CN115032330A - 一种脱硫剂脱硫效果检测试验机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，包括气源供应装置和脱硫反应装置；所述气源供应装置包括进气主管、排气管、瓶体气源装置、锅炉气源装置和流量控制电机；瓶体气源装置与锅炉气源装置分别与进气主管连接；所述脱硫反应装置包括混液箱、脱硫塔、浆液箱和液体输送装置；所述混液箱内设有结垢收集装置；所述混液箱底部设有残渣收集装置；所述脱硫塔安装在混液箱上方；所述液体输送装置连接在混液箱与脱硫塔之间；所述浆液箱通过浆液输送泵与混液箱连接；所述脱硫塔的下部与进气主管连接，上端与排气管连接；体现出本发明模拟效果更真实，测试精度更高，而且检测的性能更广泛。
Description
技术领域
本发明涉及脱硫剂试验机技术领域，特别涉及一种脱硫剂脱硫效果检测试验机。
背景技术
湿法脱硫用脱硫剂目前主要应用于各种民用、工业锅炉湿法脱硫、船用锅炉脱硫、炼油行业等二氧化硫气体脱除领域。目前主要有以下几种脱硫工艺：石灰石/石灰-石膏法、钠-钙双碱法、氧化镁法、氨-硫酸氨法、氢氧化镁法、海水等。其脱硫剂种类包括石灰石、生石灰、氢氧化钠、碳酸钠、氧化镁、氢氧化镁、氨水、海水等；其中石灰石、生石灰、氧化镁、氢氧化镁这几种固体粉末材料占主导地位。脱硫剂的质量标准目前以含量、活性、粒度为主，其中含量测试通常按照国际滴定法将粉体溶解后测试含量，活性测试为利用脱硫剂与水或酸性物质反应速度制得，目前虽然具有一些试验机用于检测脱硫剂进行检测，但是局限于含量气体经过脱硫塔前后的浓度进行对比，从而得出脱硫剂对含硫气体的脱硫效果，检测功能过于单一，而且气源的供应采用的是装有含硫气体的瓶子进行供应，但是实际脱硫剂应用于锅炉燃烧燃料后形成的含硫气体，采用含硫气体瓶子供应的含硫气体与实际燃烧燃料产生的含硫气体会有所差异，因此检测出的结果有可能会存在差异。
发明内容
本发明的目的是提供一种脱硫剂脱硫效果检测试验机以解决背景技术中提及问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，包括气源供应装置、脱硫反应装置和电控系统；所述气源供应装置包括进气主管、排气管、瓶体气源装置、锅炉气源装置和流量控制电机；所述进气主管的一端设有第一进气口、另一端设有出气口，所述进气主管靠近进气口一侧设有第二进气口；所述进气主管靠近出气口一侧设有第一含硫量检测器；所述瓶体气源装置与第二进气口连接；所述锅炉气源装置可拆卸地与第一进气口连接；所述流量控制电机安装在排气管上；所述排气管上设有第二含硫量检测器；所述脱硫反应装置包括混液箱、脱硫塔、浆液箱和液体输送装置；所述混液箱内设有结垢收集装置；所述混液箱底部设有残渣收集装置；所述脱硫塔安装在混液箱上方；所述液体输送装置连接在混液箱与脱硫塔之间；所述浆液箱通过浆液输送泵与混液箱连接；所述脱硫塔的下部与进气主管的出气口连接，上端与排气管连接。
对本发明的进一步描述，所述瓶体气源装置包括瓶体、第一供气管和第一流量阀；所述瓶体通过第一供气管与第二进气口连接；所述第一流量阀安装在第一供气管上。
对本发明的进一步描述，所述锅炉气源装置包括燃烧炉、燃料供应装置、换热器和除尘器；所述燃烧炉一侧设有进气管；所述进气管上设有第二流量阀；所述燃料供应装置与燃烧炉连接；所述燃烧炉依次与换热器、除尘器连接；所述除尘器连接有出气管；所述出气管可接入第一进气口中。
对本发明的进一步描述，所述燃料供应装置包括气体燃料供应管、液体燃料供应管和固体燃料输送带。
对本发明的进一步描述，所述结垢收集装置包括若干节管径不同的结垢收集管依次拼接而成；所述结垢收集装置与液体输送装置连接。
