CN115059102A - 位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法 - Google Patents

位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法，包括：在施工位置进行打桩，各桩首尾咬合相连形成围堰；在围堰内部开挖基坑；在基坑底部铺设碎石垫层，并进行整平；将防护结构置于基坑内，防护结构均位于基坑内碎石垫层以上位置；回填围堰与防护结构之间的空隙；进行钻完井作业，在防护结构内安装隔水管、井口头、采油树及保护罩；完成防护结构内部管缆的连接；完成防护结构与外部管缆的连接；将防护结构的顶盖盖上；回填基坑将防护结构埋入泥面下。本发明具有施工技术成熟、安装成本低、摆脱卡脖子技术的依赖、安装效率高等特点，解决渤海通航区水下生产系统防护设施安装问题。

Description

位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法
技术领域
本发明涉及一种位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法，属于海洋工程技术领域。
背景技术
在渤海通航区域内，为了保障通航安全，交通部门不允许在该区域内建立高于海床泥面的海洋工程开发设施。因此，水下生产系统需要设置在泥面以下，安装防护结构加以保护，以避免和航道上的船舶发生碰撞，减少对于航路的干扰，实现对于通航区内油气资源的开发。
目前，现有方案中水下防护结构通常采用钢圆筒振沉方式进行安装，需要租借振沉锤和连接调试振沉锤，该项技术为国外所垄断，且施工费用高，极大限制了渤海油气开采的经济性，因此亟需一种新的施工方法来规避项目对于振沉锤的依赖，避免卡脖子技术对渤海通航区油气开发的不利影响，提高项目的经济性，保障渤海通航区油气资源的顺利开发。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法，该安装方法具有施工技术成熟、安装成本低、摆脱卡脖子技术的依赖、安装效率高等特点，解决渤海通航区水下生产系统防护设施安装问题。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法，包括如下步骤：
S1.根据水下生产设施的布置方案和内部防护结构内壁的大小，设计围堰的形式，根据围堰的形式，在施工位置进行打桩，各桩首尾咬合相连形成围堰；
S2.在所述围堰内部开挖基坑；
S3.在所述基坑底部铺设碎石垫层，并进行整平；
S4.将所述防护结构置于所述基坑内，所述防护结构均位于所述基坑内碎石垫层以上位置；
S5.回填所述围堰与所述防护结构之间的空隙；
S6.进行钻完井作业，在所述防护结构内安装隔水管、井口头、采油树及保护罩；
S7.完成所述防护结构内部管缆的连接；
S8.完成所述防护结构与外部管缆的连接；
S9.将所述防护结构的顶盖盖上；
S10.回填所述基坑将所述防护结构埋入泥面下。
所述的安装方法，优选地，在上述步骤S1中，采用打桩船在施工位置进行打桩，所述打桩船通过送桩器将多根钢管桩依次打入泥面之下，各所述钢管桩首尾咬合相连形成钢围堰。
所述的安装方法，优选地，所述钢管桩采用圆形咬口形式的锁扣钢管桩，即所述钢管桩包括主管以及对称地紧固连接在所述主管两侧外壁上的圆形凹头和圆形凸头，且所述圆形凹头和圆形凸头均沿所述主管的轴线方向布置，相邻两根所述钢管桩，其中一根所述钢管桩的圆形凹头与另一根所述钢管桩的圆形凸头相互咬合连接。
所述的安装方法，优选地，所述主管采Φ2000mm×30mm的钢管，所述圆形凹头为开口Φ508×19mm的钢管，口部间隙为70mm，所述圆形凸头为Φ325×19mm的无缝钢管，所述圆形凹头和圆形凸头相互咬合后的间隙为91.5mm，相邻两根所述钢管桩间距2545mm。
所述的安装方法，优选地，在上述步骤S1中，所述防护结构为钢圆筒或钢制沉箱。
所述的安装方法，优选地，在以所述钢圆筒或钢制沉箱直径长度加上3m施工安全距离为边长的矩形四周进行打桩。
所述的安装方法，优选地，在上述步骤S2中，所述基坑高度不小于所述钢圆筒或钢制沉箱高度。
所述的安装方法，优选地，在上述步骤S3中，所述碎石垫层的厚度为1.0m。
本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：本发明安装方法操作简单，节约安装成本，避免了通过振沉方式打入钢圆筒，突破“卡脖子”技术，同时在运营期间，钢管桩围堰可承担拖锚、走锚、钻井船桩靴对钢圆筒或钢制沉箱的影响，有益于提高油气生产湿式防护结构的稳定性和安全性，从而在油气生产防护结构安装领域为海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构安装提供一种新方法，在渤海通航区域内的油田开发中具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明中钢围堰打桩位置及沉桩的主视示意图；
图2为本发明中钢围堰打桩位置及沉桩的俯视示意图；
图3为本发明中钢管桩连接形式示意图；
图4为本发明中铺碎石垫层及安装防护结构的示意图；
图5为本发明中安装采油树及完成防护结构内部管缆连接的示意图；
