CN115041951A - 一种密封圈的组装系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种密封圈的组装系统，其包括控制装置和组装装置，组装装置包括托盘和自动装配机构；自动装配机构位于托盘的上侧，自动装配机构包括第一驱动组件、防脱板以及六指气爪，六指气爪包括主体以及与主体连接的爪体部，爪体部包括三个第一气爪和三个第二气爪，且第一气爪与第二气爪交替设置；防脱板与主体的底部间隔设置，防脱板开设有供爪体部穿过的中心孔以及与中心孔连通的多个第一让位槽，第一气爪与第二气爪能分别被控制装置独立地控制在第一让位槽中运动；第一驱动组件能驱动主体沿水平方向及竖直方向运动；主体能驱动第一气爪及第二气爪依次在第一让位槽中运动以将密封圈组装至装配槽内。本具有能够提高密封圈安装效率的效果。

Description

一种密封圈的组装系统

技术领域

本申请涉及密封圈组装设备的技术领域，尤其是涉及一种密封圈的组装系统。

背景技术

O型密封圈是一种外观呈圆环状的橡胶密封圈，通常也称之为O型圈。O型密封圈通常安装在需要有密封要求的设备上，在规定的温度、压力、以及不同的液体和气体介质中，在静止或运动状态下能够对设备起到密封的作用。O型圈具有密封性能好、结构紧凑、使用寿命长、摩擦阻力小以及制造简单、拆装方便、成本低等优点，因此，被广泛地应用于工业生产中。

一般情况下，电机壳体上设置有用于安装密封圈的装配槽。在将密封圈安装至电机壳体的装配槽之前，需要在电机壳体上安装锥形工装，接着将密封圈套设在锥形工装上，然后通过人工或者机械推动的方式，将密封圈逐渐推动至电机壳体的装配槽内，以此完成密封圈的安装工作。

但是，每次安装密封圈之前，都需要在电机壳体上安装锥形工装，且安装完锥形工装之后，需要将锥形工装从电机壳体上拆下，操作极为不便，安装效率低下。

发明内容

本申请提供一种密封圈的组装系统，具有能够提高密封圈安装效率的效果。

本申请提供的一种密封圈的组装系统，采用如下的技术方案：

一种密封圈的组装系统，包括控制装置和用于自动组装密封圈的组装装置，所述组装装置包括用于固定电机壳体的托盘和对密封圈进行安装的自动装配机构；

所述自动装配机构位于托盘的上侧，所述自动装配机构包括第一驱动组件、防脱板以及用于撑开密封圈的六指气爪，所述六指气爪包括主体以及与主体连接的爪体部，所述爪体部包括多个第一气爪和多个第二气爪，所述第一气爪的数量及第二气爪的数量分别为三个，且所述第一气爪与第二气爪交替设置,所述第一气爪与第二气爪的末端均设置有台阶部；

所述防脱板与主体的底部间隔设置，所述防脱板开设有供爪体部穿过的中心孔以及与中心孔连通的多个第一让位槽，所述第一气爪与第二气爪能分别被控制装置独立地控制在第一让位槽中运动；

所述第一驱动组件能驱动主体沿水平方向及竖直方向运动以使第一气爪与第二气爪协同抓取密封圈；

位于所述托盘上的电机壳体能从所述中心孔伸入至主体的底部与防脱板之间的空间，所述主体能驱动第一气爪及第二气爪依次在第一让位槽中运动以将密封圈组装至电机壳体的装配槽内。

通过采用上述技术方案，当电机壳体被安装至托盘上后，控制装置驱动第一驱动组件工作，第一驱动组件带动六指气爪移动，便于六指气爪将密封圈安装至第一气爪和第二气爪的台阶部，使密封圈处于被撑开的状态，接着第一驱动组件将第一气爪和第二气爪移动至电机壳体的装配槽的位置，然后控制装置控制第一气爪上升，结合防脱板的限位作用，从而便于第一气爪与密封圈分离，此时密封圈的一部分卡入电机壳体的装配槽内，密封圈的另一部分仍套设在第二爪体的台阶槽内，且处于被撑开的状态，接着控制装置控制第二气爪上升，此时电机壳体的装配槽对密封圈具有限位作用，结合防脱板的限位作用，从而便于使密封圈与第二爪体的台阶槽分离，此时便于密封圈稳定地卡入电机壳体的装配槽内；

上述过程省去了安装锥形工装的步骤，而且密封圈从锥形工装移动至电机壳体的装配槽内的过程中，由于密封圈突然完全失去锥形工装的支撑力，容易发生弹跳，容易出现密封圈难以完全卡入电机壳体的装配槽内的情况，但是本方案却能解决这一问题，安装过程简单高效，因而具有能够提高密封圈安装效率的效果。

作为优选，所述组装系统还包括位于组装装置前端的自动上料装置，所述自动上料装置包括振动料盘、直振组件、暂存平台以及搬运组件；

所述振动料盘包括第一振动发生器和安装于第一振动发生器顶部的振动盘；

所述直振组件包括第二振动发生器和安装于第二振动发生器顶端的直振轨道，所述直振轨道的一端与振动盘的出料口连通，所述直振轨道的另一端向靠近组装装置的方向延伸，并且所述直振轨道的另一端开设有让位缺口；所述暂存平台位于直振轨道和组装装置之间，所述暂存平台的中部开设有让位孔，所述让位孔的周向连通有多个第二让位槽，所述第二让位槽与第一让位槽一一对应设置，所述暂存平台靠近直振轨道的一端开设有滑槽，所述滑槽分别与让位孔和暂存平台靠近直振轨道的端面连通；

所述搬运组件包括搬运气缸、升降气缸以及气动夹爪，所述搬运气缸位于直振组件的下方，所述搬运气缸与直振轨道平行设置，所述升降气缸的缸体安装于搬运气缸的活塞杆端部，所述升降气缸竖直设置，所述气动夹爪安装于升降气缸的活塞杆端部，所述气动夹爪沿直振轨道的延伸方向滑移于让位缺口和滑槽；

所述第一振动发生器、第二振动发生器、搬运气缸、升降气缸以及气动夹爪均与控制装置电连接。

通过采用上述技术方案，在将密封圈安装至电机壳体的装配槽内之前，控制装置驱动第一振动发生器和第二振动发生器工作，第一振动发生器工作驱动振动盘振动，从而便于将振动盘内的密封圈输送至直振轨道内，第二振动发生器工作驱动直振轨道振动，从而便于将密封圈逐个地输送至直振轨道靠近暂存平台的一端，进而便于控制装置控制搬运组件工作，搬运组件工作便于使气动夹爪将密封圈从直振轨道移动至暂存平台上，因此，便于六指夹爪逐个地将密封圈安装至电机壳体的装配槽内，安装过程有序且高效。

