CN115041636B - 镁合金轮毂的挤压铸造成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开镁合金轮毂的挤压铸造成型模具，包括上模和下模，所述上模包括上凸模、压杆和压套，所述上凸模的侧壁上设置有若干一定高度的立柱，上凸模通过立柱与上固定板固定连接，压套与上凸模可轴向滑动连接，压套的下部工作面设置在上凸模外围，用于成型车轮上轮缘部分。本方案采用挤压铸造工艺成型出轮毂制品，使其性能远高于低压铸造产品，具有设备投入少、生产成本低和成型质量高、加工余量小等特点。

Description

镁合金轮毂的挤压铸造成型模具

技术领域

本发明属于汽车轮毂成型技术领域，具体涉及镁合金汽车轮毂的挤压铸造成型技术。

背景技术

轻合金轮毂具有密度小，机械性能好的特点，已成为汽车轮毂的主要选择，其市场份额已高达70%以上，在乘用车领域优势尤其明显。目前，镁合金轮毂的低压铸造成型技术已非常成熟，为主要成型方法，但该方法制品机械性能不高，影响其应用，特别是高端市场；镁合金轮毂塑性成型方法已经批量用于生产，能够提高产品的档次，但普遍存在生产工序多、生产效率较低、设备吨位大，模具尺寸大，成本高的缺点。镁合金轮毂由于材料的性能特点，难以进行铸造成型，塑性成型也处于起步阶段，技术还不成熟，存在生产工序多、生产效率较低，设备吨位大，机加工余量大，材料利用率低，产品造价高等缺点，一直仅限于特殊用途轮毂的小批量生产，如在赛车和高档轿车上应用，其制造成本普通轿车还难以承受。

现有技术中，挤压铸造工艺，通过对模具成型零件的模腔内直接浇入镁合金熔体并施加一定的压力使其成型，但是现有技术中通过挤压铸造工艺制备的轮毂的密度和组织不均匀，力学性能不高。

发明内容

本发明的任务是：针对现有技术存在的不足，对其进一步改进，提供镁合金轮毂的挤压铸造成型模具，采用挤压铸造工艺成型出轮毂制品，使其性能远高于低压铸造产品，具有设备投入少、生产成本低和成型质量高、加工余量小等特点；同时，本发明还提供一种与上述方法配套的成型模具。

本发明的目的之一是提供一种镁合金轮毂的挤压铸造成型模具，包括上模和下模，所述上模包括上凸模、压杆和压套，所述上凸模的侧壁上设置有若干一定高度的立柱，上凸模通过立柱与上固定板固定连接，压套与上凸模可轴向滑动连接，压套的下部工作面设置在上凸模外围，用于成型轮毂上轮缘部分。

作为优选方案，所述压套和上固定板之间设置有施压弹簧，当液压机带动上凸模下行对轮辐部分和轮辋体挤压时，通过施压弹簧迫使压套下行，对轮毂的上轮缘部分进行挤压，当变形力大于施压弹簧的设定压力时，施压弹簧产生压缩变形，从而使压套与上凸模的压下量根据设定压力进行协调。

作为优选方案，还包括连杆，连杆为台阶结构，穿过所述上固定板的台阶孔与液压机活动横梁上的顶出缸连接，压杆上部为台阶结构，其细端由下至上穿过压套上底板的孔，与连杆的下端部螺纹连接，压杆的下端穿过上凸模的底部，其头部为锥台结构，用于成型轮毂的轴孔。

作为优选方案，所述压杆的台肩结构与连杆之间形成环槽，所述环槽的长度大于与其滑动配合的压套上底板的厚度，使压套具有沿轴线方向移动的间隙。

作为优选方案，所述下模包括下凸模和型芯，所述下凸模固定在下固定板上，下凸模的上表面与所要成型的轮辐外表面吻合，型芯包括用于成型轮辐风口部分的风口型芯和用于成型轴孔部分的轴孔型芯，各型芯穿过下凸模的配合孔与位于下凸模下面的下底板一体连接，下底板设置在下固定板的凹槽内，下底板与下固定板之间设置有协调弹簧，用于使型芯在受力时能够自动向下退让。

