CN115037105A - 线圈成形装置及线圈成形方法 - Google Patents

Abstract

提供一种线圈成形装置，能够在直状部不会发生位置偏移的情况下将带状线圈容易地成形为卷绕状态。一种线圈成形装置，包括：线圈卷绕治具，在外周具有可分别供多个直状部插入的多个梳齿状槽，且构成为可卷绕带状线圈；线圈输送机构部，构成为可沿着线圈卷绕治具的外周的至少一部分旋转输送带状线圈；及，引导部件，分别配置在线圈卷绕治具的轴向两端附近，一边与侧端部接触，一边将带状线圈引导成圆弧状；并且，引导部件，在带状线圈的旋转输送的后半部分，将带状线圈引导成直径比线圈卷绕治具的外径小的圆弧状，且使多个直状部分别插入至多个梳齿状槽。

Description

线圈成形装置及线圈成形方法

技术领域

本发明涉及一种线圈成形装置及线圈成形方法。

背景技术

旋转电机的定子具有卷绕状态的带状线圈。带状线圈是预先成形为直径比定子铁芯的内径小的大致圆筒状的卷绕状态，并插入至定子铁芯的内侧。卷绕状态的带状线圈是借由在定子铁芯的内侧扩径，将带状线圈的直状部插入至定子铁芯的插槽来安装。

以往，已知将带状线圈一边一个节距一个节距地送至圆柱状芯部件，一边卷绕在芯部件上，而成形为大致圆筒状的卷绕状态(例如，参考专利文献1)。

[先行技术文献]

(专利文献)

专利文献1：日本专利第4953032号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

当将线圈卷绕成形为卷绕状态时，重要的是高精度地卷绕，以使多个直状部不会发生位置偏移。上述现有技术是借由在带状线圈的输送路径上的芯部件的正前方位置，将预备对准部件插入至相邻的直状部间，而使即将卷绕在芯部件上的直状部的重叠部分对齐。

然而，在上述现有技术中，并未具体公开芯部件如何卷绕带状线圈，而且，存在无法防止卷绕在芯材上的带状线圈的直状部的位置偏移的问题。

本发明的目的在于提供一种线圈成形装置及线圈成形方法，能够在直状部不会发生位置偏移的情况下将带状线圈容易地成形为卷绕状态。

[解决问题的技术手段]

(1)本发明的线圈成形装置(例如，下述线圈成形装置1)，将带状线圈(例如，下述带状线圈100)成形为卷绕状态，所述带状线圈(例如，下述带状线圈100)具有多个直状部(例如，下述直状部102)、及配置在前述多个直状部的两端的侧端部(例如，下述侧端部103)，所述线圈成形装置包括：线圈卷绕治具(例如，下述线圈卷绕治具2)，在外周具有可分别供前述多个直状部插入的多个梳齿状槽(例如，下述梳齿状槽23)，且构成为可卷绕前述带状线圈；线圈输送机构部(例如，下述线圈输送机构部3)，构成为可沿着前述线圈卷绕治具的外周的至少一部分旋转输送前述带状线圈；及，引导部件(例如，下述引导部件4)，分别配置在前述线圈卷绕治具的轴向两端附近，一边与前述侧端部接触，一边将前述带状线圈引导成圆弧状；并且，前述引导部件，在前述带状线圈的旋转输送的后半部分(例如，下述旋转输送部313的后半部分313b)，将前述带状线圈引导成直径比前述线圈卷绕治具的外径小的圆弧状，且使前述多个直状部分别插入至前述线圈卷绕治具的前述多个梳齿状槽。

(2)在上述(1)所述的线圈成形装置中，也可以是，前述引导部件具有：在前述带状线圈的旋转输送的后半部分以壁面与前述侧端部接触的内壁面(例如，下述内壁面41)。

(3)在上述(1)所述的线圈成形装置中，也可以是，前述引导部件具有：在前述带状线圈的整个旋转输送过程中(例如，下述旋转输送部313)以壁面与前述侧端部接触的内壁面(例如，下述内壁面41)。

