CN115011065A - 具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，复合板及制备方法 - Google Patents
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Abstract
具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，复合板及制备方法，所述具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料仅由聚甲醛、聚四氟乙烯、润滑油，双氰胺，抗氧化剂，二氧化硅，石墨制成。在混合所述聚甲醛、聚四氟乙烯、抗氧化剂，二氧化硅，以及石墨之前，混合所述双氰胺与润滑油在具有剪切力的搅拌装置中混合1h～2h。所述搅拌装置的搅拌转速为1500‑2000rpm以使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体。所述耐磨自润滑复合板包括基板，烧结层,以及耐磨自润滑复合层。所述耐磨自润滑复合层经过混合、混炼、熔融形成片材后轧制在所述烧结层上，经轧制后所述耐磨自润滑复合层填充在所述烧结层的所有孔隙中形成相互嵌入层。本耐磨复合板非常适宜在无油润滑或缺油润滑的场合如齿轮、轴套、滑块等摩擦部件中使用。
Description
技术领域
本发明属于耐磨板技术领域，特别是一种具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料、复合板及其制备方法。
背景技术
聚合物基耐磨复合材料通过特殊的改性，以其优异的减摩性能和耐磨性能，广泛运用于摩擦材料领域，且具备了减震吸震，低噪音，质轻，易加工等优良的特性，尤其是在使用过程中易与对磨件形成稳定的转移膜，从而进一步提高润滑的效果。
随着聚合物基耐磨复合材料的广泛应用，客户设计要求与工况要求越来越高，尤其是对材料的耐磨性能，目前常用的聚合物基复合材料就很难胜任了。
聚甲醛(POM)是一种高结晶性的工程塑料，其具有刚性大、自润滑性好、无噪音、耐疲劳、极限PV值高、尺寸稳定等优点。POM作为有色金属的替代材料在汽车、机械、化工、以及电器等行业得到了广泛的应用。但是其在某些方面仍然有不足之处，如在高温下热稳定性差、易分解、加工成型困难，以及耐老化性差。POM在相对速度较高、负荷较大的场合下作为摩擦件使用时，由于得不到充分润滑、摩擦产生的热不易及时传出去，会使零件变形、加速磨损。因此只能用于制造低速、低负荷工况下的摩擦件，但其使用寿命仍不能令人满意。在某些高载荷、高滑动速度、以及润滑不充分的应用场合，希望在POM原有的优异的物理机械性能的基础上，进一步降低摩擦系数和磨损量、提高临界PV值。在现有技术中，可以通过聚甲醛的改性实现。目前，通过聚甲醛的改性处理可以得到含油聚甲醛、填充聚甲醛、以及复合型聚甲醛等自润滑材料。由于其自身含油能够充分保证在边界润滑或是不供油的条件下长期安全工作。因此，业界非常希望能够将该含油聚甲醛自润滑材料能应用于轴承领域。
发明内容
有鉴于此，本发明通过提高POM的减摩性能，充分发挥其优良的润滑性能，同时提高其耐磨性能，以提供一种具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料、复合板及其制备方法，以满足客户的需求。
具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其仅由聚甲醛、聚四氟乙烯、润滑油，双氰胺，抗氧化剂，二氧化硅，石墨制成。所述聚甲醛的重量百分比为81％～91％，所述聚四氟乙烯的重量百分比为5.1％～13.1％，所述润滑油的重量百分比为1％～9％，所述双氰胺的重量百分比为0.1％～1％，所述抗氧化剂的重量百分比为0.1％～0.6％，所述二氧化硅的重量百分比为0.1％～0.9％，所述石墨的重量百分比为0.1％～0.9％。在混合所述聚甲醛、聚四氟乙烯、抗氧化剂，二氧化硅，以及石墨之前，混合所述双氰胺与润滑油在具有剪切力的搅拌装置中混合1h～2h。所述搅拌装置的搅拌转速为1500-2000rpm以使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体。
