CN115007641A - 一种单齿履带板开坯孔型及热轧方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种单齿履带板开坯孔型及热轧方法，包括第一开坯孔和第二开坯孔，所述第一开坯孔由开坯机的第一上辊和第一下辊形成，所述第二开坯孔由开坯机的第二上辊和第二下辊形成，所述第一开坯孔为前孔，所述第一开坯孔用于将矩形的连铸坯料挤压成包括右弯肢、第一中柱和左弯肢的山型中间坯；所述第二开坯孔为后孔，所述第二开坯孔用于将所述山型中间坯挤压成包括右平肢、第二中柱和左平肢的倒T型中间坯。本发明显著降低了坯料尺寸的依赖，可以采用较小的坯料生产较大规格的单齿履带板，具有较好的节能降耗效果；第一开坯孔和第二开坯孔的独特设计消除了坯料不稳定带来的效率低、安全性差、尺寸精度差等不足，实现了单齿履带板的高效生产。

Description

一种单齿履带板开坯孔型及热轧方法

技术领域

本发明涉及型钢生产技术领域，特别涉及一种单齿履带板开坯孔型及热轧方法。

背景技术

履带是工程机械常用的行走部件，与轮胎相比，履带能够应用于各种恶劣的工作环境，且具有耐磨、耐冲击等优点。履带板是生产履带必须的冶金产品，成型方法多种多样，如铸造成型、冲压成型、机械加工成型和轧制成型等。轧制成型方法与铸造和冲压、机加工方法相比，效率高、成本低、综合性能优，因而得到越来越广泛的应用。但另一方面，由于履带板横截面形状复杂不对称，轧件在开坯轧制过程中变形控制难度较大，易弯曲、扭转、倒钢和堆钢，难以实现自动化生产。因此，履带板尤其是不对称程度高的单齿履带板成型不得不采用人工辅助轧件咬入的方式生产，大大增加了人身伤害事故风险。

中国专利CN201310393973.1公开了一种单齿履带板半开半闭式制坯模及单齿履带板锻造方法。其目的是为了提供一种能用于单齿履带板预锻制坯的、得到的锻件较易进行终锻的单齿履带板半开半闭式制坯模和提供一种使用锻造工艺的、能够用于单齿履带板的锻造的单齿履带板锻造方法。该锻造方法生产履带板，产量低，成本高。

《钢铁钒钛》2009年7月30卷第3期发表论文《履带钢轧制过程有限元仿真》中涉及一种履带钢轧制工艺指出，单齿履带钢断面形状复杂，轧制过程中容易出现扭转、翘曲、侧弯等现象，影响轧制的顺行。针对履带钢切深孔轧制扭转严重的问题，优化孔型参数，使履带钢切深孔轧制过程扭转角从135.6°减小到13.85°，满足后续道次正常咬入的要求，保证了生产的顺利进行。该文献涉及的轧制工艺除文中提到的6孔存在的扭转严重问题外，还另设有1孔、2孔、3孔共3个箱型孔用来缩料，增加了轧辊长度和道次，生产效率低，能耗高。另外，4孔、5孔、8孔均存在轧件底部支撑状态不稳定，翻钢后易倾斜或翻倒，影响后续轧制的突出问题，不仅尺寸精度难以控制，且需依赖人工辅助轧件咬入，不利于生产节奏的提高和安全风险控制。

发明内容

本发明的目的在于提供一种单齿履带板开坯孔型及热轧方法，在获得良好的中间坯形状的同时，使坯料底部支撑稳定，翻钢后不会倾斜或翻倒，无需人工辅助即可实现单齿履带板高效热轧生产。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种单齿履带板开坯孔型，包括第一开坯孔和第二开坯孔，所述第一开坯孔由开坯机的第一上辊和第一下辊形成，所述第二开坯孔由开坯机的第二上辊和第二下辊形成，其中，所述第一开坯孔为前孔，所述第一开坯孔用于将矩形的连铸坯料挤压成包括右弯肢、第一中柱和左弯肢的山型中间坯；所述第二开坯孔为后孔，所述第二开坯孔用于将所述山型中间坯挤压成包括右平肢、第二中柱和左平肢的倒T型中间坯。

