CN115012402A - 一种基于永临结合的抗滑桩施工方法及抗滑桩结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于永临结合的抗滑桩施工方法，其中分为以下步骤进行：S1、将焊接有预埋钢板的护壁钢筋骨架下入护壁的桩槽中，然后在护壁的桩槽中浇筑混凝土完成护壁施工；S2、挖掘抗滑桩的桩槽，同时凿除护壁上各预埋钢板外侧的混凝土结构；S3、将各预埋钢板焊接在对应的型钢上，再将抗滑桩钢筋骨架外层的主钢筋穿入到对应的型钢孔洞内，最后将抗滑桩钢筋骨架绑扎成型；S4、将混凝土浇筑在抗滑桩的桩槽中，待凝固后则完成对抗滑桩的施工；采用上述方法，能够将护壁钢筋骨架与抗滑桩钢筋骨架连接成一个整体，从而使得护壁也具有抗滑的性能，有效地提升了抗滑桩整体阻止滑动体滑移的性能。

Description

一种基于永临结合的抗滑桩施工方法及抗滑桩结构

技术领域

本发明涉及抗滑桩施工建设的技术领域，具体涉及一种基于永临结合的抗滑桩施工方法及抗滑桩结构。

背景技术

传统的抗滑桩插入滑动面以下的稳定地层对桩的抗力(锚固力)平衡滑动体的推力，增加滑动体的稳定性，滑动体对抗滑桩结构产生剪切力及弯曲变形。目前抗滑桩多为长方柱体形状，其施工过程一般都以人工挖孔为主，具有劳动强度大，效率低，施工风险大的缺点。同时，抗滑桩设计图也给出了抗滑桩成孔安全防护措施护壁钢筋混凝土工程量，护壁混凝土是根据地质及施工工艺情况开挖一节抗滑桩基坑，再实施其护壁混凝土工程，抗滑桩护壁上下混凝土护壁钢筋及混凝土皆不连续，只是在抗滑桩开挖过程中起到围挡周边土体的作用。最终抗滑桩施工完成，传统的护壁混凝土工程是不能为抗滑桩提供抗滑能力。抗滑桩施工过程中会因为地层软弱，地下水较丰富，人工开挖抗滑桩难度大，基坑易塌陷，施工风险高。因此，能够在抗滑桩基坑施工提供稳定并能快速施工的围挡结构作为突破口，提供并实施一种以机械为主，人工为辅的抗滑桩开挖施工，并且最终使得稳定的抗滑桩基坑围挡与抗滑桩共同抵御滑动体的施工方法以及结构成为了当务之急。

发明内容

根据上述的技术问题，本发明提供了一种基于永临结合的抗滑桩施工方法及抗滑桩结构的主要目的是使得护壁的钢筋混凝土工程从地面处到抗滑桩基底形成一个完整结构，也具有能够抵抗滑动体的能力，并与抗滑桩钢筋及混凝土有效结合，最终抗滑桩与抗滑桩护壁结构形成一个整体，从而共同抵抗滑动体。