对本发明的进一步描述，所述结垢收集管设置三个，分为第一结垢收集管、第二结垢收集管和第三结垢收集管；所述第一结垢收集管的内径为20mm；所述第二结垢收集管的一端通过螺纹连接在第一结垢收集管的一端；所述第二结垢收集管的内径为14mm；所述第三结垢收集管的一端通过螺纹连接在第二结垢收集管的另一端；所述第三结垢收集管的另一端通过螺纹连接与液体输送装置固定连接；所述第三结垢收集装置的内径为12mm；所述结垢收集管包括分体设置的管体和盖板；所述管体中部设有长条状且横截面为半圆形的开口；所述开口的一侧设有第一连接部；所述盖板为半圆形结构并与开口配合；所述盖板的一端与管体铰接，另一端设有第二连接部；所述第一连接部与第二连接部通过螺栓固定连接。
对本发明的进一步描述，所述残渣收集装置包括插板阀和残渣收集箱；所述混液箱底部设有出水口；所述插板阀固定在混液箱底部且阻挡在出水口下方；所述残渣收集箱可拆卸固定在插板阀下方。
对本发明的进一步描述，还包括pH检测仪；所述混液箱上方设有投料口；所述投料口上安装有封盖；所述pH检测仪放置在混液箱上方；所述pH检测仪的探头从投料口进入至混液箱内。
对本发明的进一步描述，还包括清洗装置；所述清洗装置包括清水箱、清水输送管和清水输送泵；所述清水输送管连接在清水箱与液体输送装置之间；所述清水输送泵安装在清水输送管上。
对本发明的进一步描述，所述浆液箱包括箱体和安装在箱体上的搅拌器。
本发明的有益效果为：
本发明可通过瓶体气源装置、锅炉气源装置两种方式从进气主管中供入含硫气体，气源供应装置供气控制精准，锅炉气源装置供气则模拟更加真实，通过两种方式分别对脱硫剂的特性进行检测，提高测试的准确度，第一含硫量检测器检测进气时气体的含硫浓度，第二含硫检测器检测经过脱硫后的气体含硫浓度，两个进行对比即可反应出脱硫剂的脱硫效果；由于脱硫剂在管道内会结垢，管道内结垢太多会影响液体的输送，因此需要进行管道的结垢检测，在混液箱内设置了结垢收集装置，可以检测出脱硫剂在管道内的结垢性能；混液箱底部还设有残渣收集装置，脱硫剂由于成分、纯度、杂质含量以及其他理化性能的不同，在脱硫过程与二氧化硫反应的程度不同，利用残渣收集装置收集反应后的脱硫剂残渣，然后进行过滤、洗涤、干杂，再精确测量反应生成物的重量，然后通过对残渣的成分的分析，得到脱硫剂的反应比例，从而测得脱硫剂的脱硫有效成分含量和反应完全性。
附图说明
图1是本发明的整体结构图；
图2是本发明的气源供应装置与脱硫塔的连接结构图；
图3是本发明的进气主管的结构图；
图4是本发明结垢收集装置的结构图；
图5是本发明结垢收集管的封盖打开状态图；
图6是本发明混液箱与残渣收集装置的连接结构图；
图7是本发明浆液箱的结构图；
图8是本发明锅炉气源装置的原理图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明进行进一步说明：
如图1-8所示，一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，包括气源供应装置1、脱硫反应装置2和电控系统3；电控系统3用于控制气源供应装置1与脱硫反应装置2的运行；所述气源供应装置1包括进气主管11、排气管12、瓶体气源装置13、锅炉气源装置14和流量控制电机15；所述进气主管11的一端设有第一进气口111、另一端设有出气口112，所述进气主管11靠近进气口一侧设有第二进气口113；所述进气主管11靠近出气口112一侧设有第一含硫量检测器114；所述瓶体气源装置13与第二进气口113连接；所述锅炉气源装置14可拆卸地与第一进气口111连接；所述流量控制电机15安装在排气管12上；所述排气管12上设有第二含硫量检测器121；所述脱硫反应装置2包括混液箱21、脱硫塔22、浆液箱23和液体输送装置24；所述混液箱21内设有结垢收集装置4；所述混液箱21底部设有残渣收集装置5；所述脱硫塔22安装在混液箱21上方，脱硫塔22底部与混液箱21连通；所述液体输送装置24连接在混液箱21与脱硫塔22之间，液体输送装置24包括混液输送管241、流量控制输送装置242和喷头，喷头设置在脱硫塔内并与混液输送管241连接，混液输送管241的一端伸入混液箱内，流量控制输送装置242安装在混液输送管241上；所述浆液箱23通过浆液输送泵231与混液箱21连接；所述脱硫塔22的下部与进气主管11的出气