进一步地，在上述的单齿履带板开坯孔型中，所述第一上辊的下表面包括第一斜面、第一平面、第二斜面、第二平面、第三斜面、第三平面和第四斜面，所述第一斜面、所述第一平面、所述第二斜面、所述第二平面、所述第三斜面、所述第三平面和所述第四斜面依次连接，所述第一平面和所述第三平面位于同一水平面，所述第一斜面、所述第二斜面、所述第三斜面和所述第四斜面均位于所述第一平面的上方，所述第二平面与所述第一平面平行，所述第二斜面、所述第二平面和所述第三斜面在所述第一上辊的下表面形成梯形凹槽。

进一步地，在上述的单齿履带板开坯孔型中，所述第一斜面与所述第一平面之间的夹角α为30°-70°；所述第二斜面与所述第一平面之间的夹角β为65°-88°；所述第三斜面与所述第三平面之间的夹角γ为65°-88°；所述第四斜面与所述第三平面之间的夹角δ为30°-70°；优选地，所述第二斜面与所述第二平面之间、所述第二平面与所述第三斜面之间均通过半径为10mm-30mm的圆弧平滑过渡；所述第一斜面与第一平面之间、所述第一平面与所述第二斜面之间、所述第三斜面与所述第三平面之间、所述第三平面与所述第四斜面之间均通过半径为25mm-60mm的圆弧平滑过渡；优选地，所述第一斜面的长度B1，所述第二平面与所述第一平面之间的垂直距离为H1，B1∶H1＝0.7～2∶1；所述第四斜面长度为B2，B2∶H1＝0.5～1.2∶1。

进一步地，在上述的单齿履带板开坯孔型中，所述第一下辊的上表面包括第五斜面、第四平面和第六斜面，所述第五斜面、所述第四平面和所述第六斜面依次连接，所述第五斜面和所述第六斜面均位于所述第四平面的上方；优选地，所述第五斜面与所述第四平面之间的夹角ε为50°-88°，所述第四平面与所述第六斜面之间的夹角ζ为50°-88°；优选地，所述第五斜面与所述第四平面之间、所述第四平面与所述第六斜面之间均通过半径为25mm-60mm的圆弧平滑过渡。

进一步地，在上述的单齿履带板开坯孔型中，所述第二上辊的下表面包括第七斜面、第八斜面、第九斜面、第五平面、第十斜面、第十一斜面和第十二斜面，所述第七斜面、所述第八斜面、所述第九斜面、所述第五平面、所述第十斜面、所述第十一斜面和所述第十二斜面依次连接；所述第五平面水平设置，所述第七斜面和所述第十二斜面的下端位于同一水平面，所述第八斜面和所述第十一斜面均位于所述第十二斜面的上方，所述第九斜面和所述第十斜面均位于所述第十一斜面的上方，所述第九斜面、所述第五平面和所述第十斜面在所述第二上辊的下表面形成梯形凹槽。

进一步地，在上述的单齿履带板开坯孔型中，所述第七斜面与水平面之间的夹角η为60°-88°；所述第八斜面与水平面之间的夹角θ为0°-30°；所述第九斜面与所述第五平面之间的夹角ι为70°-88°；所述第十斜面与所述第五平面之间的夹角κ为70°-88°；所述第十一斜面与水平面之间的夹角λ为0°-30°；所述第十二斜面与水平面之间的夹角μ为60°-88°；优选地，第七斜面与第八斜面之间、第九斜面与第五平面之间、第五平面与第十斜面之间、第十一斜面与第十二斜面之间均通过半径为10mm-30mm的圆弧平滑过渡；所述第八斜面与所述第九斜面之间、所述第十斜面与所述第十一斜面之间均通过半径为50mm-80mm的圆弧平滑过渡。