根据所要解决的技术问题，提出技术方案如下：

本发明提供了一种基于永临结合的抗滑桩施工方法，其中，按照以下步骤进行：

S1、将焊接有预埋钢板的护壁钢筋骨架下入护壁的桩槽中，然后在护壁的桩槽中浇筑混凝土完成护壁施工；

S2、挖掘抗滑桩的桩槽，同时凿除护壁上各预埋钢板外侧的混凝土结构；

S3、将各预埋钢板焊接在对应的型钢上，再将绑扎完成的抗滑桩钢筋骨架同时固定在各型钢上；

S4、将混凝土浇筑在抗滑桩的桩槽中，待凝固后则完成对抗滑桩的施工。

采用上述方法，能够将护壁钢筋骨架与抗滑桩钢筋骨架连接成一个整体，从而使得护壁也具有抗滑性能，有效地提升了抗滑桩整体阻止山坡土体滑坡的性能。

进一步地，所述步骤S1包括以下步骤：

S11、测量抗滑桩的放样位置后，确定护壁的设定位置；

S12、采用旋挖机挖掘护壁的桩槽；

S13、绑扎护壁钢筋骨架，并在护壁钢筋骨架上焊接用于连接型钢的预埋钢板；

S14、当护壁的桩孔挖好后，利用铅垂线确定高程，然后下入绑扎完毕的护壁钢筋骨架，再将混凝土浇筑在护壁的桩孔中，待混凝土达到设定的凝固强度后完成护壁的施工。

采用上述方法，通过旋挖机进行挖桩，降低人工的风险，在绑扎完毕的护壁钢筋骨架上焊接预埋钢板，从而为连接型钢做提前准备。

进一步地，所述步骤S13中，护壁通过若干个紧密贴合的小型护壁桩构成，各个小型护壁桩的钢筋骨架上均焊接有预埋钢板，各个小型护壁桩的桩孔通过旋挖机进行挖桩时至少分为二批进行施工；

其中，第一批的各个小型护壁桩的桩孔之间的间隔小于一个小型护壁桩的直径，在第一批小型护壁桩的桩孔挖掘完成后下入第一批小型护壁桩的钢筋骨架并浇筑混凝土，当第一批护壁桩浇筑的混凝土达到设定凝固强度后，完成第一批护壁桩的施工；通过旋挖机开始第二批小型护壁桩的桩孔挖掘，同时将第一批中两个相邻小型护壁桩的相邻侧壁沿径向切削形成与第二批小型护壁桩相适配的弧形结构，在第二批小型护壁桩的桩孔挖掘完成后，下入第二批小型护壁桩的钢筋骨架并浇筑混凝土，当混凝土达到设定凝固强度后，完成第二批小型护壁桩的施工；

从而通过第一批小型护壁桩和第二批小型护壁桩组合形成整个护壁。

采用上述方法，更加适合采用机械钻孔技术进行挖掘桩槽，在提高机械挖桩效率的同时，降低了人工挖桩的风险，缩短了施工周期；将相邻的小型护壁桩的径向侧壁加工呈向内凹陷的弧形结构与圆柱体结构的护壁桩相匹配，能够相邻的小型护壁桩之间的混凝土结构更好的咬合形成一个整体，从而有效地加固了小型护壁桩之间的连接结构。

进一步地，所述步骤S2包括以下步骤：

S21、挖出抗滑桩的桩槽中的泥土；

S22、将护壁内壁上的混凝土结构进行凿毛处理；

S23、凿除护壁上位于预埋钢板外部的混凝土结构，使得预埋钢板外露。

采用上述方法，通过凿毛增加了护壁的混凝土结构和抗滑桩的混凝土结构之间的咬合力，有效地提升了整体混凝土的结构稳固性；凿除预埋钢板外部的混凝土结构，从而便于在各个预埋钢板上焊接对应的型钢。

进一步地，所述步骤S3包括以下步骤：

S31、将若干个型钢沿周向焊接在护壁内侧对应的预埋钢板上，从而使各型钢和各预埋件钢板在抗滑桩的桩槽中构成一个连接抗滑桩钢筋骨架的预埋组件；

S32、绑扎抗滑桩钢筋骨架；

S33、将抗滑桩钢筋骨架外层的主钢筋穿过型钢上开设的安装孔，从而绑扎完成抗滑桩钢筋骨架。

采用上述方法，通过型钢连接预埋钢板构成一个用以连接抗滑桩钢筋骨架的预埋组件，并且采用在型钢上打孔的方式，将抗滑桩钢筋骨架的主钢筋穿过安装孔进行连接，保证型钢不侵占抗滑桩主钢筋位置。