作为优选方案，还包括组合凹模，所述组合凹模同轴设置在下凸模外部，组合凹模为2～4块镶块组成的组合结构，能够通过侧向合模结构进行侧向开合模运动。

作为优选方案，所述侧向合模机构包括导滑板、压紧套和斜销，所述导滑板通过导滑槽与下固定板滑动配合连接，组合凹模各镶块和斜销固定在导滑板上，压紧套为锥形套结构，其套装在组合凹模和斜销之间，压紧套通过拉杆与液压机的下顶出缸连接，通过压紧套的上下运动，实现组合凹模的开合模，并为组合凹模提供合模力。

本发明的目的之二是提供一种镁合金轮毂的挤压铸造成型方法，所述成型方法如下：根据轮毂各部分壁厚差大的特点，采用分部位施压的方法，对轮毂各部分施加与其所需的收缩量相匹配的压缩量，使其在结晶凝固时受到的压力均匀，从而保证轮毂的整体性能一致，避免出现铸造缺陷。

作为优选方案，所述成型方法具体步骤如下：

步骤一、采用定量炉将定量的液态合金坯料慢速浇注到成型下模模腔中；

步骤二、上模下行，使液态合金坯料产生反向流动，充满模腔；

步骤三、上模继续下行，分区域对模腔中的液态坯料持续施压，使坯料在压力下流动、结晶和凝固成型。模具动作为：

①、上凸模和压杆同步下行，对轮辐部分及轮辋体部分e进行施压，对施压区域提供一定压下量，该压下量与施压区域的坯料的收缩量相符，使其一直在设定的压力下冷却定型；

②、在上凸模下行时，会先与风口型芯靠近，在其间的坯料会先凝固形成连皮，同样压杆和轴孔型芯间的坯料会先凝固而形成连皮；形成连皮后抗力增加，上凸模和压杆继续下行，推动连皮及型芯下行，克服协调弹簧的弹力，防止对上凸模和压杆的下行产生阻碍；

③、轮辐部分的熔体压力传给壁厚较小的下轮缘部分g，对其结晶过程提供压力和补缩，使其先冷却定型；

④、通过施压弹簧带动压套对上轮缘部分f单独施压，其压下量与该处坯料的收缩量相符，使其在设定的压力下冷却定型；凝固后，坯料抗力大于设定压力时，施压弹簧产生压缩变形，压套停止下行；

以上施压动作，由于压套的压下量小于上凸模的压下量，通过施压弹簧的作用使两者协调动作，满足各自对压下量的要求；风口部分d和轴孔部分b不产生压缩量，通过协调弹簧使型芯在压力下进行退让，从而与上凸模动作协调；

步骤四、压紧套上行，组合凹模侧向分型，上模回程，型芯向上复位，成型制件滞留在上凸模上；压套和压杆下行，将成型制件推出脱模。

作为优选方案，需对模具进行控温，使模具温度保持在150～280℃温度；模锻压力为30～80MPa。

有益效果

其一、本方案的成型工艺通过模具成型零件直接对浇入模腔内的液态金属施加压力，使液态金属始终在压力下结晶凝固、流动成型，进行强制性的补缩，从而能消除制件内部缩孔疏松等缺陷，提高制件力学性能；还可以使已凝固的金属层发生塑性变形，具有热变形组织，晶粒细小均匀，密度、力学性能接近模锻件而远大于低压铸造产品。具体分析如下：（1）、成型压力使制件外侧紧贴模具表壁，使导热性增加，凝固速度加快，有利于晶粒细化；且制件有较高的表面质量和尺寸精度。（2）、挤压铸造不需要浇口，成型精度更高，其材料利用率高于低压铸造、挤压铸造和塑性成型；后续机加工量减少、加工成本降低。（3）、挤压铸造是由定量炉进行浇注，便于实现机械化、自动化、可大大减轻人的劳动强度，改善车间的生产环境。（4）、材料在液态下充满模腔，再使金属液在一定压力下发生流动、结晶和凝固收缩成型为成型件，其成型力远低于固态流动成型时的变形力。

其二、本方案还提供一种挤压铸造成型模具，其中，压套与上固定板间设置有施压弹簧，施压弹簧的作用是在压套受压力时能产生一定的轴向移动，对液压机下行所产生的多余压缩量进行吸收；协调弹簧的作用是使型芯在受到上凸模下压力时能够自动向下退让。通过各模具成型零件的协调配合工作，能够使轮毂各部位在均匀的压力作用下成型，使其成型性能高且均匀。