(4)本发明的线圈成形方法，将带状线圈(例如，下述带状线圈100)成形为卷绕状态，所述带状线圈具有多个直状部(例如，下述直状部102)、及配置在前述多个直状部的两端的侧端部(例如，下述侧端部103)，所述线圈成形方法包括：线圈输送步骤，沿着线圈卷绕治具(例如，下述线圈卷绕治具2)的外周的至少一部分，旋转输送前述带状线圈，所述线圈卷绕治具(例如，下述线圈卷绕治具2)在外周具有可分别供前述多个直状部插入的多个梳齿状槽(例如，下述梳齿状槽23)，且构成为可卷绕前述带状线圈；及，引导步骤，在前述线圈卷绕治具的轴向两端附近分别配置引导部件(例如，下述引导部件4)，一边使前述引导部件与前述侧端部接触，一边将前述带状线圈引导成直径比前述线圈卷绕治具的外径小的圆弧状，且在前述带状线圈的旋转输送的后半部分(例如，下述旋转输送部313的后半部分313b)，使前述多个直状部分别插入至前述多个梳齿状槽。

(5)在上述(4)所述的线圈成形方法中，也可以是，前述引导步骤中，在前述带状线圈的旋转输送的至少后半部分，利用前述引导部件的内壁面(例如，下述内壁面41)来引导前述侧端部。

(6)在上述(4)所述的线圈成形方法中，也可以是，前述引导步骤中，在前述带状线圈的整个旋转输送过程中(例如，下述旋转输送部313)，利用前述引导部件的内壁面(例如，下述内壁面41)来引导前述侧端部。

(发明的效果)

根据上述(1)所述的线圈成形装置，能够一边利用引导部件来引导带状线圈的侧端部，一边将带状线圈的直状部连续地插入至线圈卷绕治具的梳齿状槽，并卷绕在线圈卷绕治具上。因此，能够在直状部不会发生位置偏移的情况下将带状线圈容易地成形为卷绕状态。

根据上述(2)所述的线圈成形装置，在旋转输送的后半部分，带状线圈的侧端部是利用壁面来引导，因此，能够将带状线圈的直状部顺畅地引导至线圈卷绕治具的梳齿状槽。

根据上述(3)所述的线圈成形装置，在整个旋转输送过程中，带状线圈的侧端部是利用壁面来引导，因此，能够沿着线圈卷绕治具的外周顺畅地引导带状线圈，且能够将带状线圈的直状部顺畅地引导至线圈卷绕治具的梳齿状槽。

根据上述(4)所述的线圈成形方法，能够一边利用引导部件来引导带状线圈的侧端部，一边将带状线圈的直状部连续地插入至线圈卷绕治具的梳齿状槽，并卷绕在线圈卷绕治具上。因此，能够在直状部不会发生位置偏移的情况下将带状线圈容易地成形为卷绕状态。

根据上述(5)所述的线圈成形方法，能够在旋转输送的后半部分，利用壁面将带状线圈的侧端部引导至线圈卷绕治具的梳齿状槽，因此，能够将带状线圈的直状部顺畅地引导至线圈卷绕治具的梳齿状槽。

根据上述(6)所述的线圈成形方法，能够在整个旋转输送过程中，利用壁面来引导带状线圈的侧端部，因此，能够沿着线圈卷绕治具的外周顺畅地引导带状线圈，且能够将带状线圈的直状部顺畅地引导至线圈卷绕治具的梳齿状槽。

附图说明

图1是示出本发明的线圈成形装置的一实施方式的侧视图。

图2是从图1中的A方向观察图1所示的线圈成形装置而得的图。

图3是从图1中的B方向观察图1所示的线圈成形装置而得的图。

图4是示出线圈卷绕治具的一实施方式的立体图。

图5是示出线圈输送机构部的把持部的节部件的立体图。

图6是从图5的相反侧观察线圈输送机构部的把持部的节部件而得的立体图。

图7是示出将两个节部件彼此连结的状态的立体图。

图8是图1中的E部的放大图。

图9是图1中的C部的放大图。

图10是示出利用引导部件将带状线圈引导至线圈卷绕治具而使其成为圆弧状的情形的剖面图。

图11是图1中的D部的放大剖面图。

图12是示出带状线圈多重卷绕在线圈卷绕治具上的情形的局部放大图。

图13是示出带状线圈在线圈卷绕治具上成形为卷绕状态的状态的立体图。

具体实施方式

下面，对本发明的实施方式进行说明。如图1所示，本实施方式的线圈成形装置1包括：线圈卷绕治具2；线圈输送机构部3，沿着线圈卷绕治具2的外周输送带状线圈100；及，一对引导部件4，以将由线圈输送机构部3输送的带状线圈100卷绕在线圈卷绕治具2上的方式进行引导。

