CN115042011B - 一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法，属于机械加工技术领域；本发明将原一体式带螺旋槽的筒类零件按照易损及非易损部分分割为两个结构件通过配合结构连接而成，第一结构件(1)和第二结构件(2)的内孔螺旋槽和配合结构分别加工成型，其螺旋槽宽度、深度一致；两个结构件连接后接缝处的螺旋槽精确对齐。与现有技术相比，本发明方法能够提高带有内孔螺旋槽的筒类零件寿命，降低该类零件的生产成本以及更换成本，并且该方法操作简单，两体式筒类零件互换性好。进一步通过使用对刀工装对配合结构进行加工，降低了配合结构加工时的对刀复杂度；通过检验工装对两个结构件接缝处内孔螺旋槽进行检验，确保对齐精度。

Description

一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法

技术领域

本发明涉及一种加工方法，特别涉及一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法，属于机械加工技术领域。

背景技术

带有内孔螺旋槽的筒类零件广泛应用于液压等技术领域。在实际使用过程中，由于在螺旋槽起始部位零件承受压力较大，在其余部分所受压力较小，因此在内孔螺旋槽起始部位磨损严重，影响零件的整体寿命，并且当带有内孔螺旋槽的筒类零件材质较好、价格较高时，如PCrNi3Mo、PCrNi1Mo等，因起始部位的磨损而需要更换零件整体，也极大提高了更换成本。为解决这个问题，本发明提出将螺旋槽起始部位作为单独一个零件，并与其余部分能够互换装配的两体式结构来提高零件寿命。但该设想实现起来较为困难，主要原因之一就是两体式结构的螺旋槽对齐精度宽度方向上不重合部分≤0.03mm难以保证，会对内孔中运动部件的动力学与运动学特性造成影响，目前尚无解决此问题的有效措施。

发明内容

本发明的目的是为了部分克服或全部克服已有技术的缺陷，提出一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法，实现二者装配后能够精确对齐，提高带有内孔螺旋槽的筒类零件寿命，降低其生产、更换成本，不对其内孔中运动部件的动力学与运动学特性造成影响。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法，包括：

两体式筒类零件由第一结构件和第二结构件组成，第一结构件和第二结构件通过彼此间的配合结构连接后构成筒类零件整体；第一结构件和第二结构件的内孔螺旋槽和配合结构分别加工成型，其螺旋槽宽度、深度一致；所述筒类零件整体内部螺旋槽精确对齐。

有益效果

与现有技术相比，本发明方法能够提高带有内孔螺旋槽的筒类零件寿命，降低该类零件的生产成本以及更换成本，并且该方法操作简单，两体式筒类零件互换性好。进一步通过使用本发明提出的对刀工装对两体式筒类零件的配合结构(如：槽与凸台)进行加工，降低了带有内孔螺旋槽的两体式筒类零件配合结构加工时对刀的复杂度，进而降低了对工人的要求，提高了对刀效率，降低了加工成本。进一步通过使用本发明提出的检验工装对分别加工的两体式筒类零件连接后的内孔螺旋槽的接缝处进行检验，确保两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐，对齐精确满足≤0.03mm，降低了校验复杂度，以及对工人的校验技术要求，提高了工人的校验效率，从而进一步降低了加工成本。

附图说明

图1是一种带内孔螺旋槽的筒类零件结构示意图；

图2是一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的结构示意图；其中，(a)为两个结构件装配后外观三维示意图，(b)为两个结构件装配后轴线剖视图，(c)为第一结构件三维结构示意图，(d)为第二结构件三维结构示意图；

图3是一种对刀工装结构示意图；

图4是对刀工装对刀基准面与螺旋凸台的位置关系示意图；

图5是一种对刀工装结构示意图；

图6是一种检验工装结构示意图；

图7是又一种检验工装结构示意图；

图8是再一种检验工装结构示意图；

图9是再一种检验工装结构示意图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限于本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为对本发明实施例的目的、技术方案和优点进行说明，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