进一步地，在上述的单齿履带板开坯孔型中，所述第二下辊的上表面包括第六平面、圆弧段和第七平面，所述第六平面、所述圆弧段和所述第七平面依次连接，所述第六平面和第七平面位于同一水平面，所述圆弧段位于所述第六平面的上方，所述圆弧段的半径为50mm～120mm，所述圆弧段的长度为80mm～200mm。

进一步地，在上述的单齿履带板开坯孔型中，所述右平肢的长度为B3，所述第五平面与所述第六平面之间的垂直距离为H2，B3∶H2＝1～2∶1；所述左平肢的长度为B4，B4∶H2＝0.6-1.2∶1。

进一步地，在上述的单齿履带板开坯孔型中，所述连铸坯料的宽度不小于所述第一下辊的上表面的所述第四平面的宽度W1，所述连铸坯料的宽度不大于所述第一开坯孔的宽度W2，且所述连铸坯料的高度与宽度比为0.7-1.3。

另一方面，提供了一种单齿履带板的热轧方法，利用上述的单齿履带板开坯孔型，包括如下步骤：

步骤1)采用开坯机对矩形的连铸坯料进行开坯，连铸坯料由1-4个第一开坯孔依次进行轧制，连铸坯料逐渐被轧制出右弯肢、第一中柱和左弯肢，第一斜面和第一平面与第五斜面和第四平面配合形成右弯肢，第二斜面、第二平面和第三斜面与第四平面配合形成第一中柱，第三平面和第四斜面与第四平面和第六斜面形成左弯肢，连铸坯料的横断面从矩形变为山型，得到山型中间坯；

步骤2)，采用开坯机对步骤1)得到的山型中间坯进一步开坯，山型中间坯由1-4个第二开坯孔进行轧制，第七斜面和第八斜面与第六平面配合，使山型中间坯的右弯肢被逐渐压直、变薄形成右平肢；第九斜面、第五平面和第十斜面与圆弧段配合，使第一中柱被逐渐压薄、长高形成第二中柱，并使第四平面被压出圆弧段；第十一斜面和第十二斜面和第七平面配合，使左弯肢被逐渐压直、变薄形成左平肢，山型中间坯的横断面从山型变成倒T型，得到倒T型中间坯；

步骤3)对经第一开坯孔和第二开坯孔开坯后得到的倒T型中间坯进行粗轧，减小坯料厚度，增加坯料宽度；

步骤4)对步骤3)粗轧后的坯料进行精轧，对坯料与单齿履带板的主板、侧翼和齿板相对应的各部位进行精确成型后制得单齿履带板，其中，右平肢轧制成单齿履带板的主板，第二中柱轧制成单齿履带板的侧翼，左平肢轧制成单齿履带板的齿板。

分析可知，本发明公开一种单齿履带板开坯孔型及热轧方法，矩形的连铸坯料经过开坯机的第一开坯孔和第二开坯孔进行开坯，开坯后的坯料经过再经过粗轧和精轧得到单齿履带板，本发明显著降低了坯料尺寸的依赖，可以采用较小的坯料生产较大规格的单齿履带板，具有较好的节能降耗效果；第一开坯孔和第二开坯孔的独特设计消除了坯料不稳定带来的效率低、安全性差、尺寸精度差等不足，实现了单齿履带板的高效生产。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：

图1为本发明一实施例的第一开坯孔的结构示意图。

图2为本发明一实施例的第二开坯孔的结构示意图。

图3为本发明一实施例的单齿履带板的结构示意图。

图4为本发明一实施例的第一开坯孔的另一结构示意图。

图5为本发明一实施例的第二开坯孔的另一结构示意图。

附图标记说明：1第一开坯孔；11右弯肢；12第一中柱；13左弯肢；14第一斜面；15第一平面；16第二斜面；17第二平面；18第三斜面；19第三平面；20第四斜面；21第五斜面；22第四平面；23第六斜面；3第二开坯孔；31右平肢；32第二中柱；33左平肢；34第七斜面；35第八斜面；36第九斜面；37第五平面；38第十斜面；39第十一斜面；40第十二斜面；41第六平面；42圆弧段；43第七平面；5单齿履带板；51主板；52齿板；53侧翼。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