(带状线圈)

如图3所示，带状线圈100是由剖面形状为大致矩形状的扁平导线101成形为长条波型带状。扁平导线101例如由铜、铝等高导电性金属形成。

带状线圈100具有多个直状部102及多个侧端部103。直状部102是插入至设置在未图示的定子铁芯的内周的插槽内的部位，且分别往同一方向大致呈直线状延伸，并以固定间隔平行配置。侧端部103分别配置在比直状部102更靠近带状线圈100的侧端的位置，具体来说是配置在直状部102的延伸方向的两端部。侧端部103将相邻的直状部102的一端部彼此与另一端部彼此交替连结为山形形状，且构成线圈端部，所述线圈端部在带状线圈100安装在定子铁芯的插槽中时，分别从插槽往定子铁芯的轴向突出。

本实施方式的带状线圈100，是借由将多个直状部102及多个侧端部103分别弯折而形成为波形的六根扁平导线101，以直状部102以固定间隔平行并列且侧端部103以直状部102的节距错开而重叠的方式束集，而形成为长条带状。带状线圈100的直状部102是借由使扁平导线101在中途折返，而在带状线圈100的厚度方向(图3中的与纸面垂直的方向)上重叠有多个。本实施方式的带状线圈100，具有在下述线圈卷绕治具2上卷绕4周的长度。

(线圈卷绕治具)

如图4所示，线圈卷绕治具2包括：大致圆筒状的治具主体21；多个梳齿部22，往治具主体21的外周呈放射状突出；多个梳齿状槽23，设置于在周向上相邻的梳齿部22、22之间；及，轴孔24，在治具主体21的中心开口。梳齿部22及梳齿状槽23，分别设置在治具主体21的轴向的两端部。治具主体21的一端部的梳齿部22及梳齿状槽23与另一端部的梳齿部22及梳齿状槽23的相位对齐。本实施方式的线圈卷绕治具2，在治具主体21的轴向的两端部，分别各具有72个梳齿状槽23。该梳齿状槽23的数量与安装有带状线圈100的定子铁芯的插槽的数量一致。

治具主体21的一端部的梳齿部22及梳齿状槽23与另一端部的梳齿部22及梳齿状槽23之间的间隔距离，大致等于带状线圈100的直状部102的延伸方向上的长度。因此，带状线圈100的直状部102，能够遍及治具主体21的一端部的梳齿状槽23与另一端部的梳齿状槽23而收纳于其中。

线圈卷绕治具2形成为：由梳齿部22的前端位置限定的线圈卷绕治具2的外径，在定子铁芯的内径以下，从而能够插入至定子铁芯的内侧。线圈卷绕治具2配置在线圈成形装置1的特定部位，且设置成能够在未图示的马达的驱动下，以轴孔24为中心，往图1中的箭头所示的d1方向旋转。

(线圈输送机构部)

线圈输送机构部3，使带状线圈100沿着线圈卷绕治具2的外周的至少一部分旋转输送。具体来说，如图1及图2所示，线圈输送机构部3具有：一对输送轨道31，构成带状线圈100的输送路径；及，输送体32，把持着带状线圈100并沿着输送轨道31进行输送。

输送轨道31由金属制带状板材形成，且在线圈成形装置1的宽度方向上，隔开与带状线圈100的直状部102的长度大致相等的间隔相互平行地配置。如图2所示，一对输送轨道31的间隔大致等于线圈卷绕治具2的梳齿部22及梳齿状槽23的轴向间隔距离。

输送轨道31，分别具有形成直线状输送路径的上下平行的一对直线输送部311、312、及将直线输送部311、312的端部彼此呈圆弧状连接的旋转输送部313，从而形成横向U字状的输送路径。输送轨道31，设置为将线圈卷绕治具2配置在U字部分的内侧并包围起来，以使旋转输送部313沿着线圈卷绕治具2的外周。如图2所示，在一对输送轨道31彼此相对向的面上，分别各设置有一条遍及输送轨道31总长的导引槽314。导引槽314形成下述输送体32的移动路径。

在本实施方式中，线圈输送机构部3的旋转输送部313，形成在线圈卷绕治具2的外周的大致1/2的范围内。旋转输送部313，具有作为带状线圈100的导入侧的前半部分313a、及作为带状线圈100的排出侧的后半部分313b。前半部分313a遍及旋转输送部313之中的前半的大致1/2的范围而形成。后半部分313b遍及旋转输送部313之中的后半的大致1/2的范围而形成。不过，旋转输送部313只要构成为可沿着线圈卷绕治具2的外周的至少一部分旋转输送带状线圈100即可。

