CN115010400A - 一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种固氯‑自愈协同抗蚀微胶囊及其制备方法，属于微胶囊抗蚀技术领域。本发明采用溶剂蒸发法，以乙基纤维素和固氯剂为壁材，桐油或缩水甘油醚型环氧树脂为芯材，通过改变乳化剂掺量和搅拌速率来控制固氯‑自愈协同抗蚀微胶囊颗粒特征，调节固氯剂比例提高微胶囊的固氯性能。本发明制得的固氯‑自愈协同抗蚀微胶囊微观形貌良好，粒径分布窄，微胶囊产率和芯材含量高，化学结构稳定，热稳定性良好；固氯性能优异，抗蚀性能佳；与钢筋环氧涂层的兼容性好，有利于提高环氧涂层的固氯及自愈性能，进而提升环氧涂层钢筋在含氯环境下的抗蚀性能。
Description
技术领域
本发明属于微胶囊抗蚀技术领域，具体涉及一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊及其制备方法。
背景技术
氯离子对钢筋的腐蚀是造成混凝土结构耐久性和使用寿命下降的主要原因之一，其对国民经济和人民生活造成极大的损害。为了减轻钢筋的腐蚀，人们提出了许多策略如使用不锈钢或镀锌钢筋，在钢筋上应用环氧涂层，阴极保护等。使用钢筋环氧涂层已被证明能够有效延缓腐蚀的发生，但在制备和使用过程中，由于机械磨损、温度变化、化学作用等不利因素或这些因素的综合作用，环氧涂层容易产生微裂纹从而降低抗腐蚀性能。由于应力集中、环氧涂层的水解降解等因素，微裂纹进一步扩展导致钢筋长时间暴露在腐蚀介质中，严重影响钢筋的抗腐蚀性能。
微胶囊自愈合技术无需外部干预即可自动愈合微裂纹，赋予涂层自愈性能，被认为是解决上述问题的一种有前景的方法。当涂层发生损伤时，嵌入的微胶囊能够开裂并释放活性化学物质来愈合微裂纹。可采用原位聚合、界面聚合和溶剂蒸发等多种方法包封修复剂，脲醛树脂、三聚氰胺改性脲醛树脂等可用于微胶囊壁材，双环戊二烯、环氧树脂和异氰酸酯等修复剂可用于微胶囊芯材。
为了愈合环氧涂层微裂纹，研究者们尝试在涂层中掺入修复剂以愈合涂层微裂纹。中国专利(CN113185899A)以双酚A型的环氧树脂为组分1，以聚酰胺型的固化剂D400为组分2，以支链带有可逆四重氢键基团的聚酰胺D400(D400-UPy)为组份3；将以上三组分按一定比例混合并在金属表面涂装以制备自修复环氧涂层。该方法制备的涂层可以在室温下迅速愈合划伤，划伤愈合后，涂层依然可以保持长时间的防腐效果，可显著提高涂层的使用寿命。
在长期腐蚀浸泡过程中，环氧涂层不能完全阻止水、氧、氯离子等腐蚀性介质的渗透，且氯离子在腐蚀反应中不能被消耗或转化为其它物质，永久性存于基体中，导致钢筋在服役过程中不断受到氯离子侵蚀，极大地降低了钢筋的使用寿命。
为抑制氯离子扩散导致的钢筋腐蚀，研究者制备了多种高效抑制钢筋腐蚀的外加剂。中国专利(CN112374783A)公开了二氧化硅纳米点修饰亚硝酸根插层层状双金属氢氧化物(nano-SiO2@LDHs)的技术；通过微乳液法合成纳米二氧化硅(nano-SiO2)溶液，共沉积法合成亚硝酸根插层的层状Mg-Al-LDHs粉末；将制备的LDHs溶液加入纳米二氧化硅溶液，所得悬浊液经离心、洗涤、烘干得到该缓蚀剂。中国专利(CN109369057B)公开了一种微胶囊氯离子固化剂及其制备方法和应用，该微胶囊氯离子固化剂，按重量份计由100～125份硬脂酸、8～15份有机溶剂、30～37份无定型氢氧化铝粉末制备而成；该微胶囊氯离子固化剂可在早期的水泥混凝土浆体中稳定存在，不影响其凝结时间和工作性能，且后期可促进水泥水化产物AFm和AFt分解，形成AFm结构，使其结合自由氯离子，形成稳定的Friedel盐，将水泥混凝土中的自由氯离子固化。
发明内容
为修复钢筋环氧涂层微裂纹并固化存于基体的自由氯离子，基于主动保护的概念，本发明将缓蚀剂LDHs嵌入自愈微胶囊，采用固氯、自愈协同抗腐蚀方法提升环氧涂层的抗蚀性能。本发明的目的在于提供一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊及其制备方法，采用固氯剂对溶剂蒸发法制备的自愈微胶囊进行杂化，从而得到颗粒特征可控和囊化指标优异的固氯-自愈协同抗蚀微胶囊，通过囊壁固氯性能及囊芯自愈性能的协同作用显著提升了环氧涂层钢筋的抗蚀性能。
本发明具体是通过如下方案实现的：
本发明提供了一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊，所述抗蚀微胶囊以固氯剂和乙基纤维素为壁材；
按质量分数计，所述抗蚀微胶囊主要由以下质量配比的原料制备而成：
0.5％-0.8％固氯剂、1.0％-2.0％乙基纤维素、20％-30％二氯甲烷、1.0％-2.0％明胶、0.01％-0.05％乳化剂、2％-4％芯材、65％-75％去离子水。
进一步地，所述固氯剂为层状双金属氢氧化物及其衍生物。
进一步地，所述固氯剂为Ca-Al LDHs或Mg-Al LDHs。
进一步地，所述乳化剂为十二烷基苯磺酸钠、聚乙烯醇、十二烷基硫酸钠中的一种或几种。
进一步地，所述芯材为桐油或缩水甘油醚型环氧树脂。
