CN115044905A - 一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺 - Google Patents

一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，具体涉及电泳漆镀膜工艺技术领域，通过对基材进行裁切、除油、浸蚀、化学抛光和清洗步骤，使基材表面形成一层保护膜层，有效对基材的外表面进行保护，有效提高基材平整性及防腐性，避免在镀膜过程中对基材性能造成影响，起到对镀层的保护和上色作用，通过对阴极电泳工序中参数的调控，使槽液始终处于稳定的PH值范围内，膜厚转换容易，使漆膜质量得到有效的保障，不易出现掉漆、漆膜冲击强度降低现象，同时采用双层镀膜的方式对基材进行保护，进一步对基材起到保护作用，同时不易影响自身磁性，使其该工艺有效解决了镀膜结合力、开裂、漏镀及变色问题，进一步提高镀膜效果。

Description

一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺
技术领域
本发明涉及电泳漆镀膜工艺技术领域，更具体地说，本发明涉及一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺。
背景技术
电泳漆，也叫电泳涂料，还有很多人沿用“电泳漆”的称呼，而不用“电泳涂料”，随着常规喷涂的缺陷不断浮现，电泳开始变得越来越普及。电泳漆也开始不断更新换代，从阳极电泳漆到阴极电泳漆，从单组分电泳漆到双组分电泳漆，电泳漆的发展也促进了电泳涂装的发展，使更加多的产品不再使用喷涂技术而是使用电泳，电泳涂料及涂装法在20世纪60年代后获得工业应用，采用电泳涂料可以进行全封闭循环系统运行，涂料利用率可达95％左右，电泳涂料以水溶性或水分散性离子型聚合物为成膜物，被涂工件可以是阳极也可以作为阴极，电泳涂料按被涂工件电极可分为阳极电泳涂料和阴极电泳涂料；按成膜物在水中存在的离子形态可分为阴离子电泳涂料和阳离子电泳涂料。阴极电泳涂料按水分散状态可分为单组份电泳涂料和双组份电泳涂料；还可按膜厚度分为薄膜型、中厚膜和厚膜型阴极电泳涂料。
电泳漆、真空电镀等装饰性绿色环保金属表面处理新工艺已得到越来越多的应用，现有的绝缘防腐功能大多采用镀膜工艺，常用的镀膜处理包括表面清洁处理等工序，若基材表面预处理效果不佳，无法起到对镀层的保护和上色作用，易造成喷涂材料的浪费和有害气体的挥发；在阴极电泳工序中，随着不同的电泳涂料，往往易忽视电泳参数的各项调整，导致槽液性能不稳定，使基材易出现掉漆现象，成片状掉落，同时单层镀膜难以保障其耐磨性，对带有磁性基材进行镀膜使易降低磁性能，严重影响产品品质，因此需一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺来解决上述问题。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，本发明所要解决的技术问题是：基材表面预处理效果不佳，无法起到对镀层的保护和上色作用，易造成喷涂材料的浪费和有害气体的挥发，在阴极电泳工序中，随着不同的电泳涂料，往往易忽视电泳参数的各项调整，导致槽液性能不稳定，使基材易出现掉漆现象，成片状掉落，同时单层镀膜难以保障其耐磨性，对带有磁性基材进行镀膜使易降低磁性能，严重影响产品品质的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，包括以下步骤：
S1、基材预处理：根据不同基材表面状况进行预处理，包括对基材的裁切、除油、浸蚀、化学抛光、清洗。
S2、当完成基材的预处理后将其表面完全烘干，对基材进行阴极电泳，阴极双组份电泳漆的固含量为10％-15％，且电泳槽内PH值控制在4.5-6.5。