输送体32沿着输送轨道31呈长条状延伸，且设置为能够沿着输送轨道31在一对输送轨道31之间移动。输送体32至少具有与带状线圈100的总长对应的长度，且借由在将带状线圈100的直状部102把持在上表面的状态下沿着输送轨道31移动，而沿着线圈卷绕治具2的外周旋转输送带状线圈100。

如图1及图3所示，输送体32由沿着带状线圈100的长度方向排列为层迭状的相同构造的多个节部件33构成。如图5、图6及图7所示，节部件33具备：金属制的具有大致矩形的板状形状的节部件主体331、及分别从节部件主体331的下端的宽度方向两端部朝向侧方突出的一对导引突起332。本实施方式的导引突起332分别由可旋转的滚轮构成，但也可以是单纯的突起。另外，关于节部件33的方向，将图5、图6及图7中的X方向定义为宽度方向，将Y方向定义为厚度方向，将Z方向定义为高度方向。关于高度方向，将图中的上方向定义为“上”，将下方向定义为“下”。

节部件主体331具有与在带状线圈100的长度方向上相邻的直状部102、102之间的间隙大致相等的厚度。在节部件主体331的上端面331a，一对第一把持爪333往高度方向突出而设置。第一把持爪333具有节部件主体331的厚度的大致1/2的厚度。该第一把持爪333的厚度大致等于带状线圈100的相邻的直状部102、102之间的间隙。第一把持爪333配置在上端面331a中的偏靠节部件主体331的厚度方向上的一端侧的位置。一对第一把持爪333分别隔开特定间隔，彼此分离地配置在节部件主体331的宽度方向上的两端侧。

在第一把持爪333的上端面，分别设置有与线圈卷绕治具2的梳齿部22的前端啮合的啮合槽333a。详细来说，如图4所示，在线圈卷绕治具2的梳齿部22的前端，分别设置有啮合部22a。啮合槽333a具有能够与线圈卷绕治具2的啮合部22a啮合的位置及形状。

第一把持爪333，在配置有上端面331a的一侧的相反侧分别具有锥面333b。借由该锥面333b，第一把持爪333形成为随着远离节部件主体331而呈前端略变窄状。

在一对第一把持爪333之间，设置有沿着节部件主体331的高度方向的矩形凹部334。凹部334是从上端面331a遍及节部件主体331的高度方向上的大致1/2的部位而设置。与第一把持爪333同样地，凹部334的沿着节部件主体331的厚度方向上的深度，具有节部件主体331的厚度的大致1/2的深度。

在节部件主体331的一个侧面331b，设置有一个矩形凸部335。凸部335是设置为在节部件主体331的厚度方向上，从与设置有第一把持爪333的一侧的相反侧的侧面331b，朝向与侧面331b垂直的方向突出为块状。凸部335配置在比节部件主体331的高度方向上的大致1/2的部位更靠上方处。凸部335的沿着节部件主体331的高度方向上的高度，大致等于凹部334的高度。凸部335的沿着节部件主体331的厚度方向上的厚度，大致等于凹部334的深度。

在凸部335的上端部，设置有一个第二把持爪336。与第一把持爪333同样地，第二把持爪336比节部件主体331的上端面331a更朝向上方突出。与第一把持爪333同样地，第二把持爪336的厚度大致等于带状线圈100的相邻的直状部102、102之间的间隙。由于第二把持爪336具有与凸部335相同的宽度，所以如图7所示，当将两个节部件33、33彼此朝向一致地重叠时，在一个节部件33的一对第一把持爪333、333之间，配置有另一节部件33的第二把持爪336。

第二把持爪336，在配置有上端面331a的一侧及其相反侧的面，分别具有锥面336a。借由该锥面336a，第二把持爪336形成为随着远离节部件主体331而呈前端略变窄状。

如图7所示，多个节部件33是以第一把持爪333及第二把持爪336分别指向同一方向的方式对齐，且以节部件33的凸部335被收纳在相邻的节部件33的凹部334内的方式重叠。由此，相邻的节部件33、33彼此相互紧密地重叠。