口112连接，上端与排气管12连接；采用瓶体气源装置13供入气体时，则锅炉气源装置14不接入第一进气口111中，通过流量控制电机15控制气体从进气主管11吸入气体，经过脱硫反应装置2后从排气管12排出，进气主管11内设置了不锈钢扰流片115用于混气，含硫气体从瓶体气源装置13上进入进气主管11内，载气从第一进气口111进入，载气与含硫气体经过扰流片115进行混气后，第一含硫量检测器114检测该位置处的气体含硫浓度，该含硫气体从脱硫塔22底部进入并往上输送，同时，脱硫反应装置2中，脱硫剂倒入至浆液箱23，并通过浆液输送泵231定量送入混液箱21，在混液箱21中与水混合后，通过液体输送装置24输送至脱硫塔22内，通过喷头喷出，对含硫气体进行脱硫，水从脱硫塔22底部回流至混液箱21中进行循环，脱硫塔22顶部具有除雾器，防止气体带着水分送出。
结垢收集装置4包括若干节管径不同的结垢收集管41、42、43依次拼接而成，液体输送装置24的一端伸入至混液箱21内与结垢收集装置4连接，因此液体输送装置24对液体进行输送时，液体持续从结垢收集装置4中经过，也会从结垢收集装置4内结垢，试验结束后，将结垢收集装置4从液体输送装置24中拆出，即可观察每一节结垢收集管内的所结的垢，从而反应出该脱硫剂在不同管径内输送的结垢程度，本设计中结垢收集管设置三个，采用的是直管，分为第一结垢收集管41、第二结垢收集管42和第三结垢收集管43；所述第一结垢收集管41的内径为20mm；所述第二结垢收集管42的一端通过螺纹连接在第一结垢收集管41的一端；所述第二结垢收集管42的内径为14mm；所述第三结垢收集管43的一端通过螺纹连接在第二结垢收集管42的另一端；所述第三结垢收集管43的另一端通过螺纹连接与液体输送装置24固定连接；所述第三结垢收集装置4的内径为12mm，通过螺纹连接方便拆装，所述结垢收集管41、42、43包括分体设置的管体401和盖板402；所述管体401中部设有长条状且横截面为半圆形的开口4011；所述开口4011的一侧设有第一连接部4012；所述盖板402为半圆形结构并与开口4011配合；所述盖板402的一端与管体401铰接，另一端设有第二连接部4021；所述第一连接部4012与第二连接部4021通过螺栓403固定连接，可以松开螺栓403，翻开盖板402，方便观察内部的结垢以及清洗；根据需求还可在前端拼接更多不同管径的结垢收集管；此外，结垢收集管41、42、43还可采用一体的弯管结构，根据实际需求进行设置即可，结垢收集管41、42、43还可采用不同材质制成，从而可以检测出脱硫剂在不同材质的管道中输送的结垢特性，可选用不锈钢、碳钢、PP、PE、PVC等；通过控制运行工况，例如液体的PH、流速、温度以及曝气等，多次测试，通过该结垢收集管观察不同工况下的脱硫剂的结垢特点，为脱硫剂配方设计和优化，以及硫装置运行稳定性提供指导。
混液箱21的底部还设置了残渣收集装置5，脱硫剂由于成分、纯度、杂质含量以及其他理化性能的不同，在脱硫过程与二氧化硫反应的程度不同，利用残渣收集装置5收集反应后的脱硫剂残渣，然后进行过滤、洗涤、干杂，再精确测量反应生成物的重量，然后通过对残渣的成分的分析，得到脱硫剂的反应比例，从而测得脱硫剂的脱硫有效成分含量和反应完全性。
所述残渣收集装置5包括插板阀51和残渣收集箱52；所述混液箱21底部设有出水口；所述插板阀51固定在混液箱21底部且阻挡在出水口下方；所述残渣收集箱52可拆卸固定在插板阀51下方，插板阀51一侧具有摇柄511，试验结束后，通过摇动摇柄511，打开插板阀51，使得插板阀51内的插板脱离出水口，混液箱21中部分水进入并填满残渣收集箱52，静置一段时间，大的残渣直接落下至残渣收集箱52底部，小的残渣则通过静置后，慢慢沉入至残渣收集箱52底部，静置完成后，摇动手柄关闭插板阀51，完成残渣的收集，将残渣收集箱52从插板阀51中拆出后，即可对残渣的分析。