所附附图中示出了本发明的一个或多个示例。详细描述使用了数字和字母标记来指代附图中的特征。附图和描述中的相似或类似标记的已经用于指代本发明的相似或类似的部分。如本文所用的那样，用语“第一”、“第二”和“第三”等可互换地使用，以将一个构件与另一个区分开，且不旨在表示单独构件的位置或重要性。

如图1至图5所示，根据本发明的实施例，提供了一种单齿履带板开坯孔型，如图3所示，单齿履带板5包括主板51、齿板52和侧翼53，侧翼53的一端与主板51的一端连接，侧翼53的另一端向远离主板51的方向延伸，齿板52的一端与主板51的下表面连接。

该开坯孔型包括第一开坯孔1和第二开坯孔3，第一开坯孔1由开坯机的第一上辊和第一下辊形成，第二开坯孔3由开坯机的第二上辊和第二下辊形成，其中，第一开坯孔1为前孔，第一开坯孔1用于将矩形的连铸坯料挤压成包括右弯肢11、第一中柱12和左弯肢13的山型中间坯；第二开坯孔3为后孔，第二开坯孔3用于将山型中间坯挤压成包括右平肢31、第二中柱32和左平肢33的倒T型中间坯。在利用开坯机的第一开坯孔1和第二开坯孔3对单齿履带板5进行轧制的过程中，能够消除了坯料不稳定带来的效率低、安全性差、尺寸精度差等不足，实现了单齿履带板5的高效生产。

进一步地，如图1所示，第一上辊的下表面包括第一斜面14、第一平面15、第二斜面16、第二平面17、第三斜面18、第三平面19和第四斜面20，第一斜面14、第一平面15、第二斜面16、第二平面17、第三斜面18、第三平面19和第四斜面20依次连接，第一平面15和第三平面19位于同一水平面，第一斜面14、第二斜面16、第三斜面18和第四斜面20均位于第一平面15的上方，第二平面17与第一平面15平行，第二斜面16、第二平面17和第三斜面18在第一上辊的下表面形成梯形凹槽。第一下辊的上表面包括第五斜面21、第四平面22和第六斜面23，第五斜面21、第四平面22和第六斜面23依次连接，第五斜面21和第六斜面23均位于第四平面22的上方。

第一斜面14和第一平面15与第五斜面21和第四平面22配合形成第一开坯孔1的右弯肢11，第二斜面16、第二平面17和第三斜面18与第四平面22配合形成第一开坯孔1的第一中柱12，第三平面19和第四斜面20与第四平面22和第六斜面23形成第一开坯孔1的左弯肢13，右弯肢11和左弯肢13均为弯曲结构，右弯肢11和左弯肢13的弯曲设计可使坯料与单齿履带板5的主板51、齿板52和侧翼53相对应的各部位的宽度和高度最大限度增大，实现采用较小的坯料轧制出单齿履带板5，轧制孔型和道次少，生产过程效率高，能耗低，符合国家的绿色低碳产业政策。第五斜面21、第四平面22和第六斜面23组合使第一开坯孔1的底部形成槽型结构，使开坯机的第一上辊和第一下辊能够稳稳夹住坯料，保证坯料底部支撑状态稳定，实现稳定轧制，进而能够实现对坯料的尺寸精度的控制，有效减轻了坯料在轧制过程中的扭转和弯曲的程度，并防止由于坯料倾斜或翻倒而影响后续轧制，无需依赖人工辅助轧件咬入，生产节奏有效提高，降低了安全风险。