在第一把持爪333的根部附近且与节部件主体331的上端面331a大致等高的部位，设置有遍及节部件33的宽度方向的通孔337a。并且，在第二把持爪336的根部附近且与节部件主体331的上端面331a大致等高的部位，设置有遍及凸部335的宽度方向的通孔337b。如图7所示，当将两个节部件33、33重叠后，遍及相连通的通孔337a与通孔337b，插入有轴部件338。由此，多个节部件33连结成设置有导引突起332的下端侧能够以轴部件338作为转动轴，在输送体32的长度方向上转动(摇动)，从而形成长条状输送体32。

在输送体32中，在相邻的节部件33、33的第一把持爪333、333及第二把持爪336、336之间，如图3、图7、图8及图9所示，形成有把持带状线圈100的直状部102的把持槽321。节部件主体331的上端面331a面向把持槽321的底部。把持槽321具有能够收纳带状线圈100的直状部102的槽宽。该把持槽321的槽宽大致等于沿着线圈卷绕治具2的梳齿状槽23的周向上的槽宽。把持槽321的沿着输送体32的长度方向上的排列节距，大致等于梳齿状槽23的沿着线圈卷绕治具2的周向上的排列节距。因此，若啮合槽333a与啮合部22a啮合，则如图8所示，输送体32的把持槽321与线圈卷绕治具2的梳齿状槽23，在线圈卷绕治具2的径向上连通。

输送体32配置为：节部件33的各个导引突起332分别可滑动地被收纳在输送轨道31的导引槽314中，且朝向U字状的输送轨道31的内侧突出。此外，如图8所示，输送体32设置为：当到达线圈卷绕治具2的正下方时，借由节部件33的啮合槽333a与线圈卷绕治具2的啮合部22a啮合，而能够利用线圈卷绕治具2的d1方向的旋转，与线圈卷绕治具2的旋转同步地在d2方向上移动。输送体32在沿着输送轨道31的旋转输送部313呈圆弧状移动时，利用轴部件338，分别以把持直状部102的部位即第一把持爪333及第二把持爪336的部位为基准，以相邻的节部件33、33的导引突起332侧隔离的方式转动，因此，能够顺畅地移动。

如图3、图8及图9所示，可滑动地配置在输送轨道31上的输送体32，借由分别将第一把持爪333及第二把持爪336插入至在带状线圈100的长度方向上相邻的直状部102、102之间的间隙，并将直状部102收纳在把持槽321中，而把持带状线圈100。因此，输送体32能够在将直状部102不发生位置偏移地保持为固定间隔的状态下，输送带状线圈100。如图2及图3所示，带状线圈100的侧端部103配置为分别向输送体32的移动方向的两侧伸出。另外，在图1中，省略了由输送体32把持的带状线圈100的图示。

(引导部件)

如图1所示，引导部件4由金属制带状板材，以分别沿着输送轨道31的旋转输送部313的方式，形成为横向的大致U字状。引导部件4分别以夹着线圈卷绕治具2的方式，且以在线圈卷绕治具2的轴向(图1中与纸面垂直的方向，图2中的左右方向)的两端附近，U字部分的内侧朝向线圈卷绕治具2的方向的方式配置，且被固定在输送轨道31上。

引导部件4具有：导入端4a，将由输送体32输送的带状线圈100的侧端部103导入；排出端4b，将带状线圈100的侧端部103排出；及，内壁面41，将侧端部103从导入端4a一直引导至排出端4b。内壁面41由曲面形成，所述曲面是从导入端4a一直至排出端4b，沿着线圈卷绕治具2的外周的大致1/2的范围平滑连续地弯曲。引导部件4，借由在由旋转输送部313进行旋转输送的期间，使从导入端4a导入的侧端部103与内壁面41接触，而顺畅地将整个带状线圈100沿着线圈卷绕治具2的外周引导成圆弧状。

引导部件4的圆弧状内壁面41的曲率，形成为随着从导入端4a朝向排出端4b而逐渐变大。详细来说，如图10所示，导入端4a处的内壁面41配置在比线圈卷绕治具2的外周稍靠径向外侧处。但是，内壁面41随着从导入端4a朝向排出端4b而逐渐平滑地缩径。排出端4b处的内壁面41配置在比线圈卷绕治具2的外周更靠径向内侧处。因此，引导部件4的内壁面41以如下方式进行引导：随着带状线圈100从旋转输送部313的前半部分313a朝向后半部分313b，一边与带状线圈100的侧端部103接触，一边将带状线圈100引导成逐渐卷曲为直径比线圈卷绕治具2的外径小的圆弧状。