本发明还提供了一种基于永临结合的抗滑桩施工方法施工得到的抗滑桩结构，包括抗滑桩和合围在抗滑桩四周的护壁，所述抗滑桩的混凝土结构中具有抗滑桩钢筋骨架，所述护壁的混凝土结构中具有护壁钢筋骨架，其中，所述护壁钢筋骨架与抗滑桩钢筋骨架之间通过预埋组件连接，从而将护壁钢筋骨架与抗滑桩钢筋骨架形成一个整体结构。

采用上述结构，通过预埋组件将护壁钢筋骨架和抗滑桩钢筋骨架连接，构成一个整体结构，从而护壁也具有抗滑性能，有效地提升了抗滑桩整体的性能。

进一步地，所述预埋组件包括预埋钢板和型钢，所述预埋钢板固定在护壁钢筋骨架上，所述型钢沿水平方向固定在预埋钢板远离对应护壁钢筋骨架的一侧上，该型钢上开设有若干安装孔，各个安装孔与抗滑桩钢筋骨架外层的各个主钢筋相适配，所述抗滑桩钢筋骨架外层的主钢筋穿过对应的安装孔。

采用上述结构，该护壁钢筋骨架与抗滑桩钢筋骨架之间通过预埋钢板和型钢配合连接，护壁浇筑混凝土不能超出护壁的桩槽，因此采用焊接预埋钢板的方式，在不影响护壁整体结构的同时，增加一个用于连接型钢的基体；而抗滑桩钢筋骨架上的外层主钢筋穿过型钢上的安装孔，该型钢焊接固定在相应的各个预埋钢板上，与护壁钢筋骨架形成一个整体，显著地整体结构的稳定性。

进一步地，所述护壁由若干个小型护壁桩构成，各个小型护壁桩均具有独立的护壁钢筋骨架，并在各个独立的护壁钢筋骨架上分别固定有位于同一高度的预埋钢板。

采用上述结构，使得抗滑桩基坑开挖是在一个完整封闭的结构里进行，基坑施工并不会引起地层塌陷、滑动体被扰动的情况发生，可以连续作业，有效避免了开挖一节基坑实施一次护壁混凝土的情况，在根本上降低了人工作业的危险性。

进一步地，各个护壁钢筋骨架沿垂直于桩孔方向间隔地设置有若干个预埋钢板，且各护壁钢筋骨架上预埋钢板之间的间隔距离相等。

采用上述结构，使得每一层型钢具有若干个连接点，从而加工对应型钢与各个预埋钢板的焊接结构，使得各护壁混凝土桩连接加强。

进一步地，所述型钢包括第一纵向钢板、第二纵向钢板和横向钢板，所述第一纵向钢板和第二纵向钢板之间通过横向钢板固定连接，从而构成工字型结构的型钢，所述第一纵向钢板的外侧固定在护壁钢筋骨架上，所述横向钢板上沿长度方向排布有若干所述安装孔。

采用上述结构，不但便于将型钢焊接在预埋钢板上，在浇筑完混凝土后也通过型钢与抗滑桩混凝土咬合，约束了护壁混凝土桩自由度，再次提升抗滑桩整体结构的稳定性。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

采用以上技术方案的基于永临结合的抗滑桩施工方法及抗滑桩结构，通过预埋组件将护壁钢筋骨架抗滑桩钢筋骨架连接成一个整体，从而使得护壁与抗滑桩具有相同的作用，在防止抗滑桩桩孔塌孔及提高施工工效的同时，也具备了一定的抗滑性能，并且护壁和抗滑桩形成一个整体结构，也增加抗滑桩的整体结构，以及整体抗滑性能；由于护壁与抗滑桩共同参与来自滑动体的推力，与同样的抗滑力学性能的传统抗滑桩比较，可以节约其工程量，从而达到节约工程总价；同理采用此方法实施的抗滑桩可以比原抗滑桩结构尺寸变小，达到节能减排绿色环保。进一步通过科研单位对此类结构工程进行荷载实验，获得其准确的力学性能，再针对此类永临结合抗滑桩进行专门设计，应用到抗滑桩地质条件差，基坑开挖困难的地方，很有社会经济价值。