带有内孔螺旋槽的筒类零件在某些使用场景中，由于在螺旋槽起始部位零件承受压力较大，在其余部分所受压力较小，因此在内孔螺旋槽起始部位磨损严重，影响零件的整体寿命，并且当带有内孔螺旋槽的筒类零件材质较好、价格较高时，如PCrNi3Mo、PCrNi1Mo，因起始部位的磨损而需要更换零件整体，也极大提高了更换成本。为解决这个问题，本发明提出将螺旋槽起始部位作为单独一个零件，并与其余部分能够互换装配的两体式结构来提高零件寿命。但该设想实现起来较为困难，主要原因之一就是两体式结构的螺旋槽对齐精度宽度方向上不重合部分≤0.03mm难以保证，会对内孔中运动部件的动力学与运动学特性造成影响。针对此问题，本发明提供一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法，以如图1所示的筒类零件为例说明本发明方法。

一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法，设置两体式筒类零件由第一结构件1和第二结构件2组成，第一结构件1和第二结构件2通过彼此间的配合结构3连接后构成筒类零件整体；第一结构件1和第二结构件2的内孔螺旋槽和配合结构3分别加工成型，其螺旋槽宽度、深度一致；所述筒类零件整体内部螺旋槽精确对齐。

将如图1所示的零件整体拆分为两部分，将容易损坏的部分作为第一结构件，其余部分作为第二结构件，如图2所示。分别对第一结构件1和第二结构件2进行内孔螺旋槽和彼此间的配合结构3进行加工，例如，将配合结构3设计为槽与凸台的配合形式(当然，不限于此，也可以是其他配合形式，如键槽配合)，严格控制每条螺旋槽宽度、深度的一致性，加工后第一结构件1和第二结构件2按照配合结构3进行装配，接缝处螺旋槽精确对齐，如图2所示，由第一结构件1和第二结构件2装配后的整体与图1所示零件一致，工作过程中不会对内孔中运动部件的动力学与运动学特性造成影响。

通过上述方法能够提高带有内孔螺旋槽的筒类零件寿命，降低该类零件的生产成本以及更换成本，并且该方法操作简单，两体式筒类零件互换性好。

进一步的，第一结构件1和第二结构件2间的配合结构3加工时使用如图3所示对刀工装进行对刀：对刀工装包括轴向位置无重合的螺旋凸台12、对刀面13和轴向基准面14，螺旋凸台12用于在所述结构件内沿螺旋槽螺旋前进，使对刀工装实现周向定位；对刀面13用于作为配合结构3加工设备的周向对刀基准；轴向基准面14用于与所述结构件端面贴合；对刀面13和轴向基准面14一起作为加工设备在周向和轴向两个方向上的对刀基准。

由于筒类零件内孔螺旋槽的存在使配合结构的加工不能像具有简单内孔的配合结构那么简单，除了在轴向上满足具体要求外，还要在周向上与螺旋槽有一定的对应关系，才能保证二者装配后螺旋槽不会错位，这需要加工工人有非常好的计算能力以及精确的工件装夹能力才能保证下刀准确，加工出的配合结构才能确保二者装配后螺旋槽精确对齐。为了降低对工人的要求以及提高对刀效率，本申请通过如图3所示对刀工装实现对分体结构件的准确装夹与对刀，通过螺旋凸台12、对刀面13和轴向基准面14间的配合使加工设备能在分别加工第一结构件1和第二结构件2间配合结构3的两个不同部分时准确对刀，保证二者通过彼此间的配合结构装配后螺旋槽精确对齐。使用时，只要将对刀工装的螺旋凸台12旋进待加工的结构件直至轴向基准面4与待加工结构件端面贴合，此时对刀工装与待加工结构件轴线、周向均定位，旋转对刀工装使其带动结构件对正，以对刀面13和轴向基准面14作为基准实现加工设备的对刀，从而在结构件的预设位置加工配合结构的槽、孔或凸台。