进一步地，所述润滑油为甲基硅油。
进一步地，所述抗氧剂的重量百分比为0.2％～0.5％。
进一步地，所述聚甲醛的重量百分比为86％，所述双氰胺的重量百分比为0.6％。
进一步地，所述具有剪切力的搅拌装置为一种轴流剪切式搅拌器。
耐磨自润滑复合板，其包括一层基板，一层烧结在所述基板上的烧结层,以及一层嵌入在所述烧结层上的耐磨自润滑复合层。所述耐磨自润滑复合层由如上所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料制成。所述烧结层由球形状的青铜粉烧结而成，所述青铜粉的目数介于-100目～+120目。所述青铜粉通过烧结制程烧结在所述基板上，烧结温度介于900℃～930℃以在该烧结层中形成孔隙。所述烧结层的厚度介于0.20mm～0.35mm。所述耐磨自润滑复合层经过混合、混炼、熔融形成片材后轧制在所述烧结层上，经轧制后所述耐磨自润滑复合层填充在所述烧结层的所有孔隙中形成相互嵌入层。
进一步地，所述基板为铜板或钢板。
进一步地，所述烧结层的孔隙率介于30％～40％。
耐磨自润滑复合板的制备方法，其包括如下步骤：
S1：提供如上所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料；
S2:将所述润滑油与所述双氰胺混合并在具有剪切力的搅拌装置中进行混合1h～2h，所述搅拌装置的搅拌转速为1500-2000rpm，以使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体；
S3:将所述聚甲醛在高速搅拌过程中混入步骤S2所形成的混合物中；
S4:将所述聚四氟乙烯、双氰胺，二氧化硅，石墨加入到混合后的步骤S3形成的混合物中并高速搅拌混合；
S5:通过双螺杆挤出机进行混炼并切粒；
S6:将切粒后耐磨润滑复合材料熔融后压制成片状材料；
S7:提供一个基板，以及青铜粉；
S8：将所述青铜粉烧结并辊压以在基板上形成烧结层，烧结温度介于900℃～930℃以在该烧结层中形成孔隙，所述烧结层的厚度介于0.20mm～0.35mm；
S9:将在步骤S5所形成的片状材料铺设在所述烧结层上轧制以形成所述耐磨自润滑复合板，所述耐磨自润滑复合层填充在所述烧结层的孔隙中形成相互嵌入层。
进一步地，所述烧结层的孔隙的大小介于50μm-120μm之间，孔隙率介于30％～40％之间。
与现有技术相比，本发明提供的由具有含油聚甲醛耐磨复合板制成的轴承的润滑油是含在聚甲醛组织内部的非连续的微细孔中，形成一个个相互独立的微型油箱，工作时自身表面磨破之后才流出，而内部的油仍然保存在里面。而传统粉末冶金的含油处理是开放的含油，随着贮存与使用时会泄露出去，造成损失与污染。同时而含油聚甲醛是封闭式的含油，不会随着贮存或是使用造成内部润滑油的损失。因此，由于在聚甲醛组织内部均匀分布的非连续微孔中含油润滑油，因此，具有含油聚甲醛耐磨复合板的摩擦系数低、磨损系数小，有较高的极限PV值，并兼有聚甲醛的刚性和耐蠕变等特点，非常适宜在无油润滑或缺油润滑的场合如齿轮、轴套、滑块等摩擦部件中使用。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本发明实施例的说明并不用于限定本发明的保护范围。
本发明提供的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其仅由聚甲醛、聚四氟乙烯、润滑油，双氰胺，抗氧化剂，二氧化硅，石墨制成。在材料的选择时，为了达到某种性能，其材料的选择往往是极其严格的，多一种或少一种往往很难达到所要达成的性能。因此在本发明创造中，所述具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料仅由聚甲醛、聚四氟乙烯、润滑油，双氰胺，抗氧化剂，二氧化硅，石墨制成。具体地，所述双氰胺用于使所述润滑油的油珠分散，其需要配合强烈的混合剪切力的以减小油珠分散粒径，达到使油珠可以均匀地分解在所述聚甲醛中，使得所述聚甲醛可以均匀地含有所述油滴，以提高润滑效果，避免出现部分无油的缺陷。在本实施例中，所使用的具有剪切力的搅拌装置为轴流剪切式搅拌器，其为现有技术，在此不再赘述。