附图说明

图1为实施例中永临结合的抗滑桩完成施工后的立体结构示意图；

图2为实施例中抗滑桩与护壁的结构配合示意图；

图3为实施例中永临结合抗滑桩的立体结构示意图；

图4为实施例中护壁钢筋骨架和预埋组件的结构分布图；

图5为实施例中护壁钢筋骨架和预埋组件的装配图；

图6为实施例中护壁钢筋骨架与预埋钢板的结构示意图；

图7为实施例中型钢与抗滑桩钢筋骨架的装配图；

图8为实施例中型钢的立体结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本发明作进一步说明。

参照图1至图4所示，本发明提供了一种基于永临结合的抗滑桩施工方法，其中，具体分为以下步骤进行：

S1、将焊接有预埋钢板3的护壁钢筋骨架21下入护壁2的桩槽中，然后在护壁2的桩槽中浇筑混凝土完成护壁2的施工；

S2、挖掘抗滑桩1的桩槽，同时凿除护壁2上各预埋钢板3外侧的混凝土结构；

S3、将各预埋钢板3焊接在对应的型钢4上，再将绑扎完成的抗滑桩钢筋骨架11同时固定在各型钢4上；

S4、将混凝土浇筑在抗滑桩1的桩槽中，待凝固后则完成对抗滑桩1的施工。

该护壁2的桩槽深度要进入抗滑桩锚固段或或者与抗滑桩同深度，并护壁钢筋骨架21通过预埋钢板3与型钢4连接抗滑桩钢筋骨架11，从而形成一个整体共同抵挡来自滑动体的推力，有效地阻止滑动体滑坡，显著地提升了抗滑桩的性能。

其中，步骤S1还包括以下步骤：

S11、测量抗滑桩1的放样位置后，确定护壁2的设定位置；

S12、采用旋挖机挖掘护壁2的桩槽；

S13、人工绑扎护壁钢筋骨架21，并在护壁钢筋骨架21上焊接用于连接型钢4的预埋钢板3；

S14、当护壁2的桩孔挖好后，利用铅垂线确定高程，然后下入绑扎完毕的护壁钢筋骨架21，再将混凝土浇筑在护壁2的桩孔中，待混凝土达到设定的凝固强度后完成护壁2的施工。

在步骤S13中，护壁2通过若干个紧密贴合的小型护壁桩2a构成，各个小型护壁桩2a的钢筋骨架上均焊接有预埋钢板3，各个小型护壁桩2a的桩孔通过旋挖机进行挖桩时至少分为二批进行施工；

其中，第一批的各个小型护壁桩2a的桩孔之间的间隔小于一个小型护壁桩2a的直径，在第一批小型护壁桩2a的桩孔挖掘完成后下入第一批小型护壁桩2a的钢筋骨架并浇筑混凝土，当第一批护壁桩浇筑的混凝土达到设定凝固强度后，完成第一批护壁桩的施工；通过旋挖机开始第二批小型护壁桩2a的桩孔挖掘，同时将第一批中两个相邻小型护壁桩2a的相邻侧壁沿径向切削形成与第二批小型护壁桩2a相适配的弧形结构，在第二批小型护壁桩2a的桩孔挖掘完成后，下入第二批小型护壁桩2a的钢筋骨架并浇筑混凝土，当混凝土达到设定凝固强度后，完成第二批小型护壁桩2a的施工；

从而通过第一批小型护壁桩2a和第二批小型护壁桩2a组合形成整个护壁2。

第一批相邻的小型护壁桩2a的径向侧面通过第二批小型护壁桩2a挖桩时就进行切削，与圆柱形的第二批小型护壁桩2a相适配，呈向内凹陷的弧形结构，在第二批小型护壁桩2a浇筑混凝土后，使得第一批小型护壁桩2a和第二批小型护壁桩2a之间混凝土结构的咬合的更加牢固，与凿毛的原理相同，有效地加固了护壁2的混凝土结构，从而可靠地将各个小型护壁桩组合成整个护壁2。