较优的，设置螺旋凸台2为2n个，均布设置于圆周，n为自然数，对刀面13在径向上与一个螺旋凸台12起点的螺旋槽分中基准面重合。

设置螺旋凸台2为偶数个，并且均布于圆周面上，可以从对称的两方向(如上下，左右等)上实现对刀工装与待加工身管的轴向定位，使定位更加稳定，从而对刀更加准确，进而使得第一结构件1和第二结构件2装配后螺旋槽的对齐更加精确。此外，如图4所示，将作为对刀基准的对刀面13设置为与作为螺旋槽分中基准的螺旋凸台12起点的中位面重合，便于对刀面13的对正加工。中位面为宽度方向上取中间点位P，通过P点以及轴心并垂直于螺旋凸台12起点宽度直线的平面。

较优的，设置n为2。

当螺旋凸台2为4个时，既可以稳定的实现对刀工装与待加工结构件的周向定位，又可以降低对刀工装的加工复杂度。

较优的，轴向基准面14用于与结构件的内孔螺旋槽接缝处的端面贴合。

在第一结构件1和第二结构件2分别加工时，设置轴向基准面14与两个结构件接缝处的端面贴合，使加工工人无需换算轴向加工起点，均从端面开始的正反两方向的固定距离起刀即可，进一步降低对工人的要求。

较优的，设置螺旋凸台12与结构件的内孔螺旋槽旋向相同，缠角相等，在宽度和深度上过渡配合。

采用过渡配合，可使螺旋凸台12旋入待加工结构件螺旋槽后，二者间的周向定位最为稳定，从而使两结构件装配后螺旋槽的对齐精度更高。

较优的，如图5所示，对刀工装还包括用于与结构件轴向定心的导向结构11，导向结构外形与结构件内膛相匹配。

通过导向结构11与待加工结构件内膛实现轴向定心，可进一步提高待加工结构件配合结构的加工精度，同时也降低螺旋凸台12旋入待加工结构件螺旋槽时的磨损。

较优的，导向结构11与待加工结构件内膛过渡配合。

采用过渡配合，可使导向结构11与待加工结构件内膛间的轴向定心更加精确，使二者的轴心重合，进一步提高待加工结构件配合结构的加工精度，使最终两体式筒类零件内孔螺旋槽的对齐精确更高。

较优的，在上述实施例的基础上，设置对刀工装由耐磨光滑硬质金属的材质制成。进一步的，对刀工装采用40Cr制成。

由于对刀工装经过反复使用会磨损，而磨损的对刀工装对刀精度必然下降，为延长对刀工装的使用寿命，设置其由耐磨光滑且硬度适中的金属材质制成，如此，由于对刀工装光滑度高，也可以在对刀时极大降低对待加工身管膛线造成的磨损，避免划伤待加工结构件内膛与螺旋槽。

优选的，设置对刀工装为中空，可以有效降低自重，提高对刀精度。

优选的，如图5所示，对刀工装整体为台阶轴结构，从左至右依次为导向结构11、沿周向均布的四个螺旋凸台12、轴向基准面14和对刀面13；导向结构11用于与待加工结构件轴向定心，与待加工结构件内膛过渡配合；螺旋凸台12用于与待加工结构件周向定位，每个螺旋凸台12的宽度与待加工结构件螺旋槽过渡配合，与螺旋槽旋向相同，缠角相等；对刀面13用于作为两个结构件配合结构3加工设备的对刀基准，对刀面13为延长面经过轴线以及螺旋凸台12起点处螺旋槽分中基准的平面；轴向基准面14用于与待加工结构件接缝处的端面贴合，其径向高度高于待加工身管端面高度，与轴线垂直。

优选的，设置对刀面13和轴向基准面14所在的结构为锥体。

由于图2所示第二结构件的螺旋槽在其内孔中，为便于对刀，可设置对刀面13所在结构为左小右大的锥体结构。当然，不限于此，也可设为其它形状，只有保证轴向基准面14能与第二结构件内孔中凸台端面贴合，对刀面13露出第二结构件内孔且能够实现车床对刀即可，如左小右大的台阶轴结构。