作为优选，所述直振轨道靠近暂存平台的一端设置有第一位置传感器，所述直振轨道靠近暂存平台的一端的上方设置有自动闸门，所述自动闸门位于让位缺口靠近振动盘的一侧以对密封圈进行阻挡，所述第一位置传感器、自动闸门均与控制装置电连接；

所述第一位置传感器用于获取密封圈位置信号，将所述密封圈位置信号发送至控制装置，所述控制装置接收密封圈位置信号，驱动搬运组件和自动闸门工作。

通过采用上述技术方案，当密封圈移动至直振轨道靠近暂存平台的一端时，第一位置传感器获取到密封圈位置信号，将密封圈位置信号发送至控制装置，控制装置接收密封圈位置信号，驱动自动闸门关闭，降低了下一个密封圈与当前工位的密封圈发生堆叠的概率，同时，控制装置驱动搬运组件工作，从而便于将密封圈从直振轨道移动至暂存平台，当密封圈从直振轨道靠近暂存平台的一端移出后，第一位置传感器获取密封圈移出信号，将密封圈移出信号发送至控制装置，控制装置接收密封圈移出信号，驱动自动闸门开启，便于直振轨道将下一个密封圈运送至直振轨道靠近暂存平台的一端，依次循环工作，高效且有序。

作为优选，所述组装系统还包括传送装置和第一检测装置；

所述传送装置包括用于输送托盘的第一传送带，所述第一传送带靠近暂存平台的一侧设置有加工工位，所述第一驱动组件能够将六指气爪移动至加工工位以将密封圈安装至电机壳体的装配槽内；

所述第一检测装置安装于加工工位以采集安装至电机壳体上的密封圈的图像信息，所述第一检测装置包括第一相机、第一光源以及第一反光镜；

所述第一相机和第一光源位于同侧，且均背向暂存平台设置，所述第一相机、第一光源均与第一反光镜正对设置，安装有电机壳体的托盘能位于第一反光镜与第一相机、第一光源之间；

所述第一传送带、第一相机以及第一光源均与控制装置电连接。

通过采用上述技术方案，当密封圈在加工工位被安装至电机壳体的装配槽内后，第一检测装置对电机壳体的装配槽位置进行拍照，从而便于对密封圈的安装质量进行检测。

作为优选，所述第一传送带远离加工工位的一侧还设置有检测工位，所述检测工位设置有第二检测装置；

所述第二检测装置包括第二相机、第二光源、第二反光镜以及升降旋转组件；

所述第二相机和第二光源位于同侧，且均背向暂存平台设置，所述第二相机、第二光源均与第二反光镜正对设置，安装有电机壳体的托盘能位于第二反光镜与第二相机、第二光源之间；

所述第一传送带设置有两组，两组所述第一传送带相互平行且同步运转，所述升降旋转组件位于两组第一传送带之间以将电机壳体沿竖直方向移动至第二反光镜与第二相机、第二光源之间，同时使电机壳体沿水平方向发生转动；

所述第二相机、第二光源以及升降旋转组件均与控制装置电连接。

通过采用上述技术方案，当第一检测装置检测到密封圈的安装质量合格后，向控制装置输出第一质量合格信号，控制装置接收第一质量合格信号，驱动第一传送带工作，第一传送带工作将安装有电机壳体的托盘移动至检测工位，第二检测装置对密封圈的安装质量再次进行核验，结合第一检测装置的检测作用，从而便于提高密封圈的检测质量。

作为优选，所述组装系统还包括用于安装第一传送带的工作平台,所述升降旋转组件包括承托板、顶升气缸、旋转电机、第一同步轮、第二同步轮、同步带、旋转轴以及顶升工装，所述顶升气缸、旋转电机均与控制装置电连接；所述承托板固定连接于工作平台的上表面，所述顶升气缸的缸体固定连接于承托板的上表面，所述顶升气缸竖直设置；所述顶升工装水平设置，所述顶升气缸的活塞杆端部固定连接于顶升工装的下表面；所述旋转电机安装于承托板的上表面，并且所述旋转电机的输出轴转动连接于承托板；所述旋转电机的输出轴贯穿承托板并且与第一同步轮固定连接；所述旋转轴位于顶升气缸远离旋转电机的一侧，所述旋转轴竖直设置，所述旋转轴的顶端通过在轴承转动连接于顶升工装，所述旋转轴的底端通过轴承转动连接于承托板；所述旋转轴的底端贯穿承托板并且与第二同步轮固定连接，所述旋转轴的顶端贯穿顶升工装，并且所述旋转轴的顶端端面固定连接有插块，所述托盘底部对应插块的位置开设有插槽，所述插块与插槽插接配合；所述同步带同时套设于第一同步轮、第二同步轮；

所述检测工位还设置有第二位置传感器，所述第二位置传感器位于顶升工装的一侧，所述第二位置传感器用于获取托盘第一位置信号，将所述托盘第一位置信号发送至控制装置，所述控制装置接收托盘第一位置信号，驱动旋转升降组件工作；

所述顶升气缸、旋转电机以及第二位置传感器均与控制装置电连接。

通过采用上述技术方案，当托盘带动电机壳体移动至检测工位时，第二位置传感器获取到托盘第一位置信号，第二位置传感器将托盘第一位置信号发送至控制装置，控制装置接收托盘第一位置信号，驱动旋转升降组件工作，从而便于将电机壳体安装有密封圈的位置移动至第二相机的图像采集范围内，并且使电机壳体在水平方向上发生旋转，从而便于第二相机采集第二壳体安装有密封圈的装配槽在水平面上的各个位置的图像信息。

作为优选，所述加工工位还设置有托举组件，所述托举组件位于两组第一传送带之间以将电机壳体沿竖直方向移动至第一反光镜与第一相机、第一光源之间，所述托举组件包括托举气缸和托板，所述托举气缸竖直设置，所述托板水平设置，所述托举气缸的活塞杆固定连接于托板。

通过采用上述技术方案，在加工工位上，当电机壳体的装配槽被安装密封圈之后，控制装置控制托举气缸工作，托举气缸的活塞杆向上顶升托板，从而带动托盘和电机壳体向上移动，直至将电机壳体的装配槽上升至第一相机的检测范围内，从而便于第一相机采集电机壳体的装配槽内的密封圈的图像信息。

作为优选，所述加工工位设置有第一阻挡气缸，所述检测工位设置有第二阻挡气缸；

所述加工工位设置有第四位置传感器，用于获取托盘第三位置信号，将所述托盘第三位置信号发送至控制装置，所述控制装置接收托盘第三位置信号，驱动第一阻挡气缸工作，第一阻挡气缸将托盘限位在加工工位；