进一步地，所述抗蚀微胶囊通过囊壁固氯性能及囊芯自愈性能的协同作用提升环氧涂层钢筋的抗蚀性能。
本发明还提供了所述固氯-自愈协同抗蚀微胶囊的制备方法，包括以下步骤：
1)囊芯制备：将明胶溶解于去离子水中，在50-70℃水浴和700-900rpm转速条件下形成质量分数2wt％-5wt％的明胶溶液，加入乳化剂形成乳化液体系，将囊芯倒入乳化液，在25-33℃水浴和700-900rpm转速条件下形成囊芯混合液；
2)囊壁制备：将乙基纤维素与二氯甲烷混合，在25-33℃水浴温度下磁力搅拌充分溶解，得到乙基纤维素混合液，掺入固氯剂在25-33℃水浴温度下磁力搅拌0.5-1h形成囊壁混合液；
3)乳化固化：将步骤1)、2)得到的囊芯混合液、囊壁混合液混合，在700-900rpm转速和25-33℃水浴条件下乳化3-4h形成微胶囊，继续升温至40-43℃水浴并保持0.5-1.5h，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液；
4)过滤干燥：将步骤3)所得微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，去离子水洗涤后30-50℃烘干即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
进一步地，所述固氯-自愈协同抗蚀微胶囊粒径为75-300μm，囊壁厚度1.8-2.2μm，芯材含量为70-80％，产率75％-85％。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用固氯剂对溶剂蒸发法制备的自愈微胶囊进行杂化，微胶囊的物理制备方法-溶剂蒸发法保留了LDHs的化学结构，从而实现了微胶囊的固氯性能。得到的固氯-自愈协同抗蚀微胶囊微观形貌良好，粒径分布窄，表面光滑，微胶囊产率和芯材含量高，化学结构稳定，热稳定性良好，与钢筋环氧涂层的兼容性好，有利于环氧涂层钢筋的固氯及微裂纹自愈合。本发明操作简单高效、重复性好，对设备条件要求不高，适宜工业化生产。
附图说明
图1是本发明的固氯-自愈协同抗蚀微胶囊的制备过程。
图2和图3是本发明固氯-自愈协同抗蚀微胶囊的电子扫描显微镜照片。
图4是本发明掺有Ca-Al LDHs微胶囊的EDS元素图谱。
图5是本发明掺有Mg-Al LDHs微胶囊在模拟混凝土孔溶液中固氯后表面元素分布。
图6是环氧钢筋电极的制备过程。
图7是本发明环氧钢筋在模拟氯污染混凝土孔溶液电化学测试结果。
图8是本发明环氧钢筋在模拟氯污染混凝土孔溶液的电化学极化图谱。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
除非另有定义，本文所使用的所有技术和科学术语与本发明技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书所使用的术语只是为了描述具体实施例的目的，并非用于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
实施例1
1、将16g明胶在60℃水浴温度和700RPM的转速下均匀溶解于800mL去离子水形成明胶溶液，将0.15g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将30g桐油倒入乳化液在25℃水浴温度和700RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将15g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于280g二氯甲烷，投入0.75gCa-AlLDHs，在25℃水浴温度下通过磁力搅拌0.5h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率700RPM和25℃水浴温度下乳化3h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至40℃并保持1h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒3次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
实施例2
1、将16g明胶在65℃水浴温度和700RPM的转速下均匀溶解于800mL去离子水形成明胶溶液，将0.15g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将30g桐油倒入乳化液在25℃水浴温度和700RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将15g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于280g二氯甲烷，投入1.5gCa-AlLDHs，在25℃水浴温度下通过磁力搅拌0.5h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率700RPM和25℃水浴温度下乳化3.5h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至42℃并保持0.5h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒3次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