进一步地，如图4所示，第一斜面14与第一平面15之间的夹角α为30°-70°(比如：30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°)，第一斜面14倾斜角度的设计可以使坯料在第一开坯孔1轧制稳定的同时，为第二开坯孔3的右平肢31提供长度合适的坯料，防止出现金属不足或过多的现象；第二斜面16与第一平面15之间的夹角β为65°-88°(比如：65°、67°、70°、72°、74°、76°、78°、80°、82°、84°、86°、88°)；第三斜面18与第三平面19之间的夹角γ为65°-88°(比如：65°、67°、70°、72°、74°、76°、78°、80°、82°、84°、86°、88°)；第四斜面20与第三平面19之间的夹角δ为30°-70°(比如：30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°)，第四斜面20倾斜角度设计可以使第一开坯孔1对坯料稳定轧制的同时，为第二开坯孔3的左平肢33提供长度合适的坯料，防止出现金属不足或过多的现象。第五斜面21与第四平面22之间的夹角ε为50°-88°(比如：50°、55°、60°、65°、70°、75°、80°、85°、88°)，第四平面22与第六斜面23之间的夹角ζ为50°-88°(比如：50°、55°、60°、65°、70°、75°、80°、85°、88°)；在本发明的一实施例中，α为45°、β为75°、γ为75°、δ为45°、ε为62°、ζ为62°。

第二斜面16与第二平面17之间、第二平面17与第三斜面18之间均采用适当的圆弧过渡。优选地，第二斜面16与第二平面17之间、第二平面17与第三斜面18之间均通过半径为10mm-30mm(比如：10mm、12mm、14mm、16mm、18mm、20mm、22mm、24mm、26mm、28mm、30mm)的圆弧平滑过渡。第一斜面14与第一平面15之间、第一平面15与第二斜面16之间、第三斜面18与第三平面19之间、第三平面19与第四斜面20之间、第五斜面21与第四平面22之间、第四平面22与第六斜面23之间均通过25mm-60mm(比如：25mm、30mm、35mm、40mm、45mm、50mm、55mm、60mm)的圆弧平滑过渡。上述参数的设置能够使坯料各部位连接处均匀变形、减小切分阻力，同时还能够使第一中柱12尽可能增长到理想高度，满足对单齿履带板5成品的侧翼53的尺寸控制需要。

优选地，如图4所示，第一斜面14的长度为B1，第二平面17与第一平面15之间的垂直距离为H1，B1∶H1＝0.7～2：1；第四斜面20长度为B2，B2∶H1＝0.5～1.2:1。第一斜面14倾斜角度与长度的设计可以使坯料在第一开坯孔1轧制稳定的同时，为第二开坯孔3的右平肢31提供长度合适的坯料，防止出现金属不足或过多的现象。第四斜面20的倾斜角度与长度的设计可以使坯料在第一开坯孔1轧制稳定的同时，为第二开坯孔3的左平肢33提供长度合适的坯料，防止出现金属不足或过多的现象。

进一步地，如图2所示，第二上辊的下表面包括第七斜面34、第八斜面35、第九斜面36、第五平面37、第十斜面38、第十一斜面39和第十二斜面40，第七斜面34、第八斜面35、第九斜面36、第五平面37、第十斜面38、第十一斜面39和第十二斜面40依次连接；第五平面37水平设置，第七斜面34和第十二斜面40的下端位于同一水平面，第八斜面35和第十一斜面39均位于第十二斜面40的上方，第九斜面36和第十斜面38均位于第十一斜面39的上方，第九斜面36、第五平面37和第十斜面38在第二上辊的下表面形成梯形凹槽。第二下辊的上表面包括第六平面41、圆弧段42和第七平面43，第六平面41、圆弧段42和第七平面43依次连接，第六平面41和第七平面43位于同一水平面，圆弧段42位于第六平面41的上方，圆弧段42的半径为50mm～120mm(比如：50mm、55mm、60mm、65mm、70mm、75mm、80mm、85mm、90mm、95mm、100mm、105mm、110mm、115mm、120mm)，圆弧段42的长度为80mm～200mm(80mm、90mm、100mm、110mm、120mm、130mm、140mm、150mm、160mm、170mm、180mm、190mm、200mm)。圆弧段42的设置使坯料下部挤压出两侧平整、中间凸起的桥形，轧制过程中，开坯机的第二上辊和第二下辊能够稳稳夹住坯料，坯料状态稳定，不会晃动或翻倒，消除坯料不稳定带来的效率低、安全性差、尺寸精度差等不足，实现了单齿履带板5的高效生产。