由于所述二氧化硅具有优异的耐磨损性和承载性，从而进一步增加聚甲醛的抗磨性能和承载性能。避免在所暴露出的所述润滑油还没有使用完时，所述聚甲醛已经被磨损完或成块地剥离，这将大大降低该复合材料以及使用该复合材料的轴承的使用寿命，无法充分体现该聚甲醛的优势。由于所述石墨具有片层状的晶体结构，且其层间通过微弱的范德华力连接。因此在摩擦过程中，容易脱出并转移至对磨的钢环表面，并逐渐形成转移膜。同时由于片层间易受到剪切作用而发生滑移，可以对基体起到良好的润滑与保护作用，是良好的固体润滑剂，可以降低聚甲醛复合材料的磨损，同时还能够增强复合材料的导热性，改善聚甲醛耐温性能。加入石墨的目的仍然是为了提高所述聚甲醛的使用寿命，由于聚甲醛本身的导热性能较差，为了平衡聚甲醛与润滑油的使用寿命，即使聚甲醛与润滑油的使用寿命尽量相同，则需要增加该聚甲醛的使用寿命，因此需要添加所述石墨。
对于所述润滑油，其可以使用甲基硅油，其与聚甲醛的熔体无亲和性或仅有限的相融性，因此可以在聚甲醛基体间形成独立的液滴，从而形成类似微型油箱的结构，即聚甲醛包覆在润滑油的外侧。在使用时，会先将聚甲醛磨破，然后润滑油暴露出来形成油膜。随着聚甲醛的逐渐磨破，润滑油将持续地显露出来，从而持续地在轴承与轴之间形成油膜，进而可以提高润滑效果，也可以提高该轴承的使用寿命。所述润滑油的选用，其应当能经受聚甲醛的成型温度，即190℃～200℃之间。同时根据应用工况的不同选取适合的粘度的润滑油，低粘度润滑油适合用在低载高速的场合，高粘度润滑油适合用在高载低速的场合。在本实施例中，所述甲基硅油为通用性更广的中等粘度润滑油。
所述抗氧化剂可以使用抗氧剂2246、抗氧剂264、抗氧剂1010等类似的材料，在本实施例中，所述抗氧化剂为抗氧剂2246，其材料本身为现有技术，在此不再赘述。使用所述抗氧化剂可以延缓或是抑制聚合物氧化过程的进行，从而阻止聚合物的老化并延长其使用寿命。
所述聚四氟乙烯本身为现有技术，也是轴承中常用的一种材料。所述聚四氟乙烯摩擦系数极低，分子间吸引力很微弱，再加上分子链的形状是螺旋的，很容易转移到对磨材料上形成一层很薄的润滑层起到润滑作用。
当选择好制备所述具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料的原料后，还应当对各组分的含量进行选择，具体地，所述聚甲醛的重量百分比为81％～91％，所述聚四氟乙烯的重量百分比为5.1％～13.1％，所述润滑油的重量百分比为1％～9％，所述双氰胺的重量百分比为0.1％～1％，所述抗氧化剂重量百分比为0.1％～0.6％，所述二氧化硅的重量百分比为0.1％～0.9％，所述石墨的重量百分比为0.1％～0.9％。
在本实施例中，所述聚甲醛的重量百分比为86％，所述聚四氟乙烯的重量百分比为5.5％，所述润滑油的重量百分比为6％，所述双氰胺的重量百分比为0.6％，所述抗氧化剂的重量百分比为0.3％，所述二氧化硅的重量百分比为0.6％，所述石墨的重量百分比为0.75％。所述抗氧化剂的重量百分比优选为0.2％～0.5％。
在上述的组分的百分含量中，所述聚甲醛和润滑油的重量百分比必须按上述的配比进行，因为聚甲醛与润滑油的配比必须相适合，因为润滑油是收纳于由熔融的该聚甲醛基体形成的微型油箱中，因此聚甲醛太多，将导致部分聚甲醛中没有含油而降低轴承的品质甚至成为残次品。如果润滑油太多，将导致部分润滑油没有被聚甲醛包覆，将影响产品的润滑效果。
其他组分都是配合所述聚甲醛与润滑油的高效利用而配置的，因此其各组分的含量也应当严格执行，否则将降低所述聚甲醛的使用性能，或者使润滑油不能充分利用而造成浪费，也将污染使用后的轴承与轴。
