结工艺连接后制备壁厚为12mm的复合管坯30。超声固结工艺中，固结速度为5～50mm/s，振幅为10～50μm，压力为5～20KN；
(4)将复合管坯30置于模具4中，整体置于真空环境中，进行热气胀成形，热气胀成形的温度为630℃，气压为50MPa，采用氩气作为胀形气体介质，获得指定的形状和尺寸；
(5)热气胀成形模具4内持续通入高压氩气，使管件在模具4内进行第一阶段的反应合成。反应合成的温度为640℃，气压为40MPa，时间为5h，获得NiAl合金管件的第一中间体；
(6)热气胀成形模具4内持续通入高压氩气，使管件在模具4内进行第二阶段的反应合成。第二阶段反应合成的温度为700℃，气压为4MPa，时间为2h，获得具有若干通道结构的NiAl合金管件的第二中间体；
(7)将具有若干通道结构的NiAl合金管件的第二中间体进行热等静压处理，热等静压的温度为1200℃，压力为100MPa，时间为4h，从而获得带微流道的NiAl合金管件40。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将Ni柔性基带和Al柔性基带以同一卷绕中心线进行连续卷绕，形成具有若干层且最外层和最内层均为Ni柔性基带的第一Ni-Al叠层结构，将所述第一Ni-Al叠层结构进行处理使之成为一个整体，得到叠层管坯；
S2：在所述叠层管坯外表面按设定方式固定若干铝丝，得到中间管坯；
S3：在所述中间管坯外表面继续缠绕所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带，形成具有若干层且最外层和最内层均为Ni柔性基带的第二Ni-Al叠层结构，将所述第二Ni-Al叠层结构和所述中间管坯进行处理使之成为一个整体，得到复合管坯；
S4：将所述复合管坯置于模具中进行热气胀成形，得到复合管件；
S5：进行模内第一阶段反应合成，使所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带发生化学反应，得到NiAl合金管件的第一中间体；
S6：进行模内第二阶段反应合成，使各所述铝丝熔融，得到具有若干通道结构的NiAl合金管件的第二中间体；
S7：将所述NiAl合金管件的第二中间体进行热等静压处理，得到所述带微流道的NiAl合金管件。
2.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：步骤S1中，将Ni柔性基带和Al柔性基带连续缠绕于一芯模的外表面上，形成所述第一Ni-Al叠层结构，缠绕时，所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带叠放在一起且所述Ni柔性基带位于内侧，所述Al柔性基带缠绕完成后，继续缠绕所述Ni柔性基带直至将外层的所述Al柔性基带完全覆盖；步骤S3中，在所述中间管坯外表面继续缠绕所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带时，所述Ni柔性基带和所述Al柔性基带叠放在一起且所述Ni柔性基带位于内侧，所述Al柔性基带缠绕完成后，继续缠绕所述Ni柔性基带直至将外层的所述Al柔性基带完全覆盖。
3.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：步骤S1中，采用扩散焊接法、热压连接法、超声固结法、热态内压胀接法或热辊压连接法处理所述第一Ni-Al叠层结构，得到所述叠层管坯；步骤S3中，采用扩散焊接法、热压连接法、超声固结法、热态内压胀接法或热辊压连接法处理所述第二Ni-Al叠层结构和所述中间管坯，得到所述复合管坯。
4.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：步骤S2中，所述铝丝采用等截面铝丝或变截面铝丝。
5.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：步骤S2中，固定所述铝丝之前，在所述铝丝表面镀膜或者喷涂Ni-Al叠覆涂层，所述镀膜的方式包括电化学镀膜、电蒸镀膜和多弧离子镀膜。
6.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：步骤S2中，固定所述铝丝后，当所述铝丝的直径与所述Al柔性基带的厚度的比值大于5:1时，在所述铝丝周边连续电镀Ni-Al涂层或叠铺Ni-Al箔材进行厚度补偿，补偿的厚度与所述铝丝的直径相等。
7.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：步骤S2中，所述铝丝的固定方式采用直线固定式或螺旋缠绕式，所述直线固定式为所述铝丝呈直线固定于所述叠层管坯外表面，所述螺旋缠绕式为所述铝丝螺旋缠绕于所述叠层管坯外表面。
8.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：在进行所述热气胀成形、所述模内第一阶段反应合成和所述模内第二阶段反应合成时，需在真空环境或惰性气体保护的环境下进行。
9.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：步骤S4中所述热气胀成形的温度范围为550℃～650℃，气压为2MPa～50MPa；步骤S5中所述模内第一阶段反应合成的温度500℃～650℃，气压为5MPa～100MPa，时间为2～10h；步骤S6中所述模内第二阶段反应合成的温度为680℃～800℃，气压为1～20MPa，时间为1～5h；步骤S7中所述热等静压处理的温度为1000～1300℃，压力为10～100MPa，时间为1～10h。
10.根据权利要求1所述的带微流道的NiAl合金管件成形方法，其特征在于：步骤S4中，在所述模具中设置温度传感器和压力传感器，并将所述温度传感器和所述压力传感器均与控制器信号连接。
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