S3、将S2中预处理完成的基材在80-90℃的环境下烘干15-25min，直至基材表面无水分，处于全干状态，其次使用紫外线高压汞灯对基材表面进行再加热固化处理，使其温度控制在130-150℃。
S4、进行真空镀膜，首先选取双酚A型中高分子量环氧树脂为主要成膜物的阴极双组份电泳漆作为靶材，并且进行磁控溅射镀层，将基材装炉后对炉的参数进行设置，使其真空环境为3.8×10-4Pa，氩气分压1.8-2.2pa，溅射功率控制在65-95W，电流0.5-1.2A，溅射时间控制在15-35min。
S5、在S4中单层镀膜过程中，磁控溅射镀层的厚度保持在0.05-4.5μm，待基材冷却后在单层镀膜的基础上再进行真空镀层，其具体镀层步骤同S4中所述，二次镀层的厚度保持在1-5μm。
S6、对镀膜后的基材采用110-150℃温度烘烤30-40min，使镀膜完全固化并且附着在基材的表面，待其冷却后即可完成阴极双组份电泳漆的镀膜工序。
作为本发明的进一步方案：所述基材的预处理步骤如下：
S101、首先对选用的基材进行裁切工作，使其满足加工规格的要求。
S102、其次对基材进行除油处理，采用电解水溶液对基材进行除油，将基材置入容器内浸泡3-5min，曝气配合超声波进行高效除油。
S103、对除油后的基材进行浸蚀处理，首先配制浸蚀液对基材进行浸蚀，浸蚀的时间控制在5-8min，且浸蚀的温度控制在70-80℃。
S104、对除油后的基材进行化学抛光处理，抛光处理前对基材表面进行烘干处理，且烘干温度控制在70-90℃，采用抛光液对基材进行抛光，在进行抛光时若基材表面呈暗黄色，补充硝酸，去除基材表面划痕和毛刺，抛光时间控制在5-8min。
S105、对化学抛光后的基材进行清洗工作，将基材置入清洗池中进行超声波清洗，使用流动的纯水，且纯水的导电率＜4us/cm，清洗时间控制在3-5min。
作为本发明的进一步方案：所述S102中，电解水溶液由碳酸钠、氢氧化钠溶液和石蜡乳化剂在80-100℃的环境下混合而成，且混合时间控制在1-3min，且在混合的过程中配合曝气混合加工。
作为本发明的进一步方案：所述S103中，所述浸蚀液有硝酸、氢氟酸由去离子水在50-60℃的环境下混合而成，混合时间控制在3-5min。
作为本发明的进一步方案：所述S104中，所述抛光液由氧化剂、金属络合剂、金属缓蚀剂和助洗剂混合而成，且在常温环境下混合3-5min。
作为本发明的进一步方案：所述S1中，所述抛光过程前将基材浸泡在100-200g/L的铬酐溶液中，浸泡时间控制在10-20s，除去基材表面接触铜。
作为本发明的进一步方案：所述S2中，所述电泳槽液的导电率控制在280-800us/cm，槽液的温度控制在23-28℃，电泳电压为35-90v，且电泳时间控制在20-90s。
作为本发明的进一步方案：所述阴极双组份电泳漆由双酚A型中高分子量环氧树脂、胺化剂(乙醇胺)、固化剂(异氰酸酯)、中和剂(醋酸)和助溶剂(醇醚)混合而成。
本发明的有益效果在于：
1、本发明通过对阴极电泳工序中参数的调控，使槽液始终处于稳定的PH值范围内，膜厚转换容易，使漆膜质量得到有效的保障，不易出现掉漆、漆膜冲击强度降低现象，同时在进行真空镀膜的过程中，采用双层镀膜的方式对基材进行保护，进一步对基材起到保护作用，同时不易影响自身磁性，使其该工艺有效解决了镀膜结合力、开裂、漏镀及变色问题，进一步提高镀膜效果；
2、本发明通过对基材进行裁切、除油、浸蚀、化学抛光和清洗步骤，使基材表面形成一层保护膜层，有效对基材的外表面进行保护，有效提高基材平整性及防腐性，有利于提高镀膜效果，避免在镀膜过程中对基材性能造成影响，起到对镀层的保护和上色作用，不易造成镀层材料的浪费和镀膜过程中有机溶剂中有害气体的挥发。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，包括以下步骤：
S1、基材预处理：根据不同基材表面状况进行预处理，包括对基材的裁切、除油、浸蚀、化学抛光、清洗。