所述检测工位设置有第五位置传感器，用于获取托盘第四位置信号，将所述托盘第四位置信号发送至控制装置，所述控制装置接收托盘第四位置信号，驱动第二阻挡气缸工作，第二阻挡气缸将托盘限位在检测工位；

所述第一阻挡气缸、第二阻挡气缸、第四位置传感器以及第五位置传感器均与控制装置电连接。

通过采用上述技术方案，当托盘移动至加工工位时，第四位置传感器获取到托盘第三位置信号，第四位置传感器将第三位置信号发送至控制装置，控制装置接收托盘第三位置信号，驱动第一阻挡气缸工作，第一阻挡气缸将托盘限位在加工工位，不仅便于六指气爪将密封圈安装至电机壳体的装配槽内，而且便于第一相机对电机壳体的装配槽位置的图像信息进行采集；

当托盘移动至检测工位时，第五位置传感器获取托盘第四位置信号，将托盘第四位置信号发送至控制装置，控制装置接收托盘第四位置信号，驱动第二阻挡气缸工作，第二阻挡气缸将托盘限位在检测工位，从而便于升降旋转组件和第二检测装置工作，便于采集电机壳体的装配槽的在水平方向上的各个位置的图像信息。

作为优选，所述组装系统还包括托盘回传装置7，所述托盘回传装置7包括第一升降组件、第二升降组件以及第二传送带，所述第二传送带的位置高于第一传送带的位置，所述第一传送带及第二传送带位于第一升降组件及第二升降组件之间；

所述第一升降组件与第二升降组件结构相同，所述第一升降组件包括无杆气缸、升降平台以及第三传送带；

所述无杆气缸竖直设置，所述升降平台沿竖直方向滑移于无杆气缸，所述第三传送带套设于升降平台以将第一传送带上的托盘传输于升降平台上，并且当升降平台上升至与第二传送带齐平时第三传送带将托盘传输至第二传送带，所述第二传送带运动以将托盘运输至第二升降组件，所述第二升降组件将托盘运输至加工工位；

所述第二传送带、无杆气缸以及第三传送带均与控制装置电连接。

通过采用上述技术方案，当安装有密封圈的电机壳体从托盘上被取下后，托盘在第一传送带的作用下移动至第一升降组件的位置，直至托盘的侧边与第一升降组件的升降平台的第三传送带接触，托盘在第一升降组件的升降平台的第三传送带的作用下移动至第一升降组件的升降平台上；

控制装置控制第一升降组件的无杆气缸工作，使第一升降组件的升降平台上升，直至第一升降组件的升降平台的顶面与第二传送带的顶面齐平，接着第一升降组件的升降平台的第三传送带将托盘移动至第二传送带上，控制装置控制第二传送带工作使托盘移动至第一升降组件的升降平台上，接着控制装置控制第二升降组件的的无杆气缸工作，带动第二升降组件的升降平台下降至加工工位，控制装置控制第二升降组件的升降平台的第三传送带工作，从而便于将托盘重新移动至第一传送带上，进而能够实现对托盘进行循环使用的目的。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、当电机壳体被安装至托盘上后，控制装置驱动第一驱动组件工作，第一驱动组件带动六指气爪移动，便于六指气爪将密封圈安装至第一气爪和第二气爪的台阶部，使密封圈处于被撑开的状态，接着第一驱动组件将第一气爪和第二气爪移动至电机壳体的装配槽的位置，然后控制装置控制第一气爪上升，结合防脱板的限位作用，从而便于第一气爪与密封圈分离，此时密封圈的一部分卡入电机壳体的装配槽内，密封圈的另一部分仍套设在第二爪体的台阶槽内，且处于被撑开的状态，接着控制装置控制第二气爪上升，此时电机壳体的装配槽对密封圈具有限位作用，结合防脱板的限位作用，从而便于使密封圈与第二爪体的台阶槽分离，此时便于密封圈稳定地卡入电机壳体的装配槽内；

上述过程省去了安装锥形工装的步骤，而且密封圈从锥形工装移动至电机壳体的装配槽内的过程中，由于密封圈突然完全失去锥形工装的支撑力，容易发生弹跳，容易出现密封圈难以完全卡入电机壳体的装配槽内的情况，但是本方案却能解决这一问题，安装过程简单高效，因而具有能够提高密封圈安装效率的效果；

2、当安装有密封圈的电机壳体从托盘上被取下后，托盘在第一传送带的作用下移动至第一升降组件的位置，直至托盘的侧边与第一升降组件的升降平台的第三传送带接触，托盘在第一升降组件的升降平台的第三传送带的作用下移动至第一升降组件的升降平台上；

控制装置控制第一升降组件的无杆气缸工作，使第一升降组件的升降平台上升，直至第一升降组件的升降平台的顶面与第二传送带的顶面齐平，接着第一升降组件的升降平台的第三传送带将托盘移动至第二传送带上，控制装置控制第二传送带工作使托盘移动至第一升降组件的升降平台上，接着控制装置控制第二升降组件的的无杆气缸工作，带动第二升降组件的升降平台下降至加工工位，控制装置控制第二升降组件的升降平台的第三传送带工作，从而便于将托盘重新移动至第一传送带上，进而能够实现对托盘进行循环使用的目的。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例的自动上料装置的结构示意图。

图3是本申请实施例的暂存平台和搬运组件的结构示意图。

图4是本申请实施例的自动装配机构的结构示意图。

图5是本申请实施例的密封圈被第一气爪和第二气爪同时撑开状态下的第一视角的结构示意图。

图6是本申请实施例的密封圈被第一气爪和第二气爪同时撑开状态下的第二视角的结构示意图。

图7是本申请实施例的密封圈被第二气爪单独撑开状态下的结构示意图。

图8是本申请实施例的加工工位的结构示意图。

图9是本申请实施例的升降旋转组件的结构示意图。

图10是图1中A处的局部放大图。

附图标记说明：1、自动上料装置；11、振动料盘；111、第一振动发生器；112、振动盘；12、直振组件；121、第二振动发生器；122、直振轨道；13、暂存平台；131、让位孔；132、第二让位槽；133、滑槽；14、搬运组件；141、搬运气缸；142、升降气缸；143、气动夹爪；15、自动闸门；2、组装装置；21、托盘；22、自动装配机构；221、第一驱动组件；222、防脱板；2221、中心孔；2222、第一让位槽；223、六指气爪；2231、主体；2232、爪体部；22321、第一气爪；22322、第二气爪；3、传送装置；31、第一传送带；41、加工工位；42、检测工位；5、第一检测装置；51、第一相机；53、第一反光镜；6、第二检测装置；61、第二相机；63、第二反光镜；64、升降旋转组件；641、承托板；642、顶升气缸；643、旋转电机；644、第一同步轮；645、第二同步轮；646、同步带；647、旋转轴；648、顶升工装；7、托盘回传装置；71、第一升降组件；711、无杆气缸；712、升降平台；713、第三传送带；72、第二升降组件；73、第二传送带；91、第一阻挡气缸；101、电机壳体；111、装配槽；102、密封圈；103、机架；104、工作平台；105、托举组件；1051、托举气缸；1052、托板；106、限高杆。