还包括pH检测仪6；所述混液箱21上方设有投料口；所述投料口上安装有封盖211；所述pH检测仪6放置在混液箱21上方；所述pH检测仪6的探头从投料口进入至混液箱21内，实时检测混液箱21内的PH值，投料口中可直接人工投入脱硫剂，可选取直接投入或者通过浆液箱23进行脱硫剂的送入。
所述浆液箱23包括箱体231和安装在箱体231上的搅拌器232，脱硫剂投入浆液箱23内，通过搅拌器232搅拌均匀后，在通过浆液输送泵231进行输送。
还包括清洗装置7；所述清洗装置7包括清水箱71、清水输送管72和清水输送泵73；所述清水输送管72连接在清水箱71与液体输送装置24之间；所述清水输送泵73安装在清水输送管72上，设备使用后需要进行清洗，通过清水输送泵73将清水箱71内的清水供往液体输送装置24，从液体输送装置24的喷头中喷出，对脱硫塔22进行清洗，水从脱硫塔22底部流入混液箱21，混液箱21底部一侧具有排水口，打开排水口将水排出即可完成清洗。
所述瓶体气源装置13包括瓶体131、第一供气管132和第一流量阀133；所述瓶体131通过第一供气管132与第二进气口113连接；所述第一流量阀133安装在第一供气管132上，通过第一流量阀133控制气体的流出量。
锅炉气源装置14包括燃烧炉141、燃料供应装置142、换热器143和除尘器144；所述燃烧炉141一侧设有进气管145；所述进气管145上设有第二流量阀146；所述燃料供应装置142与燃烧炉141连接；所述燃烧炉141依次与换热器143、除尘器144连接；所述除尘器144连接有出气管147；采用锅炉气源装置14供气时，则关闭第一流量阀133，将出气管147接入第一进气口111，通过燃料供应装置142将燃料送入燃烧炉141中，空气从进气管145进入，通过第二流量阀146控制气体进入量，燃烧炉141将燃料燃烧后，经过换热器143将温度降低，再经过除尘器144将灰尘杂质进行过滤，燃烧后的含硫气体通过出气管147排出至进气主管11内，脱硫方式与瓶体气源装置13的方式相同。采用两种方式分别进行检测，模拟效果更加，提高测试精度。
本设计中所述燃料供应装置142包括气体燃料供应管1421、液体燃料供应管1422和固体燃料输送带1423，可分别将天然气、油与煤送入至燃烧炉141中进行燃烧。
本实施例的工作原理：
采用瓶体气源装置13供入气体时，则锅炉气源装置14不接入第一进气口111中，通过流量控制电机15控制气体从进气主管11吸入气体、经过脱硫反应装置2后从排气管12排出，含硫气体从瓶体气源装置13上进入进气主管11内，载气从第一进气口111进入，载气与含硫气体经过扰流片115进行混气后，第一含硫量检测器114检测该位置处的气体含硫浓度，该含硫气体从脱硫塔22底部进入并往上输送，同时，脱硫反应装置2中，脱硫剂倒入至浆液箱23，并通过浆液输送泵231定量送入混液箱21，在混液箱21中与水混合后，通过液体输送装置24输送至脱硫塔22内，通过喷头喷出，对含硫气体进行脱硫，水从脱硫塔22底部回流至混液箱21中进行循环，试验结束后，将结垢收集装置4从液体输送装置24中拆出，即可观察每一节结垢收集管内的所结的垢，从而反应出该脱硫剂在不同管径内输送的结垢程度，利用残渣收集装置5收集反应后的脱硫剂残渣，然后进行过滤、洗涤、干杂，再精确测量反应生成物的重量，然后通过对残渣的成分的分析，得到脱硫剂的反应比例，从而测得脱硫剂的脱硫有效成分含量和反应完全性；采用锅炉气源装置14供气时，则关闭第一流量阀133，将出气管147接入第一进气口111，通过燃料供应装置142将燃料送入燃烧炉141中，空气从进气管145进入，通过第二流量阀146控制气体进入量，燃烧炉141将燃料燃烧后，经过换热器143将温度降低，再经过除尘器144将灰尘杂质进行过滤，燃烧后的含硫气体通过出气管147排出至进气主管11内，脱硫方式与瓶体气源装置13的方式相同。