图6为本发明中完成防护结构与外部管缆的连接，并将防护结构的顶盖盖上的示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的系统或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“装配”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
本发明提供的一种位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法，包括如下步骤：
S1.根据水下生产设施的布置方案和内部钢圆筒或钢制沉箱内壁的大小，设计钢围堰的形式，根据钢围堰的形式，采用打桩船在施工位置进行打桩，打桩船通过送桩器将多根钢管桩1依次打入泥面之下，打入过程中各钢管桩1首尾咬合相连形成钢围堰2(如图1、图2所示)；
S2.采用挖泥船在钢围堰2内部开挖基坑；
S3.利用铺石船在基坑底部铺设碎石垫层3，并进行整平；
S4.将钢圆筒或钢制沉箱4置于基坑内，钢圆筒或钢制沉箱4均位于基坑内碎石垫层3以上位置(如图4所示)；
S5.回填钢围堰2与钢圆筒或钢制沉箱4之间的空隙；
S6.进行钻完井作业，在钢圆筒或钢制沉箱4内安装隔水管、井口头、采油树及保护罩(如图5所示)；
S7.完成钢圆筒或钢制沉箱4内部管缆的连接；
S8.完成钢圆筒或钢制沉箱4与外部管缆的连接；
S9.将钢圆筒或钢制沉箱4的顶盖5盖上(如图6所示)；
S10.回填基坑将钢圆筒或钢制沉箱4埋入泥面下。
上述实施例中，优选地，如图3所示，在上述步骤S1中，钢管桩1采用圆形咬口形式的锁扣钢管桩，即钢管桩1包括主管11以及对称地紧固连接在主管1两侧外壁上的圆形凹头12和圆形凸头13，且圆形凹头12和圆形凸头13均沿主管11的轴线方向布置，相邻两根钢管桩1，其中一根钢管桩1的圆形凹头12与另一根钢管桩1的圆形凸头13相互咬合连接。
上述实施例中，优选地，主管11采Φ2000mm×30mm的钢管，圆形凹头12为开口Φ508×19mm的钢管，口部间隙为70mm，圆形凸头13为Φ325×19mm的无缝钢管，圆形凹头12和圆形凸头13相互咬合后的间隙为91.5mm，相邻两根钢管桩1间距2545mm。
上述实施例中，优选地，在上述步骤S1中，在以钢圆筒或钢制沉箱4直径长度加上3m施工安全距离为边长的矩形四周进行打桩。
上述实施例中，优选地，在上述步骤S2中，基坑高度不小于钢圆筒或钢制沉箱4高度。
上述实施例中，优选地，在上述步骤S3中，碎石垫层3的厚度为1.0m。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种位于海床泥面下油气生产湿式钢围堰防护结构的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.根据水下生产设施的布置方案和内部防护结构内壁的大小，设计围堰的形式，根据围堰的形式，在施工位置进行打桩，各桩首尾咬合相连形成围堰；
S2.在所述围堰内部开挖基坑；
S3.在所述基坑底部铺设碎石垫层，并进行整平；
S4.将所述防护结构置于所述基坑内，所述防护结构均位于所述基坑内碎石垫层以上位置；
S5.回填所述围堰与所述防护结构之间的空隙；
S6.进行钻完井作业，在所述防护结构内安装隔水管、井口头、采油树及保护罩；
S7.完成所述防护结构内部管缆的连接；
S8.完成所述防护结构与外部管缆的连接；
S9.将所述防护结构的顶盖盖上；
S10.回填所述基坑将所述防护结构埋入泥面下。
2.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于，在上述步骤S1中，采用打桩船在施工位置进行打桩，所述打桩船通过送桩器将多根钢管桩依次打入泥面之下，各所述钢管桩首尾咬合相连形成钢围堰。
3.根据权利要求2所述的安装方法，其特征在于，所述钢管桩采用圆形咬口形式的锁扣钢管桩，即所述钢管桩包括主管以及对称地紧固连接在所述主管两侧外壁上的圆形凹头和圆形凸头，且所述圆形凹头和圆形凸头均沿所述主管的轴线方向布置，相邻两根所述钢管桩，其中一根所述钢管桩的圆形凹头与另一根所述钢管桩的圆形凸头相互咬合连接。
4.根据权利要求3所述的安装方法，其特征在于，所述主管采Φ2000mm×30mm的钢管，所述圆形凹头为开口Φ508×19mm的钢管，口部间隙为70mm，所述圆形凸头为Φ325×19mm的无缝钢管，所述圆形凹头和圆形凸头相互咬合后的间隙为91.5mm，相邻两根所述钢管桩间距2545mm。
5.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于，在上述步骤S1中，所述防护结构为钢圆筒或钢制沉箱。
6.根据权利要求5所述的安装方法，其特征在于，在以所述钢圆筒或钢制沉箱直径长度加上3m施工安全距离为边长的矩形四周进行打桩。
7.根据权利要求5所述的安装方法，其特征在于，在上述步骤S2中，所述基坑高度不小于所述钢圆筒或钢制沉箱高度。
8.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于，在上述步骤S3中，所述碎石垫层的厚度为1.0m。
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