带状线圈100，借由随着从旋转输送部313的前半部分313a朝向后半部分313b，被引导至引导部件4的内壁面41，而逐渐被朝向线圈卷绕治具2推压。由此，由输送体32把持的直状部102，从把持槽321上升而强制性脱离，且逐渐朝向线圈卷绕治具2的梳齿状槽23的内部移动。由于引导部件4的排出端4b配置在比线圈卷绕治具2的外周更靠径向内侧处，所以直状部102完全插入至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23内。之后，带状线圈100利用线圈卷绕治具2的旋转而被卷绕在线圈卷绕治具2上。另外，在图10及图12中，省略了输送体32的图示，且简化了带状线圈100。

另外，引导部件4并不限于像本实施方式那样具有遍及整个旋转输送部313而连续的内壁面41的构造。虽未图示，例如，引导部件4也可以是沿着旋转输送部313配置有多个引导辊的构造。不过，从能够将带状线圈100连续引导至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23，且能够使直状部102顺畅地插入至梳齿状槽23的观点出发，引导部件4优选具有：在旋转输送部313的后半部分313b以壁面与侧端部103接触的内壁面41。从能够将带状线圈100沿着整个旋转输送部313顺畅地引导成圆弧状，且能够使直状部102顺畅地插入至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23内的观点出发，引导部件4优选像本实施方式那样，具有：在整个旋转输送部313以壁面与侧端部103接触的内壁面41。

如图1及图2所示，在引导部件4的导入端4a侧，具有一对赋形部42，所述一对赋形部42用于强制性地使被导入至旋转输送部313的带状线圈100以弯曲成沿着线圈卷绕治具2的外周的圆弧状的方式变形并赋形。在引导部件4中，设置赋形部42的范围是在旋转输送部313的前半部分313a的范围内。具体来说，赋形部42例如可以设置在从引导部件4的导入端4a一直至旋转输送部313的前半部分313a的约1/2～约3/4的范围内。

赋形部42由引导部件4的内壁面41及导引板421构成。导引板421形成为按照引导部件4的内壁面41的曲率平滑地弯曲成圆弧状。与引导部件4同样地，导引板421分别以从轴向两端侧夹着线圈卷绕治具2的方式配置，且被固定在引导部件4上。在赋形部42，在内壁面41与导引板421之间，形成有夹持侧端部103的赋形槽422。赋形部42的内壁面41接触并支承带状线圈100的侧端部103的径向外侧的面，导引板421接触并支承带状线圈100的侧端部103的径向内侧的面。

赋形部42，借由一边将被导入至引导部件4的导入端4a的带状线圈100的侧端部103收入至赋形槽422并进行夹持，一边进行输送，而强制性地使其以弯曲成圆弧状的方式变形。由此，带状线圈100，在卷绕在线圈卷绕治具2上之前的旋转输送部313的导入初期，便赋形成圆弧状，从而可以抑制之后在利用引导部件4的内壁面41将带状线圈100引导成圆弧状的期间欲弹性恢复成平坦状的力发挥作用。因此，带状线圈100被引导部件4引导成为圆弧状，从而顺畅且高精度地成形为大致圆筒状的卷绕状态。

(线圈成形方法)

接着，对利用该线圈成形装置1将带状线圈100成形为大致圆筒状的卷绕状态的方法进行说明。

首先，在线圈成形装置1的输送轨道31的U字部分的内侧，将线圈卷绕治具2配置为能够利用未图示的马达的驱动而旋转。在将线圈卷绕治具2配置在线圈成形装置1上之后，由未图示的线圈供给装置或作业人员，将预先成形为长条波型带状的带状线圈100供给至输送体32，所述输送体32配置在输送轨道31的下侧的直线输送部311。借由将输送体32的各节部件33的第一把持爪333及第二把持爪336插入至相邻的直状部102、102之间的间隙，且将直状部102分别收纳在把持槽321内，而由输送体32把持带状线圈100。

之后，把持着带状线圈100的输送体32，被未图示的输送体推压装置或作业人员推压，以使节部件33的啮合槽333a与线圈卷绕治具2的啮合部22a啮合的方式，朝向线圈卷绕治具2在直线输送部311上移动。啮合槽333a与啮合部22a，在线圈卷绕治具2的正下方啮合后，若线圈卷绕治具2往d1方向旋转驱动，则输送体32与线圈卷绕治具2的旋转同步地沿着d2方向在输送轨道31上移动，从而以沿着线圈卷绕治具2的外周的方式旋转输送带状线圈100(线圈输送步骤)。