具体实施方式

本申请公开一种密封圈的组装系统，参照图1，包括机架103、控制装置、自动上料装置1、组装装置2、传送装置3、第一检测装置5、第二检测装置6以及托盘回传装置7。控制装置、自动上料装置1、组装装置2、传送装置3、第一检测装置5、第二检测装置6以及托盘回传装置7均安装于机架103。

自动上料装置1用于为组装装置2提供待安装的密封圈102，组装装置2用于将密封圈102安装至电机壳体101的装配槽111内，第一检测装置5用于对安装至电机壳体101的装配槽111内的密封圈102的质量进行初次质检，传送装置3用于将电机壳体101从第一检测装置5输送至第二检测装置6，第二检测装置6用于对初次质检合格后的密封圈102再次进行质检。当经过第二检测装置6质检后的电机壳体101从托盘21被取下后，托盘回传装置7用于对托盘21进行循环使用。控制装置为PLC控制器。

参照图1、图2以及图3，自动上料装置1包括上料斗、振动料盘11、直振组件12、暂存平台13、搬运组件14以及自动闸门15。振动料盘11包括第一振动发生器111和振动盘112，第一振动发生器111安装于机架103的底盘，第一振动发生器111与控制装置电连接，振动盘112安装于第一振动发生器111的顶部。上料斗位于振动盘112的上部，且倾斜设置。上料斗的进料口通过螺钉固定连接于机架103，上料斗的出料口与振动盘112连通。

直振组件12和暂存平台13位于振动料盘11和组装装置2之间，暂存平台13靠近组装装置2设置，直振组件12位于振动料盘11和暂存平台13之间。振动盘112的上方还设置有空料传感器，空料传感器与控制装置电连接。空料传感器用于检测振动料盘11内是否有密封圈102，当振动料盘11内没有密封圈102时，空料传感器向控制装置发送空料信号，控制装置接收空料信号，向终端设备发送报警信号，终端设备接收报警信号，工作，便于提醒操作人员及时通过上料斗向振动料盘11内补充密封圈102。具体地，终端设备可以为显示器、蜂鸣器以及手机平板等。

参照图2，直振组件12包括第二振动发生器121和直振轨道122，直振轨道122安装于第二振动发生器121的顶部。直振轨道122的一端与振动盘112的出料口连通，直振轨道122的另一端向暂存平台13的方向延伸，并且直振轨道122靠近暂存平台13的一端开设有让位缺口。第二振动发生器121安装于机架103的底盘，第二振动发生器121与控制装置电连接，用于驱动直振轨道122向直振轨道122靠近暂存平台13的一端输送密封圈102。

参照图2和图3，暂存平台13开设有让位孔131、第二让位槽132以及滑槽133，让位孔131位于暂存平台13的中心位置，第二让位槽132设置有多个，本实施例中第二让位槽132设置有六个，第二让位槽132与让位孔131连通，并且沿让位孔131的周向等距间隔设置。滑槽133开设于暂存平台13靠近直振轨道122的侧壁，并且滑槽133分别与让位孔131和暂存平台13靠近振动盘112的端面连通。

参照图3，搬运组件14用于将直振轨道122上的密封圈102移动至暂存平台13上，搬运组件14包括搬运气缸141、升降汽缸以及气动夹爪143，搬运气缸141、升降汽缸以及气动夹爪143均与控制装置电连接。搬运气缸141的缸体的一端安装于机架103的底盘，搬运气缸141位于暂存平台13的下方，搬运气缸141的活塞杆端朝向直振轨道122。升降气缸142竖直设置，并且升降气缸142的缸体安装于搬运气缸141的活塞杆端。气动夹爪143安装于升降气缸142的活塞杆端，搬运气缸141和升降气缸142能够驱动气动夹爪143沿直振轨道122的延伸方向往复移动于让位缺口、滑槽133以及让位孔131，从而便于将密封圈102从直振轨道122内移动至暂存平台13上。

参照图2，直振轨道122靠近暂存平台13的一端安装有第一位置传感器，第一位置传感器与控制装置电连接。当密封圈102通过直振轨道122移动至让位缺口处时，第一位置传感器检测到密封圈102，获取密封圈位置信号，并且将密封圈位置信号发送至控制装置，控制装置接收密封圈位置信号控制自动闸门15关闭，阻止下一个密封圈102继续移动至让位缺口处，降低了下一个密封圈102与当前工位的密封圈102发生堆叠的概率。

同时控制装置控制搬运气缸141、升降气缸142以及气动夹爪143工作。当气动夹爪143将密封圈102从让位缺口处移走后，第一位置传感器获取密封圈102移出信号，将密封圈102移出信号发送至控制装置，控制装置接收密封圈102移出信号，驱动自动闸门15开启，便于直振轨道122将下一个密封圈102运送至直振轨道122靠近暂存平台13的一端，便于搬运组件14继续将密封圈102移动至暂存平台13，依次循环工作，高效且有序。

参照图1和图4，组装装置2包括托盘21和自动装配机构22，托盘21的顶面安装有限位插块，限位插块用于插入固定在电机壳体101上的法兰盘的凹槽内，从而便于对电机壳体101进行固定。

自动装配机构22包括第一驱动组件221、防脱板222以及六指气爪223，第一驱动组件221包括横向导轨副和竖向导轨副，横向导轨副的承导件安装于机架103上，竖向导轨副的承导件安装于横向导轨副的运动件，竖向导轨副的运动件安装有安装座，六指气爪223安装于安装座的侧壁。横向导轨副和竖向导轨副均与控制装置电连接，控制装置控制横向导轨副驱动竖向导轨副沿水平方向移动，从而带动安装座和六指气爪223沿水平方向移动，便于六指气爪223将密封圈102从暂存平台13移动至电机壳体101的位置，控制装置控制竖向导轨副带动安装座和六指气爪223沿竖向移动，不仅便于六指气爪223固定密封圈102，而且能够将密封圈102安装在电机壳体101的装配槽111内。

参照图4和图5，六指气爪223包括主体2231和爪体部2232，主体2231安装于安装座背向竖向导轨副的侧壁。爪体部2232安装于安装主体2231的底端，爪体部2232包括多个第一气爪22321和多个第二气爪22322，第一气爪22321的数量为三个，第二气爪22322的数量为三个，并且第一气爪22321与第二气爪22322交替设置。第一气爪22321和第二气爪22322的末端均设置有台阶部。