其中，步骤S2包括以下步骤：

S21、挖出抗滑桩1的桩槽中的泥土；

S22、将护壁2内壁上的混凝土结构进行凿毛处理；

S23、凿除护壁2上位于预埋钢板3外部的混凝土结构，使得预埋钢板3外露。

凿毛是为了增加抗滑桩1的混凝土结构与护壁2的混凝土结构之间的咬合力，使其更加可靠，从而形成一个整体；

凿除各个预埋钢板3外侧的混凝土结构是为焊接型钢4做提前准备，使其构成连接抗滑桩钢筋骨架11的预埋组件。

其中，步骤S3包括以下步骤：

S31、将若干个型钢4沿周向焊接在护壁2内侧对应的预埋钢板3上，从而使各型钢4和各预埋件钢板3在抗滑桩1的桩槽中构成一个连接抗滑桩钢筋骨架11的预埋组件；

S32、绑扎抗滑桩钢筋骨架11；

S33、将抗滑桩钢筋骨架11外层的主钢筋穿过型钢4上开设的安装孔43a，从而绑扎完成抗滑桩钢筋骨架11。

优选地，将各个小型护壁桩2a的钢筋骨架上沿垂直于桩孔深度的方向按照设定间隔距离分别焊接有若干预埋钢板3，具体间隔距离安装设计院提供的施工图纸进行施工，而该设计图纸应当严格按照施工要求进行设计，考虑到抗滑桩的深度进行设定各个预埋钢板3的高度间隔距离。

采用上述方法，能够达到施工简单方便，缩短施工周期，特别是含水量较多的地层，现有的施工方法容易塌孔，而该小型混凝土桩群护壁结构完整，施工效果显著，强度高，安全性良好，并且由于混凝土桩竖向配置了钢筋骨架及焊接在钢筋骨架之上的钢板与型钢框架焊接成为整体，并增加了混凝土之间的咬合力，因此其具备了抗弯曲及抗剪切的性能，其依靠护壁内侧进行了凿毛处理以及型钢与抗滑桩混凝土的有效连接，可以共同抵抗来自滑动体所施加的推力，显著地提高了抗滑桩的性能。

参照图1至图8所示，本发明还提供了一种基于永临结合的抗滑桩施工方法施工得到的抗滑桩结构，主要包括抗滑桩1和围合在抗滑桩1周围的护壁2，为了将该护壁2具有抵抗山坡土体滑坡的作用，将护壁2的桩槽深度增加到抗滑桩锚固段或者与抗滑桩同深度，并且护壁钢筋骨架21通过预埋组件连接抗滑桩钢筋骨架11，从而将护壁2与抗滑桩1形成有一个整体，共同抵挡山坡土体滑坡。

优选地，预埋组件主要包括有预埋钢板3和焊接在预埋钢板3上的型钢4，该预埋钢板3通过焊接的方式固定在护壁钢筋骨架21上，而抗滑桩钢筋骨架11固定在型钢4上，并通过型钢4固定在预埋钢板3远离护壁钢筋骨架21的一侧，从而护壁钢筋骨架21与抗滑桩钢筋骨架11形成了一个整体。

作为实施例优选，该护壁主要由第一纵向钢板41、第二纵向钢板和横向钢板43，第一纵向钢板41和第二纵向钢板42之间通过横向钢板43固定连接，从而构成工字型结构的型钢；在横向钢板43上沿长度方向开设有若干个安装孔43a，抗滑桩钢筋骨架11外层的各个主钢筋穿过对应的安装孔43a，第一纵向钢板41或者第二纵向钢板42的外侧焊接固定在预埋钢板3上；该工字钢结构的型钢在抗滑桩1桩槽中浇筑混凝土后，能够提供良好的抗拉能力，并且能够稳固本身结构的同时，减轻自身重量，避免因重量影响焊接效果，该第一纵向钢板41、第二纵向钢板42和横向钢板43为一体成型的工字钢。