S2、当完成基材的预处理后将其表面完全烘干，对基材进行阴极电泳，阴极双组份电泳漆的固含量为10％-15％，且电泳槽内PH值控制在4.5-6.5。
S3、将S2中预处理完成的基材在80-90℃的环境下烘干15-25min，直至基材表面无水分，处于全干状态，其次使用紫外线高压汞灯对基材表面进行再加热固化处理，使其温度控制在130-150℃。
S4、进行真空镀膜，首先选取双酚A型中高分子量环氧树脂为主要成膜物的阴极双组份电泳漆作为靶材，并且进行磁控溅射镀层，将基材装炉后对炉的参数进行设置，使其真空环境为3.8×10-4Pa，氩气分压1.8-2.2pa，溅射功率控制在65-95W，电流0.5-1.2A，溅射时间控制在15-35min。
S5、在S4中单层镀膜过程中，磁控溅射镀层的厚度保持在0.05-4.5μm，待基材冷却后在单层镀膜的基础上再进行真空镀层，其具体镀层步骤同S4中，二次镀层的厚度保持在1-5μm。
S6、对镀膜后的基材采用110-150℃温度烘烤30-40min，使镀膜完全固化并且附着在基材的表面，待其冷却后即可完成阴极双组份电泳漆的镀膜工序。
基材的预处理步骤如下：
S101、首先对选用的基材进行裁切工作，使其满足加工规格的要求。
S102、其次对基材进行除油处理，采用电解水溶液对基材进行除油，将基材置入容器内浸泡3-5min，曝气配合超声波进行高效除油。
S103、对除油后的基材进行浸蚀处理，首先配制浸蚀液对基材进行浸蚀，浸蚀的时间控制在5-8min，且浸蚀的温度控制在70-80℃。
S104、对除油后的基材进行化学抛光处理，抛光处理前对基材表面进行烘干处理，且烘干温度控制在70-90℃，采用抛光液对基材进行抛光，在进行抛光时若基材表面呈暗黄色，补充硝酸，去除基材表面划痕和毛刺，抛光时间控制在5-8min。
S105、对化学抛光后的基材进行清洗工作，将基材置入清洗池中进行超声波清洗，使用流动的纯水，且纯水的导电率＜4us/cm，清洗时间控制在3-5min。
S102中，电解水溶液由碳酸钠、氢氧化钠溶液和石蜡乳化剂在80-100℃的环境下混合而成，且混合时间控制在1-3min，且在混合的过程中配合曝气混合加工。
S103中，浸蚀液有硝酸、氢氟酸由去离子水在50-60℃的环境下混合而成，混合时间控制在3-5min。
S104中，抛光液由氧化剂、金属络合剂、金属缓蚀剂和助洗剂混合而成，且在常温环境下混合3-5min。
S1中，抛光过程前将基材浸泡在100-200g/L的铬酐溶液中，浸泡时间控制在10-20s，除去基材表面接触铜。
S2中，电泳槽液的导电率控制在280-800us/cm，槽液的温度控制在23-28℃，电泳电压为35-90v，且电泳时间控制在20-90s。
阴极双组份电泳漆由双酚A型中高分子量环氧树脂、胺化剂(乙醇胺)、固化剂(异氰酸酯)、中和剂(醋酸)和助溶剂(醇醚)混合而成。
实施例2：
一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，包括以下步骤：
S1、基材预处理：根据不同基材表面状况进行预处理，包括对基材的裁切、除油、浸蚀、化学抛光、清洗。
S2、当完成基材的预处理后将其表面完全烘干，对基材进行阴极电泳，阴极双组份电泳漆的固含量为10％-15％，且电泳槽内PH值为9。
S3、将S2中预处理完成的基材在80-90℃的环境下烘干15-25min，直至基材表面无水分，处于全干状态，其次使用紫外线高压汞灯对基材表面进行再加热固化处理，使其温度控制在130-150℃。
S4、进行真空镀膜，首先选取双酚A型中高分子量环氧树脂为主要成膜物的阴极双组份电泳漆作为靶材，并且进行磁控溅射镀层，将基材装炉后对炉的参数进行设置，使其真空环境为3.8×10-4Pa，氩气分压1.8-2.2pa，溅射功率控制在65-95W，电流0.5-1.2A，溅射时间控制在15-35min。
S5、在S4中单层镀膜过程中，磁控溅射镀层的厚度保持在0.05-4.5μm，待基材冷却后在单层镀膜的基础上再进行真空镀层，其具体镀层步骤同S4中，二次镀层的厚度保持在1-5μm。