防脱板222通过连接杆固定连接于主体2231的底部，并且与主体2231的底部间隔设置，防脱板222开设有中心孔2221和第一让位槽2222，中心孔2221位于防脱板222的中心位置，第一让位槽2222设置有多个，本实施例中为六个。控制装置能够控制第一气爪22321和第二气爪22322分别独立地在第一让位槽2222中运动，三个第一气爪22321同时沿水平方向或者竖直方向移动，三个第二气爪22322同时沿水平方向或者竖直方向移动。

每个第一气爪22321和第二气爪22322的顶部均设置有驱动滑块，驱动滑块用于驱动第一气爪22321和第二气爪22322沿水平方向移动，驱动滑块沿竖直方向滑移于主体2231，并且驱动滑块与控制装置电连接。该系统还包括用于驱动驱动滑块沿竖直方向移动的第二驱动组件，第二驱动组件包括安装于主体2231顶部的脱料气缸、固定连接于脱料气缸活塞杆端的连接块以及插设于主体2231内的移动杆。脱料气缸与自动控制装置电连接。

移动杆的顶端固定连接于连接块的底部，移动杆固定连接有固定块，固定块铰接有三个第一连接杆，一个第一连接杆的另一端与一组中的一个驱动滑块的顶端铰接，第一连接杆的杆身开设有滑动槽，滑动槽的位置低于固定块的位置，第一连接杆通过滑动槽滑移连接有移动块，移动块沿竖直方向滑移于滑动槽，移动块的侧壁铰接有三个第二连接杆，一个第二连接杆的另一端与另一组中的一个驱动滑块的顶端铰接。

参照图4、图5以及图6，控制装置控制横向导轨副驱动竖向导轨副、安装座以及六指气爪223沿水平方向移动，驱动六指气爪223移动至暂存平台13的让位孔131的正上方，接着控制竖向导轨副控制六指气爪223向下移动，直至第一气爪22321和第二气爪22322均插设于密封圈102内，然后控制装置控制第一气爪22321和第二气爪22322沿水平方向移动，使相对的第一气爪22321和第二气爪22322之间的距离大于密封圈102处于未受力状态时的直径，从而使密封圈102固定在第一气爪22321和第二气爪22322上，此时密封圈102处于被撑开的状态。接着控制装置控制竖向导轨副移动，带动六指气爪223向上移动，当六指气爪223移动至预设高度时，控制装置控制横向导轨副沿靠近电机壳体101的方向移动，直至六指气爪223位于电机壳体101的正上方，然后控制装置控制竖向导轨副向下移动，直至将密封圈102移动至电机壳体101的装配槽111的位置。

参照图6和图7，当密封圈102移动至电机壳体101的装配槽111的位置时，控制装置控制三个第一气爪22321同时向上移动，结合防脱板222的限位作用，便于使三个第一气爪22321同时与密封圈102分离，此时，密封圈102的一部分卡入电机壳体101的装配槽111内，密封圈102的另一部分仍套设在三个第二气爪22322上。控制装置控制三个第二气爪22322同时向上移动，由于密封圈102此时受到电机壳体101的装配槽111的限位作用，同时受到防脱板222的限位作用，从而便于使三个第二气爪22322顺畅地与密封圈102分离。当密封圈102完全脱离三个第二气爪22322的支撑力之后，便可稳定地卡入电机壳体101的装配槽111内。同理，若电机壳体101上还有其他的装配槽111时，其他装配槽111的密封圈102安装过程同上，这里不再赘述。

结合现有技术中的密封圈102的安装过程，本实施例的方案省去了安装锥形工装的步骤，而且密封圈102从锥形工装移动至电机壳体101的装配槽111内的过程中，由于密封圈102突然完全失去锥形工装的支撑力，容易发生弹跳，进而容易出现密封圈102难以完全卡入电机壳体101的装配槽111内的情况。但是本方案却能解决这一问题，安装过程简单高效，因而具有能够提高密封圈102安装效率的效果。

参照图1和图8，机架103内设置有工作平台104，工作平台104位于暂存平台13远离直振轨道122的一侧。工作平台104沿水平方向延伸，并且与横向导轨副的延伸方向垂直。传送装置3安装于工作平台104的工作台面，传送装置3包括第一传送带31，第一传送带31沿水平方向延伸，并且与横向导轨副的延伸方向垂直。第一传送带31设置有两组，两组第一传送带31相互平行且同步运转。

第一传送带31靠近暂存平台13的一端设置有加工工位41，第一传送带31远离暂存平台13的一端设置有检测工位42。加工工位41便于六指气爪223将密封圈102安装至电机壳体101的装配槽111内，第一检测装置5安装于加工工位41，第二检测装置6安装于检测工位42。第一传送带31用于将安装有电机壳体101的托盘21从加工工位41输送至检测工位42。

参照图1和图8，第一检测装置5包括第一相机51、第一光源以及第一反光镜53，第一相机51、第一光源均与控制装置电连接。第一相机51和第一光源位于同一侧，并且第一相机51和第一光源均背向暂存平台13，第一相机51、第一光源均与第一反光镜53正对设置。

加工工位41安装有托举组件105，托举组件105位于两组第一传送带31之间，托举组件105包括托举气缸1051和托板1052，托举气缸1051竖直设置，托举气缸1051的缸体的一端安装于机架103的底盘。托板1052水平设置，托举气缸1051的活塞杆端面固定连接于托板1052的底面。并且当托举气缸1051处于关闭状态时，托板1052的位置低于第一传送带31的高度。托举气缸1051与控制装置电连接，用于驱动托板1052沿竖向移动，从而便于托板1052将托盘21顶升至指定高度。具体地，当托盘21被顶升至指定高度时，电机壳体101的装配槽111的位置位于第一相机51的高度。加工工位41还安装有限高杆106，限高杆106设置有两个，两个限高杆106与两组第一传送带31一一对应设置，一个限高杆106位于左侧第一传送带31的左侧，另一个限高杆106位于右侧第一传送带31的右侧。限高杆106竖直设置，并且限高杆106的底端固定连接于工作平台104的工作台面。当托举气缸1051带动托板1052和托盘21上升时，直至托盘21的顶面与限高杆106的顶端接触，从而对托盘21进行限位。此时，电机壳体101的装配槽111位于第一相机51的图像采集范围内。