以上所述并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，包括气源供应装置、脱硫反应装置和电控系统；其特征在于：所述气源供应装置包括进气主管、排气管、瓶体气源装置、锅炉气源装置和流量控制电机；所述进气主管的一端设有第一进气口、另一端设有出气口，所述进气主管靠近进气口一侧设有第二进气口；所述进气主管靠近出气口一侧设有第一含硫量检测器；所述瓶体气源装置与第二进气口连接；所述锅炉气源装置可拆卸地与第一进气口连接；所述流量控制电机安装在排气管上；所述排气管上设有第二含硫量检测器；所述脱硫反应装置包括混液箱、脱硫塔、浆液箱和液体输送装置；所述混液箱内设有结垢收集装置；所述混液箱底部设有残渣收集装置；所述脱硫塔安装在混液箱上方；所述液体输送装置连接在混液箱与脱硫塔之间；所述浆液箱通过浆液输送泵与混液箱连接；所述脱硫塔的下部与进气主管的出气口连接，上端与排气管连接。
2.根据权利要求1所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：所述瓶体气源装置包括瓶体、第一供气管和第一流量阀；所述瓶体通过第一供气管与第二进气口连接；所述第一流量阀安装在第一供气管上。
3.根据权利要求1所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：所述锅炉气源装置包括燃烧炉、燃料供应装置、换热器和除尘器；所述燃烧炉一侧设有进气管；所述进气管上设有第二流量阀；所述燃料供应装置与燃烧炉连接；所述燃烧炉依次与换热器、除尘器连接；所述除尘器连接有出气管；所述出气管可接入第一进气口中。
4.根据权利要求3所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：所述燃料供应装置包括气体燃料供应管、液体燃料供应管和固体燃料输送带。
5.根据权利要求1所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：所述结垢收集装置包括若干节管径不同的结垢收集管依次拼接而成；所述结垢收集装置与液体输送装置连接。
6.根据权利要求5所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：所述结垢收集管设置三个，分为第一结垢收集管、第二结垢收集管和第三结垢收集管；所述第一结垢收集管的内径为20mm；所述第二结垢收集管的一端通过螺纹连接在第一结垢收集管的一端；所述第二结垢收集管的内径为14mm；所述第三结垢收集管的一端通过螺纹连接在第二结垢收集管的另一端；所述第三结垢收集管的另一端通过螺纹连接与液体输送装置固定连接；所述第三结垢收集装置的内径为12mm；所述结垢收集管包括分体设置的管体和盖板；所述管体中部设有长条状且横截面为半圆形的开口；所述开口的一侧设有第一连接部；所述盖板为半圆形结构并与开口配合；所述盖板的一端与管体铰接，另一端设有第二连接部；所述第一连接部与第二连接部通过螺栓固定连接。
7.根据权利要求1所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：所述残渣收集装置包括插板阀和残渣收集箱；所述混液箱底部设有出水口；所述插板阀固定在混液箱底部且阻挡在出水口下方；所述残渣收集箱可拆卸固定在插板阀下方。
8.根据权利要求1所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：还包括pH检测仪；所述混液箱上方设有投料口；所述投料口上安装有封盖；所述pH检测仪放置在混液箱上方；所述pH检测仪的探头从投料口进入至混液箱内。
9.根据权利要求1所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：还包括清洗装置；所述清洗装置包括清水箱、清水输送管和清水输送泵；所述清水输送管连接在清水箱与液体输送装置之间；所述清水输送泵安装在清水输送管上。
10.根据权利要求1所述的一种脱硫剂脱硫效果检测试验机，其特征在于：所述浆液箱包括箱体和安装在箱体上的搅拌器。
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