实施例3
1、将16g明胶在55℃水浴温度和700RPM的转速下均匀溶解于800mL去离子水形成明胶溶液，将0.15g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将30g桐油倒入乳化液在25℃水浴温度和700RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将15g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于280g二氯甲烷，投入2.25gCa-AlLDHs，在25℃水浴温度下通过磁力搅拌0.5h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率700RPM和25℃水浴温度下乳化4h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至43℃并保持0.5h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒3次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
实施例4
1、将36g明胶在60℃水浴温度和800RPM的转速下均匀溶解于1200mL去离子水形成明胶溶液，将0.18g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将45g桐油倒入乳化液在30℃水浴温度和800RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将22.5g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于420g二氯甲烷，投入4.5gCa-AlLDHs，在30℃水浴温度下通过磁力搅拌0.75h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率800RPM和30℃水浴温度下乳化3h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至40℃并保持0.75h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒2次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
实施例5
1、将36g明胶在70℃水浴温度和800RPM的转速下均匀溶解于1200mL去离子水形成明胶溶液，将0.18g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将45g桐油倒入乳化液在30℃水浴温度和800RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将22.5g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于420g二氯甲烷，投入6.75gCa-AlLDHs，在30℃水浴温度下通过磁力搅拌0.5h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率800RPM和30℃水浴温度下乳化3.5h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至40℃并保持1h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒2次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
实施例6
1、将48g明胶在50℃水浴温度和800RPM的转速下均匀溶解于1200mL去离子水形成明胶溶液，将0.18g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将45g环氧树脂倒入乳化液在30℃水浴温度和800RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将22.5g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于560g二氯甲烷，投入1.125g Mg-Al LDHs，在30℃水浴温度下通过磁力搅拌0.75h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率800RPM和30℃水浴温度下乳化4h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至41℃并保持0.75h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒2次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