若输送体32到达旋转输送部313，则带状线圈100的侧端部103，首先从引导部件4的导入端4a被导入至赋形部42的赋形槽422，并一边被夹持在内壁面41与导引板421之间，一边被旋转输送。由此，强制性地使带状线圈100以沿着赋形槽422弯曲成圆弧状的方式变形并赋形(赋形步骤)。

通过了赋形部42的带状线圈100，伴随线圈卷绕治具2的旋转，一边沿着引导部件4的内壁面41，且沿着线圈卷绕治具2的外周的至少一部分，具体来说是沿着线圈卷绕治具2的外周的大致1/2的范围，被旋转输送，一边以逐渐卷曲成圆弧状的方式被引导。

由于随着从旋转输送部313的前半部分313a朝向后半部分313b，引导部件4的内壁面41的曲率逐渐变大，所以带状线圈100的侧端部103被该内壁面41推压而朝向径向内侧逐渐缩径。由此，带状线圈100被卷曲成直径比线圈卷绕治具2的外径小。被内壁面41推压的侧端部103，随着带状线圈100朝向引导部件4的排出端4b，而使直状部102从把持槽321朝向线圈卷绕治具2的梳齿状槽23逐渐脱离。从把持槽321完全脱离的直状部102，一边被引导部件4的内壁面41推压，如图10所示，一边分别被插入至与把持槽321连通的线圈卷绕治具2的梳齿状槽23内(引导步骤)。之后，伴随线圈卷绕治具2的旋转，带状线圈100一边被卷绕在线圈卷绕治具2上，一边从引导部件4的排出端4b排出。

若整个输送体32沿着输送轨道31移动结束，则带状线圈100借由直状部102呈层迭状地插入至梳齿状槽23内，如图12所示，以卷绕4圈的方式卷绕在线圈卷绕治具2上而多重卷绕。由此，如图13所示，带状线圈100容易地成形为大致圆筒状的卷绕状态。卷绕状态的带状线圈100的直状部102，由于被收纳在梳齿状槽23内，所以不会发生位置偏移。因此，带状线圈100能够稳定地保持大致圆筒状的卷绕状态。另外，带状线圈并不限于多重卷绕在线圈卷绕治具2上。

根据以上所说明的线圈成形装置1，起到下面的效果。即，本实施方式的线圈成形装置1，将带状线圈100成形为卷绕状态，所述带状线圈100具有多个直状部102、及配置在直状部102的两端的侧端部103。线圈成形装置1包括：线圈卷绕治具2，在外周具有可分别供多个直状部102插入的多个梳齿状槽23，且构成为可卷绕带状线圈100；线圈输送机构部3，构成为可沿着线圈卷绕治具2的外周的至少一部分旋转输送带状线圈100；及，引导部件4，分别配置在线圈卷绕治具2的轴向两端附近，一边与侧端部103接触，一边将带状线圈100引导成圆弧状。引导部件4，在旋转输送带状线圈100的旋转输送部313的后半部分313b，将带状线圈100引导成直径比线圈卷绕治具2的外径小的圆弧状，且使多个直状部102分别插入至线圈卷绕治具2的多个梳齿状槽23。由此，能够一边利用引导部件4来引导带状线圈100的侧端部103，一边将带状线圈100的直状部102连续地插入至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23，并卷绕在线圈卷绕治具2上。因此，能够在直状部102不会发生位置偏移的情况下将带状线圈100容易地成形为卷绕状态。

在本实施方式的引导部件4中，具有：在旋转输送带状线圈100的旋转输送部313的至少后半部分313b以壁面与侧端部103接触的内壁面41。由此，在旋转输送部313的后半部分313b，带状线圈100的侧端部103是利用壁面来引导，因此，能够将带状线圈100的直状部102顺畅地引导至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23。

本实施方式的引导部件4，具有：在旋转输送带状线圈100的整个旋转输送部313以壁面与侧端部103接触的内壁面41。由此，遍及整个旋转输送部313，带状线圈100的侧端部103是利用壁面来引导，因此，能够沿着线圈卷绕治具2的外周顺畅地引导带状线圈100，且能够使带状线圈100的直状部102顺畅地插入至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23。