同时，当选择好制备所述具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料的原料以及各组分的含量后，还需要对上述的各组分的原料进行有序混合，使得润滑油能被聚甲醛基体包覆，这对于能成功制备出该具有含油聚甲醛的复合材料是非常重要的，具体地制备方法如下。
一种耐磨自润滑复合板的制备方法，其包括如下步骤：
S1：提供上述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料的原料配方；
S2:将所述润滑油与所述双氰胺混合并在具有剪切力的搅拌装置中进行混合1h～2h，所述搅拌装置的搅拌转速为1500-2000rpm，以使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体；
S3:将所述聚甲醛在高速搅拌过程中混入步骤S2所形成的混合物中；
S4:将所述聚四氟乙烯、抗氧化剂、二氧化硅，石墨加入到步骤S3所形成的混合物中并高速搅拌混合；
S5：通过双螺杆挤出机进行混炼并切粒；
S6:将切粒后耐磨润滑复合材料熔融后压制成片状材料；
S7:提供一个基板，以及青铜粉；
S8：将所述青铜粉烧结并辊压以在基板上形成烧结层，烧结温度介于900℃～930℃以在该烧结层中形成孔隙，所述烧结层的厚度介于0.20mm～0.35mm；
S9:将在步骤S6所形成的片状材料铺设在所述烧结层上轧制以形成所述耐磨自润滑复合板，所述耐磨自润滑复合层填充在所述烧结层的所有孔隙中形成相互嵌入层。
在步骤S1中，所述具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料的原料配方应当完全按照上述内容组分及含量进行配置。
在步骤S2中，首先将润滑油与双氰胺进行混合，并投入具有剪切力的搅拌装置中进行混合。所述具有剪切力的搅拌装置可以为轴流剪切式搅拌器。当由所述搅拌装置对所述润滑油进行高速混合旋转，同时由于该搅拌装置具有高剪切力，使得所述润滑油被离心并切割成小油珠或小液滴。随着搅拌装置的旋转速度越快，被离心并切割成的小油珠或小液滴的粒径越小。为了达到想要的粒径，所述搅拌装置的旋转速度介于1500rpm-2000rpm之间，以使小油珠的粒径介于1μm-3μm之间，从而使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体。同时在所述润滑油被切割成小油珠的过程中，所述双氰胺将分离的润滑油隔离，从而可以避免切割后的小油珠再次聚合。
在步骤S3中，在所述搅拌装置对所述润滑油进行分离切割后，然后与聚甲醛一起加入螺杆混合机。所述螺杆混合机的温度应当保持在170℃-180℃，以使所述聚甲醛可以保持在熔融状态。熔融状态的聚甲醛在所述螺旋混合机的旋转切割的作用下，也会切割为聚甲醛基体小颗粒，这些小颗粒的聚甲醛与分离出的润滑油小油珠混合，从而使得聚甲醛基体包覆在小油珠的外侧，形成包覆有润滑油的聚甲醛微型油箱。
在步骤S4中，将所述聚四氟乙烯、抗氧化剂、二氧化硅，石墨的这些功能材料加入到包覆有润滑油的聚甲醛的混合物中，即也加入螺杆混合机中，并进行充分混合，形成耐磨润滑材料的复合材料。
在步骤S5中，将形成的耐磨润滑材料的复合材料，加入双螺杆挤出机进行混炼，以达到充分混合交融，然后进行切粒以便于后续的加工。进行切粒后，还可以进行存储，以便后续使用。
在步骤S6中，将切粒后的耐磨润滑材料熔融后压制成片状材料，以备用。所述片状材料的厚度或长宽尺寸可以根据实际的需要进行设计。
在步骤S7中，所述基板可以为钢板或铜板，其为现有技术，在此不再赘述。所述青铜粉本身也为现有技术，其由各种类型的青铜或黄铜合金制成的粉末，在此也不再赘述。所述青铜粉的目数介于-100目～+120目，通过控制所述青铜粉的目数，可以控制所烧结的烧结层的孔隙的大小以及孔隙率。