第一结构件1和第二结构件2的内孔螺旋槽各自加工完成后，在加工二者间的配合结构时，分别使用上述对刀工装对加工设备进行对刀，过程为：首先将对刀工装的导向结构11沿两个结构件接缝处的端面装入其内膛，实现轴向定心；再将成组设置的螺旋凸台12塞入螺旋槽中，使其与螺旋槽在宽度和深度两方向上过渡配合，螺旋凸台12可在螺旋槽内螺旋前进，使对刀工装实现周向定位；对刀工装的轴向基准面14与结构件的端面贴合后，在加工设备上以对刀面13为基准，将结构件搞正，并以对刀面13为分中基准，加工出结构件的配合结构，如槽、凸台或销孔等。以两个结构件的配合结构将两者连接后，两者螺旋槽的中心都与对刀面3的中心一致，以此保证两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐。

通过上述对刀工装对两体式筒类零件的配合结构(如：槽与凸台)进行加工，极大降低了带有内孔螺旋槽的两体式筒类零件配合结构加工时对刀的复杂度，进而降低了对工人的要求，提高了对刀效率，降低了加工成本。

进一步的，两体式筒类零件连接后其内孔螺旋槽是否精确对齐，使用如图6所示检验工装进行校验。如图所示，检验工装包括螺旋凸台12，螺旋凸台为2n个，沿周向均布设置，n为自然数，螺旋凸台12与待检测两体式筒类零件内孔螺旋槽相匹配，匹配精度满足预设的检验要求；检验时，如果螺旋凸台12可沿结构件的内孔螺旋槽螺旋前进并经过第一结构件1和第二结构件2的连接处，说明两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐。

图中n为2，因此沿外周周向每间隔90°设置一个螺旋凸台12。通过螺旋凸台12是否可沿螺旋槽旋进至待检测两体式筒类零件螺旋槽连接处判断两个结构件螺旋槽的对齐精度是否合格。如果螺旋凸台12可顺利通过两体式筒类零件螺旋槽连接处，则认为待检测两体式筒类零件合格，第一结构件1和第二结构件2分别加工的膛线能够精确对齐。图中示意的螺旋凸台12为圆柱体上设环状凸台，环状凸台上设螺旋凸起。本领域技术人员理解，不限于此，可直接在圆柱体上设螺旋凸起。

如图7所示，检验工装还包括与螺旋凸台12轴线垂直的测量中止面24，测量中止面24在检测时如果能够与待检测两体式筒类零件尾部贴合，由于测量中止面24与螺旋凸台12的螺旋凸起左端面的间距大于待检测两体式筒类零件尾部与两个结构件接缝处的间距，说明待检测两体式筒类零件合格。

优选的，检验工装由耐磨光滑硬质金属材质制成。

由于检验工装经过反复使用会磨损，而磨损的检验工装检验精度必然下降，为延长检验工装的使用寿命，设置其由耐磨光滑且硬度适中金属材质制成。

优选的，检验工装材质为40Cr。

在上述实施例基础上，如图8所示，检验工装还包括分别位于螺旋凸台12前、后并与其同轴的前导向21和后导向23，前导向21和后导向23直径与待检测两体式筒类零件内膛相匹配。

由于检验工装由金属制成，为降低其重量，可只在检测两体式筒类零件接缝处的前后一小段距离内设置螺旋凸台12，并且为避免检验工装在两体式筒类零件内沿螺旋槽前进时晃动，增大螺旋凸台12上螺旋凸起的磨损，在螺旋凸台12前、后分别设置与其同轴的前导向21和后导向23，使检验工装在前进后退时能够沿两体式筒类零件内膛轴线前进和后退。