S6、对镀膜后的基材采用110-150℃温度烘烤30-40min，使镀膜完全固化并且附着在基材的表面，待其冷却后即可完成阴极双组份电泳漆的镀膜工序。
基材的预处理步骤如下：
S101、首先对选用的基材进行裁切工作，使其满足加工规格的要求。
S102、其次对基材进行除油处理，采用电解水溶液对基材进行除油，将基材置入容器内浸泡3-5min，曝气配合超声波进行高效除油。
S103、对除油后的基材进行浸蚀处理，首先配制浸蚀液对基材进行浸蚀，浸蚀的时间控制在5-8min，且浸蚀的温度控制在70-80℃。
S104、对除油后的基材进行化学抛光处理，抛光处理前对基材表面进行烘干处理，且烘干温度控制在70-90℃，采用抛光液对基材进行抛光，在进行抛光时若基材表面呈暗黄色，补充硝酸，去除基材表面划痕和毛刺，抛光时间控制在5-8min。
S105、对化学抛光后的基材进行清洗工作，将基材置入清洗池中进行超声波清洗，使用流动的纯水，且纯水的导电率＜4us/cm，清洗时间控制在3-5min。
S102中，电解水溶液由碳酸钠、氢氧化钠溶液和石蜡乳化剂在80-100℃的环境下混合而成，且混合时间控制在1-3min，且在混合的过程中配合曝气混合加工。
S103中，浸蚀液有硝酸、氢氟酸由去离子水在50-60℃的环境下混合而成，混合时间控制在3-5min。
S104中，抛光液由氧化剂、金属络合剂、金属缓蚀剂和助洗剂混合而成，且在常温环境下混合3-5min。
S1中，抛光过程前将基材浸泡在100-200g/L的铬酐溶液中，浸泡时间控制在10-20s，除去基材表面接触铜。
S2中，电泳槽液的导电率控制在280-800us/cm，槽液的温度控制在23-28℃，电泳电压为35-90v，且电泳时间控制在20-90s。
阴极双组份电泳漆由双酚A型中高分子量环氧树脂、胺化剂(乙醇胺)、固化剂(异氰酸酯)、中和剂(醋酸)和助溶剂(醇醚)混合而成。
实施例3：
一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，包括以下步骤：
S1、基材预处理：根据不同基材表面状况进行预处理，包括对基材的裁切、除油、清洗。
S2、当完成基材的预处理后将其表面完全烘干，对基材进行阴极电泳，阴极双组份电泳漆的固含量为10％-15％，且电泳槽内PH值为4。
S3、将S2中预处理完成的基材在80-90℃的环境下烘干15-25min，直至基材表面无水分，处于全干状态，其次使用紫外线高压汞灯对基材表面进行再加热固化处理，使其温度控制在130-150℃。
S4、进行真空镀膜，首先选取双酚A型中高分子量环氧树脂为主要成膜物的阴极双组份电泳漆作为靶材，并且进行磁控溅射镀层，将基材装炉后对炉的参数进行设置，使其真空环境为3.8×10-4Pa，氩气分压1.8-2.2pa，溅射功率控制在65-95W，电流0.5-1.2A，溅射时间控制在15-35min。
S5、在S4中单层镀膜过程中，磁控溅射镀层的厚度保持在0.05-4.5μm，待基材冷却后在单层镀膜的基础上再进行真空镀层，其具体镀层步骤同S4中，二次镀层的厚度保持在1-5μm。
S6、对镀膜后的基材采用110-150℃温度烘烤30-40min，使镀膜完全固化并且附着在基材的表面，待其冷却后即可完成阴极双组份电泳漆的镀膜工序。
基材的预处理步骤如下：
S101、首先对选用的基材进行裁切工作，使其满足加工规格的要求。
S102、其次对基材进行除油处理，采用电解水溶液对基材进行除油，将基材置入容器内浸泡3-5min，曝气配合超声波进行高效除油。
S105、对基材进行清洗工作，将基材置入清洗池中进行超声波清洗，使用流动的纯水，且纯水的导电率＜4us/cm，清洗时间控制在3-5min。
S102中，电解水溶液由碳酸钠、氢氧化钠溶液和石蜡乳化剂在80-100℃的环境下混合而成，且混合时间控制在1-3min，且在混合的过程中配合曝气混合加工。