实施例7
1、将64g明胶在65℃水浴温度和900RPM的转速下均匀溶解于1600mL去离子水形成明胶溶液，将0.18g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将60g环氧树脂倒入乳化液在33℃水浴温度和900RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将30g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于560g二氯甲烷，投入3g Mg-AlLDHs，在33℃水浴温度下通过磁力搅拌1h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率900RPM和33℃水浴温度下乳化3h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至41℃并保持0.5h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒3次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
实施例8
1、将80g明胶在65℃水浴温度和900RPM的转速下均匀溶解于1600mL去离子水形成明胶溶液，将0.18g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将60g环氧树脂倒入乳化液在33℃水浴温度和900RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将30g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于280g二氯甲烷，投入4.5g Mg-AlLDHs，在33℃水浴温度下通过磁力搅拌0.5h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率900RPM和33℃水浴温度下乳化3.5h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至41℃并保持0.5h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒3次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
实施例9
1、将80g明胶在55℃水浴温度和900RPM的转速下均匀溶解于1600mL去离子水形成明胶溶液，将0.18g十二烷基苯磺酸钠均匀投入明胶溶液形成乳化液体系，将60g环氧树脂倒入乳化液在33℃水浴温度和900RPM的转速下形成芯材混合液；
2、将30g乙基纤维素通过磁力搅拌均匀溶解于560g二氯甲烷，投入6g Mg-AlLDHs，在33℃水浴温度下通过磁力搅拌1h形成杂化囊壁混合液；
3、将囊壁混合液加入囊芯混合液，在搅拌速率900RPM和33℃水浴温度下乳化4h形成微胶囊；
4、将体系温度升高至43℃并保持1h恒温，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液，将微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，使用去离子水冲洗微胶囊颗粒3次得到洁净微胶囊，将洁净微胶囊置于40℃烘箱中干燥24小时，即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
上述实施例1-9制备参数如表1所示。
表1
本发明固氯-自愈协同抗蚀微胶囊制备过程如图1所示。
本发明固氯-自愈协同抗蚀微胶囊的电子扫描显微镜照片见图2、3，由图2、3可以看出，本发明固氯-自愈协同抗蚀微胶囊呈规则球形，粒径大小比较均匀，表面光滑，在微胶囊表面可观测到片状LDHs。
图4为本发明掺有Ca-Al LDHs微胶囊的EDS元素图谱，微胶囊表面出现Ca和Al元素，说明Ca-Al LDHs已成功负载于微胶囊表面。
图5为本发明掺有Mg-Al LDHs微胶囊在模拟混凝土孔溶液中固氯后表面元素分布，由图可知微胶囊表面出现Mg和Al元素，说明Mg-Al LDHs已成功负载于微胶囊表面。微胶囊表面的Cl元素说明协同抗蚀微胶囊具有固氯性能，囊壁通过吸附或层间离子交换阻止或阻断氯离子的扩散路径，实现对钢筋基底的缓蚀。
实施例1-9制得的固氯-自愈协同抗蚀微胶囊粒径分布及在模拟混凝土孔溶液中固氯容量如表2所示。
表2