其三、本方案，进一步在压套的上底板上设置有脱模顶出机构，其中顶杆相对于压套具有移动间隙，通过液压机下行，上顶出缸通过压套和顶杆相对上凸模发生向下的相对移动，从而能够用于顶出制件，通过压套和顶杆的共同作用，以实现制件脱模，脱模力分布均匀，脱模时制件不易变形。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明中镁合金轮毂制件的形状结构；

图2是本发明中镁合金轮毂成型模具的浇注状态示意图；

图3是本发明中镁合金轮毂成型模具的充满模具开始保压状态示意图；

图4是本发明中镁合金轮毂成型模具的保压结束状态示意图；

图5是本发明中镁合金轮毂成型模具的开模状态示意图；

图6是本发明中镁合金轮毂成型模具的脱模状态示意图。

图中标记：1、上固定板，2、上凸模，3、连杆，4、压杆，5、压套，6、施压弹簧，7、组合凹模，8、压紧套，9、下凸模，10、斜销，11、型芯，12、导滑板，13、协调弹簧，14、下固定板，15、拉杆，16、浇注管道、111、下底板，112、轴孔型芯，113、风口型芯。

图1所示：a、辐条部分，b、轴孔部分，c、轮轴部分，d、风口部分，e、轮辋体部分，f、上轮缘部分，g、下轮缘部分。

具体实施方式

以下通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益的结合到其它实施方式中。

需要说明的是：除非另做定义，本文所使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明所成型的轮毂为具有辐条结构轮辐的镁合金轮毂，如图1所示。在本发明申请书中，“部分”、“部位”的含义基本相同；“压下量”表示对液态坯料施压时，模具零件的下行量，“压缩量”表示能够使坯料高度的缩小量，两者含义基本相同，是施加条件，“收缩量”表示坯料凝固时高度的缩小量；“辐条”是轮辐的实体，“轮辐部分”表示具有轮辐结构的区域，“风口”时两辐条间的无料空间部位；“风口连皮”是成型时上凸模与型芯在风口位置形成的一薄层材料，“轴孔连皮”是成型时压杆与型芯在轴孔位置形成的一薄层材料，“凹模”、“组合凹模”、“凹模镶块”的含义基本相同，“组合凹模”表示该凹模为组合的特征，“凹模镶块”是指组成凹模的单个零件；“成型件”、“制件”的含义相同，均表示本发明成型的最终产品；“该”等类似词语不表述数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”指出现在“包括”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”后面列举的元件或者物件及其等同，但并不排除其他具有相同功能的元件或者物件。

结合按图1所示轮毂零件可知，轮毂包括轮辋和轮辐，其中轮辋包括上轮缘部分f、下轮缘部分g和轮辋体部分e；轮辐部分包括辐条部分a和轮轴部分c。图中，b为轮毂的轴孔部分，d为轮辐的风口部分。由图1可知，辐条部分a和轮轴部分c的厚度最厚，需要大的压缩量；轮辐风口部分d和轴孔部分b的材料是合模时形成的连皮，厚度很小，固化很快，固化后难以压缩，会阻碍上模的下行，使辐条部分a和轮轴部分c无法得到要求的压缩量；轮辋体部分e的厚度小，但是轮辋体具有一定锥度，为满足其收缩量，需要的模具下压量比轮辐部分需要的下压量还大，另一方面，由于厚度小，会先结晶凝固，便于补缩，综合考虑，轮辋体部分e可以和轮辐部分的下压量相同；f处上轮缘部分厚度较小，产生的收缩量较小，如果该处和轮辐部分采用同一个模具零件成型，则导致轮辐处的压缩量达不到要求，影响其质量；g处下轮缘部分厚度较小，会先结晶凝固，且便于从轮辐部分得到熔液补缩，可以不考虑模具压缩量。由此制定成型工艺和设计相应的模具，协调变形，保持各部分相应的压缩量，从而保证各处质量一致。

如图2-6所示，本实施例提供一种镁合金轮毂的挤压铸造成型模具，其包括模具成型零件、固定连接零件和侧向合模机构，其中，模具成型零件包括上凸模2、压套5、组合凹模7、下凸模9和型芯11，压套5和上凸模2协调配合，用于满足厚度较小的上轮缘部分和厚度较大的轮辐部分的协调成型要求；型芯11与下凸模9间协调配合，用于具有风口和轴孔的轮辐部分的高质量成型。