在步骤S8中，将所述青铜粉铺设在所述基板上，然后送入烧结炉中进行烧结。为了形成多孔隙结构，并不能使所述青铜粉形成液体，而是烧结成熔融状态。由于该熔融状态中掺杂有未完全融化的青铜粉，同时由于空气的存在，会即会形成多孔隙结构，所述烧结温度介于900℃～930℃以在该烧结层中形成多孔隙。通过控制青铜粉的目数以及烧结温度，使得所烧结的烧结层的孔隙的大小介于50μm-120μm之间，孔隙率介于30％～40％之间。为了在后续的步骤中，可以使所述耐磨润滑材料可以与所述青铜粉的烧结层相结合，所述烧结层的厚度应当介于0.20mm～0.35mm，其会在下面进行详细说明。
在步骤S9中，通过将所述片状材料铺设在所述烧结层上并轧制，在轧制的过程中所施加的压力应当使该片状材料填充入所述烧结层的孔隙中并形成相互的嵌入层。该轧制工艺应当在一个轧制机中进行，该轧制机的轧制压力应当控制在300Mpa-400Mpa之间，这样既不会轧坏多孔隙的烧结层，又会将所述片状材料轧制入所述烧结层的孔隙中，从而制得所述耐磨自润滑复合板。
通过上述的制备方法所制得的耐磨自润滑复合板，其包括一层基板，一层烧结在所述基板上的烧结层,以及一层嵌入在所述烧结层上的耐磨自润滑复合层。
与现有技术相比，本发明提供的由具有含油聚甲醛耐磨复合板制成的轴承的润滑油是含在聚甲醛组织内部的非连续的微细孔中，形成一个个相互独立的微型油箱，工作时自身表面磨破之后才流出，而内部的油仍然保存在里面。而传统粉末冶金的含油处理是开放的含油，随着贮存与使用时会泄露出去，造成损失与污染。同时而含油聚甲醛是封闭式的含油，不会随着贮存或是使用造成内部润滑油的损失。因此，由于在聚甲醛组织内部均匀分布的非连续微孔中含油润滑油，因此，具有含油聚甲醛耐磨复合板的摩擦系数低、磨损系数小，有较高的极限PV值，并兼有聚甲醛的刚性和耐蠕变等特点，非常适宜在无油润滑或缺油润滑的场合如齿轮、轴套、滑块等摩擦部件中使用。
具体实施例
实施例一：
所述聚合物复合材料配方为：共聚甲醛：86％；PTFE细粉：8.2％；甲基硅油4％；双氰胺：0.4％；抗氧剂：0.2％；石墨：0.7％；SiO2：0.5％。金属基板采用QSn8-0.3铜合金。
实施例二：
所述聚合物复合材料配方为：共聚甲醛：83.7％；PTFE细粉：10％；甲基硅油5％；双氰胺：0.5％；抗氧剂：0.2％；石墨：0.3％；SiO2：0.3％。金属基板采用QSn8-0.3铜合金。
实施例三：
所述聚合物复合材料配方为：共聚甲醛：90％；PTFE细粉：5.3％；甲基硅油3％；双氰胺：0.3％；抗氧剂：0.2％；石墨：0.7％；SiO2：0.5％。金属基板采用QSn8-0.3铜合金。
由上述材料配方使用本发明的制备方法所制备的耐磨自润滑复合板，并由该耐磨自润滑复合板制备的三层复合轴承进行检测与测试，检测的项目为摇摆试验。具体的检测手段与测试条件如下：
试验前，将由上述材料制成的轴套进行外观检查，轴套树脂层表面平整，无气泡、裂纹、分层、明显杂质和加工损伤等缺陷。在试验开始前，先进行试样的壁厚尺寸测量，同时清除试样表面及对磨件表面的油污和杂质，并进行相应的润滑方式处理，然后将压入座孔的试样和对磨轴安装到试验机上。按表1规定的试验条件进行测试，按要求完成100h，试验终止后，在设备冷却后拆下试样进行壁厚测量计算磨损。
表1摇摆性能试验的测试条件
| 检测项目 | 载荷(Mpa) | 摆动角度 | 摆动速度(m/min) | 时间(h) | 润滑条件 |
| 摇摆试验 | 60 | ±45 | 1.5 | 100 | 脂润滑 |
试验结果
实施例一：
实施例二：
实施例三：
经过上述的试验认为，本发明提供的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料完全具有优异的摩擦磨损性能。
以上仅为本发明的较佳实施例，并不用于局限本发明的保护范围，任何在本发明精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本发明的权利要求范围内。
Claims (10)