环氧钢筋电极制备过程如图6，首先用金相砂纸逐级打磨钢筋电极工作面，去离子水和丙酮清洗后置于饱和氢氧化钙溶液预钝化(图6a)；将钢筋电极另一端光滑面与铜芯线焊接(图6b)；采用万用电表检测钢筋电极导电性(图6c)；将钢筋电极置于试模并浇筑混杂微胶囊环氧树脂，微胶囊掺量为环氧树脂质量的0或20％，钢筋下底面环氧树脂厚度为0.2mm(图6d)；待环氧树脂硬化后脱模得到钢筋电极(图6e)。采用交叉划线在工作面制备两条长为10mm、宽为0.1mm正交划痕，划痕被微胶囊修复7d后用于电化学测试。
图7(a)是本发明环氧钢筋在模拟氯污染混凝土孔溶液的电化学阻抗谱，图7(b)是本发明掺有自愈微胶囊的环氧钢筋在模拟氯污染混凝土孔溶液的电化学阻抗谱，图7(c)是本发明掺有固氯-自愈协同抗蚀微胶囊的环氧钢筋在模拟氯污染混凝土孔溶液的电化学阻抗谱。由图可知掺有固氯-自愈协同抗蚀微胶囊的环氧钢筋在模拟氯污染混凝土孔溶液的阻抗最高，其次为掺有自愈微胶囊的环氧钢筋试样，空白样的阻抗最低。说明自愈微胶囊通过修复环氧涂层增强了试样的抗蚀性能，协同抗蚀微胶囊通过固氯、自愈协同抗腐蚀效应提升环氧涂层的抗蚀性能。
在5wt％NaCl溶液中浸泡1d后，实施例1-9制备的样品电化学极化参数如表3所示。
表3
| 试样 | 腐蚀电压/V | 腐蚀电流/A·cm<sup>-2</sup> |
| 对照样 | -0.695 | 1.004×10<sup>-6</sup> |
| 自愈微胶囊 | -0.439 | 2.824×10<sup>-7</sup> |
| 固氯-自愈协同抗蚀微胶囊 | -0.012 | 1.106×10<sup>-7</sup> |
由图8及表3可知，对照样钢筋电极具有最大的负腐蚀电压和最大的腐蚀电流。含协同抗蚀微胶囊钢筋电极的负腐蚀电压最小，腐蚀电流最低。再次证实了自愈微胶囊通过修复环氧涂层增强了试样的抗蚀性能，协同抗蚀微胶囊通过固氯、自愈协同抗腐蚀效应提升环氧涂层的抗蚀性能。
以上所描述的实施例仅表达了本发明的几种优选实施例，其描述较为具体和详细，但并不用于限制本发明。应当指出，对于本领域的技术人员来说，本发明还可以有各种变化和更改，凡在本发明的构思和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊，其特征在于，所述抗蚀微胶囊以固氯剂和乙基纤维素为壁材；
按质量分数计，所述抗蚀微胶囊主要由以下质量配比的原料制备而成：
0.5％-0.8％固氯剂、1.0％-2.0％乙基纤维素、20％-30％二氯甲烷、1.0％-2.0％明胶、0.01％-0.05％乳化剂、2％-4％芯材、65％-75％去离子水。
2.根据权利要求1所述一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊，其特征在于，所述固氯剂为层状双金属氢氧化物及其衍生物。
3.根据权利要求2所述一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊，其特征在于，所述固氯剂为Ca-Al LDHs或Mg-Al LDHs。
4.根据权利要求1所述一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊，其特征在于，所述乳化剂为十二烷基苯磺酸钠、聚乙烯醇、十二烷基硫酸钠中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊，其特征在于，所述芯材为桐油或缩水甘油醚型环氧树脂。
6.根据权利要求1所述一种固氯-自愈协同抗蚀微胶囊，其特征在于，所述抗蚀微胶囊通过囊壁固氯性能及囊芯自愈性能的协同作用提升环氧涂层钢筋的抗蚀性能。
7.如权利要求1-6任一项所述固氯-自愈协同抗蚀微胶囊的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)囊芯制备：将明胶溶解于去离子水中，在50-70℃水浴和700-900rpm转速条件下形成质量分数2wt％-5wt％的明胶溶液，加入乳化剂形成乳化液体系，将囊芯倒入乳化液，在25-33℃水浴和700-900rpm转速条件下形成囊芯混合液；
2)囊壁制备：将乙基纤维素与二氯甲烷混合，在25-33℃水浴温度下磁力搅拌充分溶解，得到乙基纤维素混合液，掺入固氯剂在25-33℃水浴温度下磁力搅拌0.5-1h形成囊壁混合液；
3)乳化固化：将步骤1)、2)得到的囊芯混合液、囊壁混合液混合，在700-900rpm转速和25-33℃水浴条件下乳化3-4h形成微胶囊，继续升温至40-43℃水浴并保持0.5-1.5h，完成二氯甲烷的蒸发得到微胶囊悬浮液；
4)过滤干燥：将步骤3)所得微胶囊悬浮液过滤得到微胶囊颗粒，去离子水洗涤后30-50℃烘干即得固氯-自愈协同抗蚀微胶囊。
8.根据权利要求7所述固氯-自愈协同抗蚀微胶囊的制备方法，其特征在于，所述固氯-自愈协同抗蚀微胶囊粒径为75-300μm，囊壁厚度1.8-2.2μm，芯材含量为70-80％，产率75％-85％。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20220906 |