具体地，上凸模2用于成型轮毂的内形部分，上凸模2由侧壁和底部组成，内部为中空的腔体结构，上凸模2的侧壁上部均布有4～8个具有一定高度的立柱，上凸模2通过立柱与上固定板1固定连接，上固定板1固定在液压机活动横梁上；上凸模2的侧壁外滑动配合安装有压套5，压套5用于成型轮毂的上轮缘部分，压套5的上端内侧一体布置有与所述立柱数量相同的过梁，过梁呈辐射状，其宽度与立柱间通槽的宽度相符，使压套5能够在通槽中上下运动，过梁的内侧一体连接有一圆环，在圆环内滑动设置有压杆4。

本方案中，在压套5和上固定板1之间设置有施压弹簧6，所述施压弹簧6采用蝶形弹簧，该蝶形弹簧为定载荷弹簧，其载荷根据压套5的设定压力来确定，当上轮缘部分变形力大于蝶形弹簧的设定压力时，产生压缩变形，从而使压套5减小压缩量，与上凸模2的压下量相协调。

如图所示，脱模顶出机构包括连杆3，连杆3为台阶轴结构，连杆3穿过上固定板1的台阶孔与液压机活动横梁上的上顶出缸连接；压杆4的上部具有台肩结构，压杆4的上端穿过压套5的圆环孔，与连杆3的下端部螺纹连接。压杆4的台肩与连杆3配合形成侧向环槽，环槽的高度比压套5的圆环厚度高；如此的设计，目的是要使压套5受压后具有上下移动的间隙。压杆4的下端滑动穿过上凸模2的底部，用于成型轮毂的轴孔和顶出制件。具体地，当连杆3处于上始点位置时，其下底面与上固定板1的下底面等高，并使压套5的上底面与上固定板1的具有一定的间隙，间隙值等于制件在结晶固化过程中压套5和上凸模2的压下量的差值；压杆4下端的锥台部分突出上凸模2的下表面，与轮毂的轴孔上部形状相符。本方案，在施压结束时，压套5的上底面与连杆3的下表面接触，而后连杆3可以迫使压套5和压杆4同时下行，顶出制件，防止制件变形。

本方案中，下凸模9固定在下固定板14上，用于成型轮辐的外表面，下凸模9滑动配合安装有型芯11，型芯11包括轴孔型芯112和风口型芯113，两种型芯一体连接在下底板111上，轴孔型芯112用于成型轴孔的下部形状，风口型芯113为多凸台结构，用于成型轮辐的风口形状。

本方案，下底板111滑动配合安装在下固定板14的台阶孔中，下底板111与下固定板14间安放有协调弹簧13，协调弹簧13采用碟形弹簧，具有一定刚度，上凸模2下行时，会在上凸模2和型芯11间产生很薄一层连皮，然后迫使型芯11下行，协调弹簧13压缩变形，避免阻碍上凸模2对轮毂部分和辐条部分的施压。该协调机构同样可以在形成轴孔连皮后避免对压杆4下行产生阻碍。

本实施例，组合凹模7为2～4块凹模镶块组成的组合结构，各凹模镶块由侧向合模机构提供动力，可以沿直径方向运动，各个凹模镶块在合模时用于模锻成型，开模时脱出制品。

本方案中，所述侧向合模机构包括导滑板12、压紧套8、斜销10，凹模镶块和斜销10与导滑板12固定连接，导滑板12通过T形槽（图中未画出）与下固定板14滑动配合连接。压紧套8为锥套结构，内外圆同轴且锥度相同，并与组合凹模7的外锥面锥度相同，斜销10的内锥面与压紧套的外锥面滑动配合，压紧套8通过拉杆15与液压机下顶出缸连接，由下顶出缸控制压紧套8上下运动，通过与组合凹模7和斜销10配合，能够实现组合凹模7的开合模运动，并能够对组合凹模7提供合模力。在其他实施例中也可以由其他形式的侧向合模装置带动组合凹模7进行开合模动作。