优选地，护壁2由若干个紧密贴合的小型护壁桩2a构成，各个小型护壁装2a具有独立的钢筋骨架，在各个护壁钢筋骨架21上沿高度方向固定有若干个预埋钢板3，其中，各个预埋钢板3的高度间隔距离相同，从而每一层的预埋钢板3都形成一层连接基体。

作为实施例优选，小型护壁桩2a至少分为二组进行施工，每组的小型护壁桩2a都间隔施工，本申请优选分为二组进行施工，护壁2的四个周面上的小型护壁桩2a分别二批进行施工，第一批为每个侧壁的第一桩、第三桩、第五桩、第七桩、第九桩……，第二批为每个侧壁的第二桩、第四桩、第六桩、第八桩……；在第一桩和第三桩之间的间隔小于一个桩槽，从而在机械挖掘第二桩的桩槽时，则通过机械将第一桩和第三桩的混凝土径向侧壁切削呈向内凹陷的弧形结构，以此类推，第一批的小型护壁桩2a的径向侧壁为向内凹陷的弧形结构，而第二批的小型护壁桩2a为普通的圆柱体结构，其结构能够显著地增加混凝土之间的咬合力，从而将各个小型护壁桩2a形成一个可靠的护壁2整体。

上面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。上面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于永临结合的抗滑桩施工方法，其特征在于，按照以下步骤进行：

S1、将焊接有预埋钢板(3)的护壁钢筋骨架(21)下入护壁(2)的桩槽中，然后在护壁(2)的桩槽中浇筑混凝土完成护壁(2)施工；

S2、挖掘抗滑桩(1)的桩槽，同时凿除护壁(2)上各预埋钢板(3)外侧的混凝土结构；

S3、将各预埋钢板(3)焊接在对应的型钢(4)上，再将完成绑扎的抗滑桩钢筋骨架(11)同时固定在各型钢(4)上；

S4、将混凝土浇筑在抗滑桩(1)的桩槽中，待凝固后则完成对抗滑桩(1)的施工。

2.根据权利要求1所述的基于永临结合的抗滑桩施工方法，其特征在于，所述步骤S1包括以下步骤：

S11、测量抗滑桩(1)的放样位置后，确定护壁(2)的设定位置；

S12、采用旋挖机挖掘护壁(2)的桩槽；

S13、绑扎护壁钢筋骨架(21)，并在护壁钢筋骨架(21)上焊接用于连接型钢(4)的预埋钢板(3)；

S14、当护壁(2)的桩孔挖好后，利用铅垂线确定高程，然后下入绑扎完毕的护壁钢筋骨架(21)，再将混凝土浇筑在护壁(2)的桩孔中，待混凝土达到设定的凝固强度后完成护壁(2)的施工。

3.根据权利要求2所述的基于永临结合的抗滑桩施工方法，其特征在于，所述步骤S13中，护壁(2)通过若干个紧密贴合的小型护壁桩(2a)构成，各个小型护壁桩(2a)的钢筋骨架上均焊接有预埋钢板(3)，各个小型护壁桩(2a)的桩孔通过旋挖机进行挖桩时至少分为二批进行施工；

其中，第一批的各个小型护壁桩(2a)的桩孔之间的间隔小于一个小型护壁桩(2a)的直径，在第一批小型护壁桩(2a)的桩孔挖掘完成后下入第一批小型护壁桩(2a)的钢筋骨架并浇筑混凝土，当第一批护壁桩浇筑的混凝土达到设定凝固强度后，完成第一批护壁桩的施工；通过旋挖机开始第二批小型护壁桩(2a)的桩孔挖掘，同时将第一批中两个相邻小型护壁桩(2a)的相邻侧壁沿径向切削形成与第二批小型护壁桩(2a)相适配的弧形结构，在第二批小型护壁桩(2a)的桩孔挖掘完成后，下入第二批小型护壁桩(2a)的钢筋骨架并浇筑混凝土，当混凝土达到设定凝固强度后，完成第二批小型护壁桩(2a)的施工；