根据以上所说明的线圈成形方法，起到下面的效果。即，本实施方式的线圈成形方法，将带状线圈100成形为卷绕状态，所述带状线圈100具有多个直状部102、及配置在多个直状部102的两端的侧端部103。线圈成形方法包括：线圈输送步骤，沿着线圈卷绕治具2的外周的至少一部分，旋转输送带状线圈100，所述线圈卷绕治具2在外周具有可分别供多个直状部102插入的多个梳齿状槽23，且构成为可卷绕带状线圈100；及，引导步骤，在线圈卷绕治具2的轴向两端附近分别配置引导部件4，一边使引导部件4与侧端部103接触，一边将带状线圈100引导成直径比线圈卷绕治具2的外径小的圆弧状，且在旋转输送带状线圈100的旋转输送部313的后半部分313b，使多个直状部102分别插入至多个梳齿状槽23。由此，能够一边利用引导部件4来引导带状线圈100的侧端部103，一边将带状线圈100的直状部102连续地插入至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23，并卷绕在线圈卷绕治具2上。因此，能够在直状部102不会发生位置偏移的情况下将带状线圈100容易地成形为卷绕状态。

本实施方式的引导步骤中，在旋转输送带状线圈100的旋转输送部313的至少后半部分313b，利用引导部件4的内壁面41来引导侧端部103。由此，能够将带状线圈100的直状部102顺畅地引导至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23。

本实施方式的引导步骤中，在旋转输送带状线圈100的整个旋转输送部313，利用引导部件4的内壁面41来引导侧端部103。由此，能够沿着线圈卷绕治具2的外周顺畅地引导带状线圈100，且能够将带状线圈100的直状部102顺畅地引导至线圈卷绕治具2的梳齿状槽23。

附图标记

1 线圈成形装置

2 线圈卷绕治具

23 梳齿状槽

3 线圈输送机构部

313 旋转输送部

313b 后半部分

4 引导部件

41 内壁面

100 带状线圈

102 直状部

103 侧端部

Claims (6)

1.一种线圈成形装置，将带状线圈成形为卷绕状态，所述带状线圈具有多个直状部、及配置在前述多个直状部的两端的侧端部，所述线圈成形装置包括：

线圈卷绕治具，在外周具有可分别供前述多个直状部插入的多个梳齿状槽，且构成为可卷绕前述带状线圈；

线圈输送机构部，构成为可沿着前述线圈卷绕治具的外周的至少一部分旋转输送前述带状线圈；及，

引导部件，分别配置在前述线圈卷绕治具的轴向两端附近，一边与前述侧端部接触，一边将前述带状线圈引导成圆弧状；并且，

前述引导部件，在前述带状线圈的旋转输送的后半部分，将前述带状线圈引导成直径比前述线圈卷绕治具的外径小的圆弧状，且使前述多个直状部分别插入至前述线圈卷绕治具的前述多个梳齿状槽。

2.根据权利要求1所述的线圈成形装置，其中，前述引导部件具有：在前述带状线圈的旋转输送的后半部分以壁面与前述侧端部接触的内壁面。

3.根据权利要求1所述的线圈成形装置，其中，前述引导部件具有：在前述带状线圈的整个旋转输送过程中以壁面与前述侧端部接触的内壁面。

4.一种线圈成形方法，将带状线圈成形为卷绕状态，所述带状线圈具有多个直状部、及配置在前述多个直状部的两端的侧端部，所述线圈成形方法包括：

线圈输送步骤，沿着线圈卷绕治具的外周的至少一部分，旋转输送前述带状线圈，所述线圈卷绕治具在外周具有可分别供前述多个直状部插入的多个梳齿状槽，且构成为可卷绕前述带状线圈；及，

引导步骤，在前述线圈卷绕治具的轴向两端附近分别配置引导部件，一边使前述引导部件与前述侧端部接触，一边将前述带状线圈引导成直径比前述线圈卷绕治具的外径小的圆弧状，且在前述带状线圈的旋转输送的后半部分，使前述多个直状部分别插入至前述多个梳齿状槽。

5.根据权利要求4所述的线圈成形方法，其中，前述引导步骤中，在前述带状线圈的旋转输送的至少后半部分，利用前述引导部件的内壁面来引导前述侧端部。

6.根据权利要求4所述的线圈成形方法，其中，前述引导步骤中，在前述带状线圈的整个旋转输送过程中，利用前述引导部件的内壁面来引导前述侧端部。

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