1.具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料仅由聚甲醛、聚四氟乙烯、润滑油，双氰胺，抗氧化剂，二氧化硅，石墨制成，所述聚甲醛的重量百分比为81％～91％，所述聚四氟乙烯的重量百分比为5.1％～13.1％，所述润滑油的重量百分比为1％～9％，所述双氰胺的重量百分比为0.1％～1％，所述抗氧化剂的重量百分比为0.1％～0.6％，所述二氧化硅的重量百分比为0.1％～0.9％，所述石墨的重量百分比为0.1％～0.9％，在混合所述聚甲醛、聚四氟乙烯、抗氧化剂，二氧化硅，以及石墨之前，混合所述双氰胺与润滑油在具有剪切力的搅拌装置中混合1h～2h，所述搅拌装置的搅拌转速为1500-2000rpm以使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体。
2.如权利要求1所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述润滑油为甲基硅油。
3.如权利要求1所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述抗氧剂的重量百分比为0.2％～0.5％。
4.如权利要求1所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述聚甲醛的重量百分比为86％，所述双氰胺的重量百分比为0.6％。
5.如权利要求1所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述具有剪切力的搅拌装置为一种轴流剪切式搅拌器。
6.耐磨自润滑复合板，其特征在于：所述耐磨自润滑复合板包括一层基板，一层烧结在所述基板上的烧结层,以及一层嵌入在所述烧结层上的耐磨自润滑复合层，所述耐磨自润滑复合层由如权利要求1至5任一项所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料制成，所述烧结层由球形状的青铜粉烧结而成，所述青铜粉的目数介于-100目～+120目，所述青铜粉通过烧结制程烧结在所述基板上，烧结温度介于900℃～930℃以在该烧结层中形成孔隙，所述烧结层的厚度介于0.20mm～0.35mm，所述耐磨自润滑复合层经过混合、混炼、熔融形成片材后轧制在所述烧结层上，经轧制后所述耐磨自润滑复合层填充在所述烧结层的所有孔隙中形成相互嵌入层。
7.如权利要求6所述的抗冲耐磨自润滑复合板，其特征在于：所述基板为铜板或钢板。
8.如权利要求6所述的抗冲耐磨自润滑复合板，其特征在于：所述烧结层的孔隙率介于30％～40％。
9.耐磨自润滑复合板的制备方法，其包括如下步骤：
S1：提供如权利要求1至5任一项所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料；
S2:将所述润滑油与所述双氰胺混合并在具有剪切力的搅拌装置中进行混合1h～2h，所述搅拌装置的搅拌转速为1500-2000rpm，以使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体；
S3:将所述聚甲醛在高速搅拌过程中混入步骤S2所形成的混合物中；
S4:将所述聚四氟乙烯、双氰胺，二氧化硅，石墨加入到混合后的步骤S3形成的混合物中并高速搅拌混合；
S5:通过双螺杆挤出机进行混炼并切粒；
S6:将切粒后耐磨润滑复合材料熔融后压制成片状材料；
S7:提供一个基板，以及青铜粉；
S8：将所述青铜粉烧结并辊压以在基板上形成烧结层，烧结温度介于900℃～930℃以在该烧结层中形成孔隙，所述烧结层的厚度介于0.20mm～0.35mm；
S9:将在步骤S5所形成的片状材料铺设在所述烧结层上轧制以形成所述耐磨自润滑复合板，所述耐磨自润滑复合层填充在所述烧结层的孔隙中形成相互嵌入层。
10.如权利要求9所述的耐磨自润滑复合板的制备方法，其特征在于：所述烧结层的孔隙的大小介于50μm-120μm之间，孔隙率介于30％～40％之间。
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