加工工位41还设置有第一阻挡气缸91，第一阻挡气缸91与控制装置电连接。第一阻挡气缸91用于将托盘21限位在加工工位41，便于六指气爪223将密封圈102安装在电机壳体101的装配槽111内，同时便于第一检测装置5对安装后的密封圈102质量进行检查。加工工位41设置有第四位置传感器，用于获取托盘第三位置信号，将托盘第三位置信号发送至控制装置，控制装置接收托盘第三位置信号，驱动第一阻挡气缸91工作，第一阻挡气缸91将托盘21限位在加工工位41。

检测工位42设置有第二阻挡气缸，第二阻挡气缸用于将托盘21限位在检测工位42，用于对初次质检合格的密封圈102再次进行质检。检测工位42设置有第五位置传感器，用于获取托盘第四位置信号，将托盘第四位置信号发送至控制装置，控制装置接收托盘第四位置信号，驱动第二阻挡气缸工作，第二阻挡气缸将托盘21限位在检测工位42。第四位置传感器和第五位置传感器均与控制装置电连接。

参照图1和图9，第二检测装置6包括第二相机61、第二光源、第二反光镜63以及升降旋转组件64，第二相机61、第二光源均与控制装置电连接。第二相机61和第二光源位于同一侧，并且第二相机61和第二光源均背向暂存平台13，第二相机61、第二光源均与第二反光镜63正对设置。

升降旋转组件64位于两组第一传送带31之间以将电机壳体101沿竖直方向移动至第二反光镜63与第二相机61、第二光源之间，同时使电机壳体101沿水平方向发生转动。

参照图9，升降旋转组件64包括承托板641、顶升气缸642、旋转电机643、第一同步轮644、第二同步轮645、同步带646、旋转轴647以及顶升工装648，顶升气缸642、旋转电机643均与控制装置电连接。承托板641水平设置，承托板641通过支撑杆固定连接于工作平台104的工作台面。

顶升气缸642的缸体固定连接于承托板641的上表面，顶升气缸642竖直设置。顶升工装648水平设置，顶升气缸642的活塞杆端部固定连接于顶升工装648的下表面。旋转电机643安装于承托板641的上表面，并且旋转电机643的输出轴转动连接于承托板641。旋转电机643的输出轴贯穿承托板641并且与第一同步轮644固定连接。

旋转轴647位于顶升气缸642远离旋转电机643的一侧，旋转轴647竖直设置，旋转轴647的顶端通过在轴承转动连接于顶升工装648，旋转轴647的底端通过轴承转动连接于承托板641。旋转轴647的底端贯穿承托板641并且与第二同步轮645固定连接，旋转轴647的顶端贯穿顶升工装648，并且旋转轴647的顶端端面固定连接有插块，托盘21底部对应插块的位置开设有插槽，插块与插槽插接配合。同步带646同时套设于第一同步轮644、第二同步轮645，用于将第一同步轮644转动的动力传递至第二同步轮645。

当顶升气缸642的活塞杆带动顶升工装648升降时，旋转轴647的长度能发生改变。控制装置控制旋转电机643工作，旋转电机643的输出轴转动驱动第一同步轮644转动，第一同步轮644转动驱动同步带646转动，从而带动第二同步轮645转动，第二同步轮645转动驱动旋转轴647转动，旋转轴647转动带动托盘21转动，从而带动电机壳体101沿水平方向转动，便于第二相机61对电机壳体101的装配槽111的图像信息进行采集。

例如：旋转轴647包括第一杆体和第二杆体，第一杆体的一端插接于第二杆体的一端并能够沿第二杆体的长度方向发生滑移。第一杆体插接于第二杆体内的一端的周向侧壁固定连接有滑块，第二杆体内开设有导向槽，导向槽沿第二杆体的长度方向延伸，滑块沿第二杆体的长度方向滑移于导向槽。

当托盘21未移动至检测工位42之前，顶升工装648的位置低于托盘21的位置。检测工位42还设置有第二位置传感器，第二位置传感器位于顶升工装648的一侧，第二位置传感器用于获取托盘第一位置信号，将托盘第一位置信号发送至控制装置，控制装置接收托盘第一位置信号，驱动旋转升降组件工作。顶升气缸642、旋转电机643以及第二位置传感器均与控制装置电连接。

参照图1和图10，组装系统还包括托盘回传装置7，托盘回传装置7包括第二传送带73、第一升降组件71以及第二升降组件72，第二传送带73的位置高于第一传送带31的位置，第一传送带31及第二传送带73位于第一升降组件71及第二升降组件72之间。

第一升降组件71与第二升降组件72结构相同，第一升降组件71包括无杆气缸711、升降平台712以及第三传送带713。

无杆气缸711竖直设置，升降平台712沿竖直方向滑移于无杆气缸711，第三传送带713套设于升降平台712以将第一传送带31上的托盘21传输于升降平台712上，并且当升降平台712上升至与第二传送带73齐平时第三传送带713将托盘21传输至第二传送带73，第二传送带73运动以将托盘21运输至第二升降组件72，第二升降组件72将托盘21运输至加工工位41。第二传送带73、无杆气缸711以及第三传送带713均与控制装置电连接。

当安装有密封圈102的电机壳体101从托盘21上被取下后，托盘21在第一传送带31的作用下移动至第一升降组件71的位置，直至托盘21的侧边与第一升降组件71的升降平台712的第三传送带713接触，托盘21在第一升降组件71的升降平台712的第三传送带713的作用下移动至第一升降组件71的升降平台712上。

控制装置控制第一升降组件71的无杆气缸711工作，使第一升降组件71的升降平台712上升，直至第一升降组件71的升降平台712的顶面与第二传送带73的顶面齐平，接着第一升降组件71的升降平台712的第三传送带713将托盘21移动至第二传送带73上，控制装置控制第二传送带73工作使托盘21移动至第一升降组件71的升降平台712上，接着控制装置控制第二升降组件72的的无杆气缸711工作，带动第二升降组件72的升降平台712下降至加工工位41，控制装置控制第二升降组件72的升降平台712的第三传送带713工作，从而便于将托盘21重新移动至第一传送带31上，进而能够实现对托盘21进行循环使用的目的。

本申请实施例的实施原理为：

首先，托盘21被移动至加工工位41，第一阻挡气缸91将托盘21限位在加工工位41上，接着电机壳体101被安装在托盘21上，然后控制装置控制自动上料装置1将密封圈102移动至直振轨道122的入料口，控制装置控制第二振动发生器121工作，将密封圈102移动至直振轨道122靠近暂存平台13的一端，接着控制搬运组件14将密封圈102移动至暂存平台13上。