本实施例中，模具的成型零件上设置有加热冷却保温装置及温控系统（图中未画出），模具的固定零件未画出。

本方案的成型工艺设计思路是：

在挤压铸造的施压过程中，与较低温度的模腔表壁接触的坯料表层材料先达到结晶温度而发生结晶凝固，并持续向内部发展，直至全部凝固。尚未凝固的金属液自始至终在等静压的作用下结晶凝固、流动成型；已凝固的金属层在压力下发生塑性变形，具有热变形组织。凝固过程伴随着尺寸收缩，每一种金属材料都具有固定的液固收缩率。压力使制件外侧紧贴模具内壁，坯料收缩时横向尺寸基本不变，所以收缩率体现在高度尺寸的收缩量的变化，制件厚度越大其收缩量越大，所需施压模具的压缩量越大。为了保证均匀的制件质量，必须在凝固过程中持续对制件各部分施加均匀的压力，使压缩量与收缩量保持一致。

本实施例，镁合金轮毂的挤压铸造成型工艺过程包括如下步骤：

S1、采用定量浇注熔炼炉将镁合金进行熔炼。

S2、对成型模具进行预热，并保持在150～280℃温度，模温高时需要对其冷却。

S3、通过浇注管道16将定量的接近结晶温度的液态镁合金缓慢注入如图2所示的模具。

S4、液压机下行，上模的成型零件进入下模模腔，使液态坯料产生反向流动充满模腔，如图3所示。

S5、液压机下行，通过上凸模2、压套5对液态坯料进行持续施压，压力为30～80MPa，使坯料在压力下流动、结晶和凝固成型。模具动作为：

（1）上凸模2和压杆5下行，为坯料辐条部分a，轮轴部分c及轮辋体部分e的结晶凝固提供较大的压下量，并为下轮缘部分g结晶时提供补缩；

（2）在上模下行过程中，上凸模2会先与型芯11的风口型芯113靠近，在其间的坯料会先凝固而形成连皮，同样压杆4和轴孔型芯112间的坯料会先凝固而形成连皮；形成连皮后抗力增加，上凸模2继续下行，推动连皮及型芯11下行，克服协调弹簧13的弹力，实现动作协调；

（3）上轮缘部分f结晶结束后，施压弹簧6在反作用力下压缩，压套5停止下行从而与上凸模2动作协调。施压过程结束时的模具动作如图4所示。

S7、下顶出缸带动压紧套8上行，组合凹模7侧向分型，上模回程，型芯11向上复位，成型制件滞留在上凸模上，如图5所示。

S8、上顶出缸下行，通过压套5和压杆4将成型件从上凸模2上进行脱模，如图6所示，由于压杆4头部锥台具有一定锥度，不会影响制件脱模。

S9、上顶出缸带动压套5和压杆4回程，组合凹模7合模，进行下一次成型动作。

S10、将成型件进行热处理、后续切削加工和表面处理即得镁合金汽车轮毂。

本发明的其他实施例中，也可以采用定量勺进行浇注；本发明也可用于铝合金轮毂的成型，其模具温度为180～300℃。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例陈述如上，然而并非用以限定本发明，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.镁合金轮毂的挤压铸造成型模具，其特征在于：包括上模和下模，所述上模包括上凸模、压杆和压套，所述上凸模的侧壁上设置有若干一定高度的立柱，上凸模通过立柱与上固定板固定连接，压套与上凸模可轴向滑动连接，压套的下部工作面设置在上凸模外围，用于成型轮毂上轮缘部分，所述压套和上固定板之间设置有施压弹簧；

当液压机带动上凸模下行对轮辐部分和轮辋体挤压时，通过施压弹簧迫使压套下行，对轮毂的上轮缘部分进行挤压，当变形力大于施压弹簧的设定压力时，施压弹簧产生压缩变形，从而使压套与上凸模的压下量根据设定压力进行协调；

所述下模包括下凸模和型芯，所述下凸模固定在下固定板上，下凸模的上表面与所要成型的轮辐外表面吻合，型芯包括用于成型轮辐风口部分的风口型芯和用于成型轴孔部分的轴孔型芯，各型芯穿过下凸模的配合孔与位于下凸模下面的下底板一体连接，下底板设置在下固定板的凹槽内，下底板与下固定板之间设置有协调弹簧，用于使型芯在受力时能够自动向下退让。