优选的，前导向21和后导向23与待检测两体式筒类零件内膛间隙配合。

通过间隙配合使检验工装检测时轴线尽可能与两体式筒类零件轴线重合，提高检验精度。

如图8所示，检验工装还包括手柄25。

手柄25便于检验人员手持检测。

优选的，检验工装轴线部设置中空，以降低自重，便于手持操作，减少工装磨损。

优选的，为便于加工，设置手柄25与螺旋凸台12同轴。

优选的，如图9所示，一种检验工装，包括同轴并沿轴线依次设置的前导向21、螺旋凸台12、后导向23、测量中止面24和手柄25；前导向21和后导向23外径与待检测两体式筒类零件内膛间隙配合；螺旋凸台12轴向长度范围为10mm-20mm，中心与待检测两体式筒类零件接缝处一致，螺旋凸台12为2n个，与螺旋槽旋向相同，缠角相等，与螺旋槽在宽度和深度方向上相配合，配合精度满足预设的检验要求，可在螺旋槽内螺旋前进，其中，n为自然数；测量中止面24外沿高于待检测两体式筒类零件尾部，用于示意待检测两体式筒类零件是否合格，检测时，如测量中止面24能与待检测两体式筒类零件尾部贴合，说明待检测两体式筒类零件合格；手柄25用于手持。

优选的，为提高检验工装精度，检验工装为一体式结构，即在一个圆柱上依次进行各部件的加工。

前导向21与后导向23直径与两体式筒类零件内膛间隙配合，使检验工装的轴线与待检验两体式筒类零件内膛中心线相对重合；螺旋凸台12与螺旋槽旋向相同，缠角相等，并与螺旋槽在宽度和深度方向上相配合(精度满足检验要求)；螺旋凸台12长度不低于1cm，不高于2cm，可降低其加工难度；螺旋凸台12可在螺旋槽内螺旋前进，使检验工装实现周向定位；测量中止面24与两体式筒类零件尾部端面贴合，用来作为两体式筒类零件接缝处螺旋槽是否精确对齐的判定根据；手柄25方便人工手持操作。检验时，检测人员将检验工装的前导向21装入两体式筒类零件内膛内，进行轴向定心；再将螺旋凸台12的螺旋凸起塞入螺旋槽中，使检验工装实现周向定位；手持手柄25按螺旋槽旋转方向旋转检验工装使其前进，使检验工装的后导向23装入两体式筒类零件内膛内，辅助前导向21进行轴向定心；继续旋转检验工装，使螺旋凸台12在螺旋槽内螺旋前进，若螺旋凸台12可以顺利通过两体式筒类零件的螺旋槽接缝处，直至测量中止面24与两体式筒类零件尾部端面贴合，此时，螺旋凸台12在轴向上覆盖两体式筒类零件的螺旋槽接缝处，说明两个结构件的螺旋槽贴合处精度合格；否则，如若测量中止面24不能到达两体式筒类零件尾部端面，即不能与两体式筒类零件尾部端面贴合，说明待检测两体式筒类零件螺旋槽接缝处没能精确对齐，检测结果不合格。

通过上述检验工装对分别加工的两体式筒类零件连接后的内孔螺旋槽的接缝处进行检验，确保两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐，对齐精确满足宽度方向上不重合部分≤0.03mm，降低了校验复杂度，以及对工人的校验技术要求，提高了工人的校验效率，从而进一步降低了加工成本。

综上所述，本发明首先在加工设备上将两体式筒类零件的内孔螺旋槽分别加工成型，为图3-5任一所示对刀工装提供安装基准；然后将对刀工装上的凸起部分——螺旋凸台12(图示为4条，可为任意条数)分别旋入第一结构件1或第二结构件的内孔螺旋槽中，利用对刀工装的端面进行定位；在加工设备上，以对刀工装上的对刀面为基准进行分中对齐，分别在两个结构件上加工出配合结构(如：槽与凸台)实现周向定位和防转；两体式筒类零件分别加工完成后，利用配合结构(如：槽与凸台)完成装配后，将图6-9任一所示检验工装的凸起部分——螺旋凸台12(图示为2条或4条，可为任意条数)装入两体式筒类零件内孔螺旋槽中，若凸起部分能旋和通过两体身管的结合处，即为精度合格。