S2中，电泳槽液的导电率控制在280-800us/cm，槽液的温度控制在23-28℃，电泳电压为35-90v，且电泳时间控制在20-90s。
阴极双组份电泳漆由双酚A型中高分子量环氧树脂、胺化剂(乙醇胺)、固化剂(异氰酸酯)、中和剂(醋酸)和助溶剂(醇醚)混合而成。
实施例4：
一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，包括以下步骤：
S1、基材预处理：根据不同基材表面状况进行预处理，包括对基材的裁切、除油、清洗。
S2、当完成基材的预处理后将其表面完全烘干，对基材进行阴极电泳，阴极双组份电泳漆的固含量为10％-15％，且电泳槽内PH值为9。
S3、将S2中预处理完成的基材在80-90℃的环境下烘干15-25min，直至基材表面无水分，处于全干状态，其次使用紫外线高压汞灯对基材表面进行再加热固化处理，使其温度控制在130-150℃。
S4、进行真空镀膜，首先选取双酚A型中高分子量环氧树脂为主要成膜物的阴极双组份电泳漆作为靶材，并且进行磁控溅射镀层，将基材装炉后对炉的参数进行设置，使其真空环境为3.8×10-4Pa，氩气分压1.8-2.2pa，溅射功率控制在65-95W，电流0.5-1.2A，溅射时间控制在15-35min。
S5、在S4中单层镀膜过程中，磁控溅射镀层的厚度保持在0.05-4.5μm。
S6、对镀膜后的基材采用110-150℃温度烘烤30-40min，使镀膜完全固化并且附着在基材的表面，待其冷却后即可完成阴极双组份电泳漆的镀膜工序。
基材的预处理步骤如下：
S101、首先对选用的基材进行裁切工作，使其满足加工规格的要求。
S102、其次对基材进行除油处理，采用电解水溶液对基材进行除油，将基材置入容器内浸泡3-5min，曝气配合超声波进行高效除油。
S105、对基材进行清洗工作，将基材置入清洗池中进行超声波清洗，使用流动的纯水，且纯水的导电率＜4us/cm，清洗时间控制在3-5min。
S102中，电解水溶液由碳酸钠、氢氧化钠溶液和石蜡乳化剂在80-100℃的环境下混合而成，且混合时间控制在1-3min，且在混合的过程中配合曝气混合加工。
S2中，电泳槽液的导电率控制在280-800us/cm，槽液的温度控制在23-28℃，电泳电压为35-90v，且电泳时间控制在20-90s。
阴极双组份电泳漆由双酚A型中高分子量环氧树脂、胺化剂(乙醇胺)、固化剂(异氰酸酯)、中和剂(醋酸)和助溶剂(醇醚)混合而成。
根据实施例1-4得出下表：
Figure BDA0003752962830000111
由上表中的对比可知：
通过对阴极电泳工序中参数的调控，使槽液始终处于稳定的PH值范围内，膜厚转换容易，使漆膜质量得到有效的保障，不易出现掉漆、漆膜冲击强度降低现象，同时在进行真空镀膜的过程中，采用双层镀膜的方式对基材进行保护，进一步对基材起到保护作用，同时不易影响自身磁性，使其该工艺有效解决了镀膜结合力、开裂、漏镀及变色问题，进一步提高镀膜效果。
通过对基材进行裁切、除油、浸蚀、化学抛光和清洗步骤，使基材表面形成一层保护膜层，有效对基材的外表面进行保护，有效提高基材平整性及防腐性，有利于提高镀膜效果，避免在镀膜过程中对基材性能造成影响，起到对镀层的保护和上色作用。
最后应说明的几点是：虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明的基础上，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、基材预处理：根据不同基材表面状况进行预处理，包括对基材的裁切、除油、浸蚀、化学抛光、清洗；
S2、当完成基材的预处理后将其表面完全烘干，对基材进行阴极电泳，阴极双组份电泳漆的固含量为10％-15％，且电泳槽内PH值控制在4.5-6.5；