从而通过第一批小型护壁桩(2a)和第二批小型护壁桩(2a)组合形成整个护壁(2)。

4.根据权利要求1或2所述的基于永临结合的抗滑桩施工方法，其特征在于，所述步骤S2包括以下步骤：

S21、挖出抗滑桩(1)的桩槽中的泥土；

S22、将护壁(2)内壁上的混凝土结构进行凿毛处理；

S23、凿除护壁(2)上位于预埋钢板(3)外部的混凝土结构，使得预埋钢板(3)外露。

5.根据权利要求4所述的基于永临结合的抗滑桩施工方法，其特征在于，所述步骤S3包括以下步骤：

S31、将若干个型钢(4)沿周向焊接在护壁(2)内侧对应的预埋钢板(3)上，从而使各型钢(4)和各预埋件钢板(3)在抗滑桩(1)的桩槽中构成一个连接抗滑桩钢筋骨架(11)的预埋组件；

S32、绑扎抗滑桩钢筋骨架(11)；

S33、将抗滑桩钢筋骨架(11)外层的主钢筋穿过型钢(4)上开设的安装孔(43a)，从而完成绑扎抗滑桩钢筋骨架(11)。

6.一种基于永临结合的抗滑桩施工方法施工得到的抗滑桩结构，包括抗滑桩(1)和合围在抗滑桩(1)四周的护壁(2)，所述抗滑桩(1)的混凝土结构中具有抗滑桩钢筋骨架(11)，所述护壁(2)的混凝土结构中具有护壁钢筋骨架(21)，其特征在于：所述护壁钢筋骨架(21)与抗滑桩钢筋骨架(11)之间通过预埋组件连接，从而将护壁钢筋骨架(21)与抗滑桩钢筋骨架(11)形成一个整体结构。

7.根据权利要求6所述的基于永临结合的抗滑桩施工方法施工得到的抗滑桩结构，其特征在于：所述预埋组件包括预埋钢板(3)和型钢(4)，所述预埋钢板(3)固定在护壁钢筋骨架(21)上，所述型钢(4)沿水平方向固定在预埋钢板(3)远离对应护壁钢筋骨架(21)的一侧上，该型钢(4)上开设有若干安装孔(43a)，各个安装孔(43a)与抗滑桩钢筋骨架(11)外层的各个主钢筋相适配，所述抗滑桩钢筋骨架(11)外层的主钢筋穿过对应的安装孔(43a)。

8.根据权利要求7所述的基于永临结合的抗滑桩施工方法施工得到的抗滑桩结构，其特征在于：所述护壁(2)由若干个小型护壁桩(2a)构成，各个小型护壁桩(2a)均具有独立的护壁钢筋骨架(21)，并在各个独立的护壁钢筋骨架(21)上分别固定有位于同一高度的预埋钢板(3)。

9.根据权利要求8所述的基于永临结合的抗滑桩施工方法施工得到的抗滑桩结构，其特征在于：各个护壁钢筋骨架(21)沿垂直于桩孔方向间隔地设置有若干个预埋钢板(3)，且各护壁钢筋骨架(21)上预埋钢板(3)之间的间隔距离相等。

10.根据权利要求7所述的基于永临结合的抗滑桩施工方法施工得到的抗滑桩结构，其特征在于：所述型钢(4)包括第一纵向钢板(41)、第二纵向钢板(42)和横向钢板(43)，所述第一纵向钢板(41)和第二纵向钢板(42)之间通过横向钢板(43)固定连接，从而构成工字型结构的型钢，所述第一纵向钢板(41)的外侧固定在护壁钢筋骨架(21)上，所述横向钢板(43)上沿长度方向排布有若干所述安装孔(43a)。

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