本公司使用上述方法，有效提高了筒类零件的寿命，使易磨损的第一结构件部分在损坏后能够方便的以新的结构件替换，节约了带螺旋槽的筒类零件的使用成本，并且两体式筒类零件螺旋槽的对齐精度满足宽度方向上不重合部分≤0.03mm的高要求。进一步使用本发明提供的对刀工装进行配合结构的加工，降低了对工人的要求，提高了加工效率，进一步降低了分体螺旋结构的加工成本。最后，再使用本发明提供的检验工装对两个结构件连接后的螺旋槽配合精度进行检测，降低了对检测人员的要求，提高了检测效率，进一步降低了分体螺旋结构的加工成本。

为了说明本发明的内容及实施方式，本说明书给出了具体实施例。在实施例中引入细节的目的不是限制权利要求书的范围，而是帮助理解本发明所述内容。本领域的技术人员应理解：虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。并且在不脱离本发明及其所附权利要求的精神和范围内，对最佳实施例步骤的各种修改、变化或替换都是可能的。因此，本发明不应局限于最佳实施例及附图所公开的内容。

Claims (9)

1.一种两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐的加工方法，其特征在于：两体式筒类零件由第一结构件(1)和第二结构件(2)组成，第一结构件(1)和第二结构件(2)通过彼此间的配合结构(3)连接后构成筒类零件整体；第一结构件(1)和第二结构件(2)的内孔螺旋槽和配合结构(3)分别加工成型，其螺旋槽宽度、深度一致；所述筒类零件整体内部螺旋槽精确对齐；

所述配合结构(3)加工时使用如下对刀工装进行对刀：对刀工装包括轴向位置无重合的螺旋凸台(12)、对刀面(13)和轴向基准面(14)，螺旋凸台(12)用于在所述结构件内螺旋前进，使对刀工装实现周向定位；对刀面(13)用于作为所述配合结构(3)加工设备的周向对刀基准；轴向基准面(14)用于与所述结构件端面贴合；对刀面(13)和轴向基准面(14)一起作为加工设备在周向和轴向两个方向上的对刀基准；所述对刀面(13)在径向上与一个螺旋凸台(12)起点的螺旋槽分中基准面重合。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于：轴向基准面(14)用于与所述结构件的内孔螺旋槽接缝处的端面贴合。

3.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述螺旋凸台(12)与所述结构件的内孔螺旋槽旋向相同，缠角相等，在宽度和深度上过渡配合。

4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述螺旋凸台(12)为4个。

5.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述对刀工装还包括用于与所述结构件的内孔轴向定心的导向结构(11)，导向结构外形与所述结构件的内孔过渡配合。

6.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述精确对齐使用如下检验工装进行校验：检验工装包括螺旋凸台(12)，螺旋凸台(12)为4个，沿周向均布设置，螺旋凸台(12)与所述结构件的内孔螺旋槽间隙配合；检验时，如果所述螺旋凸台(12)可沿所述结构件的内孔螺旋槽螺旋前进并经过所述第一结构件(1)和第二结构件(2)的连接处，说明所述两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐。

7.根据权利要求6所述的加工方法，其特征在于：所述检验工装还包括与所述螺旋凸台(12)轴线垂直的测量中止面(24)，所述测量中止面(24)与所述螺旋凸台(12)左端面的间距大于所述两体式筒类零件内孔螺旋槽连接处的间距，所述测量中止面(24)在检测时如果能够与所述两体式筒类零件尾部贴合，说明所述两体式筒类零件内孔螺旋槽精确对齐。

8.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于：所述检验工装还包括分别位于所述螺旋凸台(12)前、后并与其同轴的前导向(21)和后导向(23)，前导向(21)和后导向(23)直径与所述两体式筒类零件内孔间隙配合。

9.根据权利要求6-8任一所述的加工方法，其特征在于：所述检验工装还包括用于手持前进的手柄(25)，所述手柄(25)与所述螺旋凸台(12)同轴；所述检验工装轴线部设置中空；所述螺旋凸台(12)轴向长度为10mm-20mm，与所述两体式筒类零件内孔螺旋槽的旋向相同、缠角相等。