然后控制装置控制自动装配机构22工作，从而便于将暂存平台13上的密封圈102安装至电机壳体101的装配槽111内。当密封圈102被移动至电机壳体101的装配槽111的位置时，控制装置控制三个第一气爪22321同时向上移动，结合防脱板222的限位作用，便于使三个第一气爪22321同时与密封圈102分离，此时，密封圈102的一部分卡入电机壳体101的装配槽111内，密封圈102的另一部分仍套设在三个第二气爪22322上。控制装置控制三个第二气爪22322同时向上移动，由于密封圈102此时受到电机壳体101的装配槽111的限位作用，同时受到防脱板222的限位作用，从而便于使三个第三气爪顺畅地与密封圈102分离。当密封圈102完全脱离三个第二气爪22322的支撑力之后，从而便于稳定地卡入电机壳体101的装配槽111内。

当密封圈102被安装至电机壳体101的装配槽111内后，第一检测装置5采集密封圈102的安装位置的图像信息，对安装至装配槽111内的密封圈102进行初次质检。然后控制装置控制第一阻挡气缸91收回，安装有电机壳体101的托盘21被第一传送带31移动至检测工位42，第二阻挡气缸将托盘21限位在检测工位42。升降旋转组件64带动托盘21上升，直至电机壳体101的装配槽111位于第二相机61的图像采集范围内，并且使电机壳体101沿水平方向上发生转动，从而便于第二相机61采集电机壳体101的装配槽111的水平方向上的各个位置的图像信息。当第二检测装置6检测密封圈102的安装信息合格后，第一传送带31将托盘21从检测工位42移出，进行下一道加工工序。

当电机壳体101从托盘21上被取下后，第一传送带31将托盘21移动至第一升降组件71的位置，直至托盘21的侧边与第一升降组件71的升降平台712的第三传送带713接触，托盘21在第一升降组件71的升降平台712的第三传送带713的作用下移动至第一升降组件71的升降平台712上。

控制装置控制第一升降组件71的无杆气缸711工作，使第一升降组件71的升降平台712上升，直至第一升降组件71的升降平台712的顶面与第二传送带73的顶面齐平，接着第一升降组件71的升降平台712的第三传送带713将托盘21移动至第二传送带73上，控制装置控制第二传送带73工作使托盘21移动至第一升降组件71的升降平台712上，接着控制装置控制第二升降组件72的的无杆气缸711工作，带动第二升降组件72的升降平台712下降至加工工位41，控制装置控制第二升降组件72的升降平台712的第三传送带713工作，从而便于将托盘21重新移动至第一传送带31上，进而能够实现对托盘21进行循环使用的目的。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种密封圈的组装系统，其特征在于：包括控制装置和用于自动组装密封圈(102)的组装装置(2)，所述组装装置(2)包括用于固定电机壳体(101)的托盘(21)和对密封圈(102)进行安装的自动装配机构(22)；

所述自动装配机构(22)位于托盘(21)的上侧，所述自动装配机构(22)包括第一驱动组件(221)、防脱板(222)以及用于撑开密封圈(102)的六指气爪(223)，所述六指气爪(223)包括主体(2231)以及与主体(2231)连接的爪体部(2232)，所述爪体部(2232)包括多个第一气爪(22321)和多个第二气爪(22322)，所述第一气爪(22321)的数量及第二气爪(22322)的数量分别为三个，且所述第一气爪(22321)与第二气爪(22322)交替设置,所述第一气爪(22321)与第二气爪(22322)的末端均设置有台阶部；

所述防脱板(222)与主体(2231)的底部间隔设置，所述防脱板(222)开设有供爪体部(2232)穿过的中心孔(2221)以及与中心孔(2221)连通的多个第一让位槽(2222)，所述第一气爪(22321)与第二气爪(22322)能分别被控制装置独立地控制在第一让位槽(2222)中运动；

所述第一驱动组件(221)能驱动主体(2231)沿水平方向及竖直方向运动以使第一气爪(22321)与第二气爪(22322)协同抓取密封圈(102)；

位于所述托盘(21)上的电机壳体(101)能从所述中心孔(2221)伸入至主体(2231)的底部与防脱板(222)之间的空间，所述主体(2231)能驱动第一气爪(22321)及第二气爪(22322)依次在第一让位槽(2222)中运动以将密封圈(102)组装至电机壳体(101)的装配槽(111)内。

2.根据权利要求1所述的密封圈的组装系统，其特征在于：所述组装系统还包括位于组装装置(2)前端的自动上料装置(1)，所述自动上料装置(1)包括振动料盘(11)、直振组件(12)、暂存平台(13)以及搬运组件(14)；

所述振动料盘(11)包括第一振动发生器(111)和安装于第一振动发生器(111)顶部的振动盘(112)；

所述直振组件(12)包括第二振动发生器(121)和安装于第二振动发生器(121)顶端的直振轨道(122)，所述直振轨道(122)的一端与振动盘(112)的出料口连通，所述直振轨道(122)的另一端向靠近组装装置(2)的方向延伸，并且所述直振轨道(122)的另一端开设有让位缺口；所述暂存平台(13)位于直振轨道(122)和组装装置(2)之间，所述暂存平台(13)的中部开设有让位孔(131)，所述让位孔(131)的周向连通有多个第二让位槽(132)，所述第二让位槽(132)与第一让位槽(2222)一一对应设置，所述暂存平台(13)靠近直振轨道(122)的一端开设有滑槽(133)，所述滑槽(133)分别与让位孔(131)和暂存平台(13)靠近直振轨道(122)的端面连通；

所述搬运组件(14)包括搬运气缸(141)、升降气缸(142)以及气动夹爪(143)，所述搬运气缸(141)位于直振组件(12)的下方，所述搬运气缸(141)与直振轨道(122)平行设置，所述升降气缸(142)的缸体安装于搬运气缸(141)的活塞杆端部，所述升降气缸(142)竖直设置，所述气动夹爪(143)安装于升降气缸(142)的活塞杆端部，所述气动夹爪(143)沿直振轨道(122)的延伸方向滑移于让位缺口和滑槽(133)；

所述第一振动发生器(111)、第二振动发生器(121)、搬运气缸(141)、升降气缸(142)以及气动夹爪(143)均与控制装置电连接。

3.根据权利要求2所述的密封圈的组装系统，其特征在于：所述直振轨道(122)靠近暂存平台(13)的一端设置有第一位置传感器，所述直振轨道(122)靠近暂存平台(13)的一端的上方设置有自动闸门(15)，所述自动闸门(15)位于让位缺口靠近振动盘(112)的一侧以对密封圈(102)进行阻挡，所述第一位置传感器、自动闸门(15)均与控制装置电连接；