S3、将S2中预处理完成的基材在80-90℃的环境下烘干15-25min，直至基材表面无水分，处于全干状态，其次使用紫外线高压汞灯对基材表面进行再加热固化处理，使其温度控制在130-150℃；
S4、进行真空镀膜，首先选取双酚A型中高分子量环氧树脂为主要成膜物的阴极双组份电泳漆作为靶材，并且进行磁控溅射镀层，将基材装炉后对炉的参数进行设置，使其真空环境为3.8×10-4Pa，氩气分压1.8-2.2pa，溅射功率控制在65-95W，电流0.5-1.2A，溅射时间控制在15-35min；
S5、在S4中单层镀膜过程中，磁控溅射镀层的厚度保持在0.05-4.5μm，待基材冷却后在单层镀膜的基础上再进行真空镀层，其具体镀层步骤同S4中所述，二次镀层的厚度保持在1-5μm；
S6、对镀膜后的基材采用110-150℃温度烘烤30-40min，使镀膜完全固化并且附着在基材的表面，待其冷却后即可完成阴极双组份电泳漆的镀膜工序。
2.根据权利要求1所述的一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，其特征在于：所述基材的预处理步骤如下：
S101、首先对选用的基材进行裁切工作，使其满足加工规格的要求；
S102、其次对基材进行除油处理，采用电解水溶液对基材进行除油，将基材置入容器内浸泡3-5min，曝气配合超声波进行高效除油；
S103、对除油后的基材进行浸蚀处理，首先配制浸蚀液对基材进行浸蚀，浸蚀的时间控制在5-8min，且浸蚀的温度控制在70-80℃；
S104、对除油后的基材进行化学抛光处理，抛光处理前对基材表面进行烘干处理，且烘干温度控制在70-90℃，采用抛光液对基材进行抛光，在进行抛光时若基材表面呈暗黄色，补充硝酸，去除基材表面划痕和毛刺，抛光时间控制在5-8min；
S105、对化学抛光后的基材进行清洗工作，将基材置入清洗池中进行超声波清洗，使用流动的纯水，且纯水的导电率＜4us/cm，清洗时间控制在3-5min。
3.根据权利要求2所述的一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，其特征在于：所述S102中，电解水溶液由碳酸钠、氢氧化钠溶液和石蜡乳化剂在80-100℃的环境下混合而成，且混合时间控制在1-3min，且在混合的过程中配合曝气混合加工。
4.根据权利要求2所述的一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，其特征在于：所述S103中，所述浸蚀液有硝酸、氢氟酸由去离子水在50-60℃的环境下混合而成，混合时间控制在3-5min。
5.根据权利要求2所述的一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，其特征在于：所述S104中，所述抛光液由氧化剂、金属络合剂、金属缓蚀剂和助洗剂混合而成，且在常温环境下混合3-5min。
6.根据权利要求1所述的一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，其特征在于：所述S1中，所述抛光过程前将基材浸泡在100-200g/L的铬酐溶液中，浸泡时间控制在10-20s，除去基材表面接触铜。
7.根据权利要求1所述的一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，其特征在于：所述S2中，所述电泳槽液的导电率控制在280-800us/cm，槽液的温度控制在23-28℃，电泳电压为35-90v，且电泳时间控制在20-90s。
8.根据权利要求1所述的一种槽液稳定性较好的阴极双组份电泳漆镀膜工艺，其特征在于：所述阴极双组份电泳漆由双酚A型中高分子量环氧树脂、胺化剂(乙醇胺)、固化剂(异氰酸酯)、中和剂(醋酸)和助溶剂(醇醚)混合而成。
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