2.如权利要求1所述的镁合金轮毂的挤压铸造成型模具，其特征在于：还包括连杆，连杆为台阶结构，穿过所述上固定板的台阶孔与液压机活动横梁上的顶出缸连接，压杆上部为台阶结构，其细端由下至上穿过压套上底板的孔，与连杆的下端部螺纹连接，压杆的下端穿过上凸模的底部，其头部为锥台结构，用于成型轮毂的轴孔。

3.如权利要求2所述的镁合金轮毂的挤压铸造模锻成型模具，其特征在于：所述压杆的台肩结构与连杆之间形成环槽，所述环槽的长度大于与其滑动配合的压套上底板的厚度，使压套具有沿轴线方向移动的间隙。

4.如权利要求1所述的镁合金轮毂的挤压铸造成型模具，其特征在于：还包括组合凹模，所述组合凹模同轴设置在下凸模外部，组合凹模为2～4块镶块组成的组合结构，能够通过侧向合模机构进行侧向开合模运动。

5.如权利要求4所述的镁合金轮毂的挤压铸造成型模具，其特征在于：所述侧向合模机构包括导滑板、压紧套和斜销，所述导滑板通过导滑槽与下固定板滑动配合连接，组合凹模各镶块和斜销固定在导滑板上，压紧套为锥形套结构，其套装在组合凹模和斜销之间，压紧套通过拉杆与液压机的下顶出缸连接，通过压紧套的上下运动，实现组合凹模的开合模，并为组合凹模提供合模力。

6.镁合金轮毂的挤压铸造成型方法，其特征在于，所述成型方法如下：根据轮毂各部分壁厚差大的特点，采用分部位施压的方法，对轮毂各部分施加与其所需的收缩量相匹配的压缩量，使其在结晶凝固时受到的压力均匀，从而保证轮毂的整体性能一致，避免出现铸造缺陷，上凸模通过立柱与上固定板固定连接，压套和上固定板之间设置有施压弹簧，由于压套的压下量小于上凸模的压下量，通过施压弹簧的作用使两者协调动作，满足各自对压下量的要求；各型芯穿过下凸模的配合孔与位于下凸模下面的下底板一体连接，下底板与下固定板之间设置有协调弹簧；通过协调弹簧使型芯在压力下进行退让，从而与上凸模动作协调。

7.根据权利要求6所述镁合金轮毂的挤压铸造成型方法，其特征在于：

所述成型方法具体步骤如下：

步骤一、采用定量炉将定量的液态合金坯料慢速浇注到成型下模模腔中；

步骤二、上模下行，使液态合金坯料产生反向流动，充满模腔；

步骤三、上模继续下行，分区域对模腔中的液态坯料持续施压，使坯料在压力下流动、结晶和凝固成型；

模具动作为：

（1）、上凸模和压杆同步下行，对轮辐部分及轮辋体部分e进行施压，对施压区域提供一定压下量，该压下量与施压区域的坯料的收缩量相符，使其一直在设定的压力下冷却定型；

（2）、在上凸模下行时，会先与风口型芯靠近，在其间的坯料会先凝固形成连皮，同样压杆和轴孔型芯间的坯料会先凝固而形成连皮；形成连皮后抗力增加，上凸模和压杆继续下行，推动连皮及型芯下行，克服协调弹簧的弹力，防止对上凸模和压杆的下行产生阻碍；

（3）、轮辐部分的熔体压力传给壁厚较小的下轮缘部分g，对其结晶过程提供压力和补缩，使其先冷却定型；

（4）、通过施压弹簧带动压套对上轮缘部分f单独施压，其压下量与该处坯料的收缩量相符，使其在设定的压力下冷却定型；凝固后，坯料抗力大于设定压力时，施压弹簧产生压缩变形，压套停止下行；

以上施压动作，由于压套的压下量小于上凸模的压下量，通过施压弹簧的作用使两者协调动作，满足各自对压下量的要求；风口部分d和轴孔部分b不产生压缩量，通过协调弹簧使型芯在压力下进行退让，从而与上凸模动作协调；

步骤四、压紧套上行，组合凹模侧向分型，上模回程，型芯向上复位，成型制件滞留在上凸模上；压套和压杆下行，将成型制件推出脱模。

8.根据权利要求7所述镁合金轮毂的挤压铸造成型方法，其特征在于：需对模具进行控温，使模具温度保持在150～280℃温度；模锻压力为30～80MPa。