所述第一位置传感器用于获取密封圈位置信号，将所述密封圈位置信号发送至控制装置，所述控制装置接收密封圈位置信号，驱动搬运组件(14)和自动闸门(15)工作。

4.根据权利要求3所述的密封圈的组装系统，其特征在于：所述组装系统还包括传送装置(3)和第一检测装置(5)；

所述传送装置(3)包括用于输送托盘(21)的第一传送带(31)，所述第一传送带(31)靠近暂存平台(13)的一侧设置有加工工位(41)，所述第一驱动组件(221)能够将六指气爪(223)移动至加工工位(41)以将密封圈(102)安装至电机壳体(101)的装配槽(111)内；

所述第一检测装置(5)安装于加工工位(41)以采集安装至电机壳体(101)上的密封圈(102)的图像信息，所述第一检测装置(5)包括第一相机(51)、第一光源以及第一反光镜(53)；

所述第一相机(51)和第一光源位于同侧，且均背向暂存平台(13)设置，所述第一相机(51)、第一光源均与第一反光镜(53)正对设置，安装有电机壳体(101)的托盘(21)能位于第一反光镜(53)与第一相机(51)、第一光源之间；

所述第一传送带(31)、第一相机(51)以及第一光源均与控制装置电连接。

5.根据权利要求4所述的密封圈的组装系统，其特征在于：所述第一传送带(31)远离加工工位(41)的一侧还设置有检测工位(42)，所述检测工位(42)设置有第二检测装置(6)；

所述第二检测装置(6)包括第二相机(61)、第二光源、第二反光镜(63)以及升降旋转组件(64)；

所述第二相机(61)和第二光源位于同侧，且均背向暂存平台(13)设置，所述第二相机(61)、第二光源均与第二反光镜(63)正对设置，安装有电机壳体(101)的托盘(21)能位于第二反光镜(63)与第二相机(61)、第二光源之间；

所述第一传送带(31)设置有两组，两组所述第一传送带(31)相互平行且同步运转，所述升降旋转组件(64)位于两组第一传送带(31)之间以将电机壳体(101)沿竖直方向移动至第二反光镜(63)与第二相机(61)、第二光源之间，同时使电机壳体(101)沿水平方向发生转动；

所述第二相机(61)、第二光源以及升降旋转组件(64)均与控制装置电连接。

6.根据权利要求5所述的密封圈的组装系统，其特征在于：所述组装系统还包括用于安装第一传送带(31)的工作平台(104),所述升降旋转组件(64)包括承托板(641)、顶升气缸(642)、旋转电机(643)、第一同步轮(644)、第二同步轮(645)、同步带(646)、旋转轴(647)以及顶升工装(648)，所述顶升气缸(642)、旋转电机(643)均与控制装置电连接；所述承托板(641)固定连接于工作平台(104)的上表面，所述顶升气缸(642)的缸体固定连接于承托板(641)的上表面，所述顶升气缸(642)竖直设置；所述顶升工装(648)水平设置，所述顶升气缸(642)的活塞杆端部固定连接于顶升工装(648)的下表面；所述旋转电机(643)安装于承托板(641)的上表面，并且所述旋转电机(643)的输出轴转动连接于承托板(641)；所述旋转电机(643)的输出轴贯穿承托板(641)并且与第一同步轮(644)固定连接；所述旋转轴(647)位于顶升气缸(642)远离旋转电机(643)的一侧，所述旋转轴(647)竖直设置，所述旋转轴(647)的顶端通过在轴承转动连接于顶升工装(648)，所述旋转轴(647)的底端通过轴承转动连接于承托板(641)；所述旋转轴(647)的底端贯穿承托板(641)并且与第二同步轮(645)固定连接，所述旋转轴(647)的顶端贯穿顶升工装(648)，并且所述旋转轴(647)的顶端端面固定连接有插块，所述托盘(21)底部对应插块的位置开设有插槽，所述插块与插槽插接配合；所述同步带(646)同时套设于第一同步轮(644)、第二同步轮(645)；

所述检测工位(42)还设置有第二位置传感器，所述第二位置传感器位于顶升工装(648)的一侧，所述第二位置传感器用于获取托盘第一位置信号，将所述托盘第一位置信号发送至控制装置，所述控制装置接收托盘第一位置信号，驱动旋转升降组件工作；

所述顶升气缸(642)、旋转电机(643)以及第二位置传感器均与控制装置电连接。

7.根据权利要求6所述的密封圈的组装系统，其特征在于：所述加工工位(41)还设置有托举组件(105)，所述托举组件(105)位于两组第一传送带(31)之间以将电机壳体(101)沿竖直方向移动至第一反光镜(53)与第一相机(51)、第一光源之间，所述托举组件(105)包括托举气缸(1051)和托板(1052)，所述托举气缸(1051)竖直设置，所述托板(1052)水平设置，所述托举气缸(1051)的活塞杆固定连接于托板(1052)。

8.根据权利要求6所述的密封圈的组装系统，其特征在于：所述加工工位(41)设置有第一阻挡气缸(91)，所述检测工位(42)设置有第二阻挡气缸；

所述加工工位(41)设置有第四位置传感器，用于获取托盘第三位置信号，将所述托盘第三位置信号发送至控制装置，所述控制装置接收托盘第三位置信号，驱动第一阻挡气缸(91)工作，第一阻挡气缸(91)将托盘(21)限位在加工工位(41)；

所述检测工位(42)设置有第五位置传感器，用于获取托盘第四位置信号，将所述托盘第四位置信号发送至控制装置，所述控制装置接收托盘第四位置信号，驱动第二阻挡气缸工作，第二阻挡气缸将托盘(21)限位在检测工位(42)；

所述第一阻挡气缸(91)、第二阻挡气缸、第四位置传感器以及第五位置传感器均与控制装置电连接。

9.根据权利要求1所述的密封圈的组装系统，其特征在于：所述组装系统还包括托盘回传装置7，所述托盘回传装置7包括第一升降组件(71)、第二升降组件(72)以及第二传送带(73)，所述第二传送带(73)的位置高于第一传送带(31)的位置，所述第一传送带(31)及第二传送带(73)位于第一升降组件(71)及第二升降组件(72)之间；

所述第一升降组件(71)与第二升降组件(72)结构相同，所述第一升降组件(71)包括无杆气缸(711)、升降平台(712)以及第三传送带(713)；

所述无杆气缸(711)竖直设置，所述升降平台(712)沿竖直方向滑移于无杆气缸(711)，所述第三传送带(713)套设于升降平台(712)以将第一传送带(31)上的托盘(21)传输于升降平台(712)上，并且当升降平台(712)上升至与第二传送带(73)齐平时第三传送带(713)将托盘(21)传输至第二传送带(73)，所述第二传送带(73)运动以将托盘(21)运输至第二升降组件(72)，所述第二升降组件(72)将托盘(21)运输至加工工位(41)；

所述第二传送带(73)、无杆气缸(711)以及第三传送带(713)均与控制装置电连接。

Images