第七斜面34和第八斜面35与第六平面41配合形成第二开坯孔3的右平肢31，第九斜面36、第五平面37和第十斜面38与圆弧段42配合形成第二开坯孔3的第二中柱32，第十一斜面39和第十二斜面40和第七平面43配合形成第二开坯孔3的左平肢33，第二开坯孔3的第二中柱32的形状与第一开坯孔1的第一中柱12形状近似，可使山型中间坯在第二开坯孔3中轧制时状态稳定；第二开坯孔3的右平肢31和左平肢33的设计可在减薄坯料厚度的同时将山型中间坯与第一开坯孔1的右弯肢11和左弯肢13对应的部位矫直，能够进一步促进山型中间坯与单齿履带板5的主板51和齿板52对应的部位增长。第二开坯孔3的圆弧段42的设计可促使金属从该部位向与第二开坯孔3的第二中柱32的上部流动，促进其增高，同时为后面的轧制提供尺寸接近、易于咬入的形状。第二开坯孔3的第六平面41、第七平面43和圆弧段42配合，使坯料下部挤压出两侧平整、中间凸起的桥形，轧制过程中坯料状态稳定，不会晃动或翻倒，消除坯料不稳定带来的效率低、安全性差、尺寸精度差等不足，实现了单齿履带板5的高效生产。

进一步地，如图5所示，第七斜面34与平面之间的夹角η为60°-88°(比如：60°、62°、64°、66°、68°、70°、72°、74°、76°、78°、80°、82°、84°、86°、88°)；第八斜面35与平面之间的夹角θ为0°-30°(比如：0°、5°、10°、15°、20°、25°、30°)；第九斜面36与第五平面37之间的夹角ι为70°-88°(比如：70°、72°、74°、76°、78°、80°、82°、84°、86、88°)；第十斜面38与第五平面37之间的夹角κ为70°-88°(比如：70°、72°、74°、76°、78°、80°、82°、84°、86、88°)；第十一斜面39与平面之间的夹角λ为0°-30°(比如：0°、5°、10°、15°、20°、25°、30°)；第十二斜面40与平面之间的夹角μ为60°-88°(比如：60°、62°、64°、66°、68°、70°、72°、74°、76°、78°、80°、82°、84°、86、88°)；在本发明一实施例中，η为80°、θ为5°、ι为80°、κ为80°、λ为10°、μ为80°。

第七斜面34与第八斜面35之间、第九斜面36与第五平面37之间、第五平面37与第十斜面38之间、第十一斜面39与第十二斜面40之间均采用适当的圆弧过渡，优选地，第七斜面34与第八斜面35之间、第九斜面36与第五平面37之间、第五平面37与第十斜面38之间、第十一斜面39与第十二斜面40之间均通过半径为10mm-30mm(比如：10mm、12mm、14mm、16mm、18mm、20mm、22mm、24mm、26mm、28mm、30mm)的圆弧平滑过渡。第八斜面35与第九斜面36之间、第十斜面38与第十一斜面39之间均通过50mm-80mm(比如：50mm、55mm、60mm、65mm、70mm、75mm、80mm)的圆弧平滑过渡。上述参数的设置能够使坯料各部位连接处均匀变形，并能够准确的控制坯料的状态，实现第二开坯孔3的稳定轧制。

进一步地，右平肢31的长度为B3，第五平面37与第六平面41之间的垂直距离为H2，B3∶H2＝1～2∶1；左平肢33的长度为B4，B4∶H2＝0.6～1.2∶1。上述参数的设置可在减薄坯料厚度的同时将山型中间坯的右弯肢11和左弯肢13矫直，并能够进一步促进单齿履带板5的主板11和齿板52的增长。

进一步地，连铸坯料的宽度不小于第一下辊的上表面的第四平面22的宽度W1，连铸坯料的宽度不大于第一开坯孔1的宽度W2，且连铸坯料的高度与宽度比为0.7-1.3(比如：0.7、0.8、0.9、1.0、1.1、1.2、1.3)。连铸坯料的上述宽度和高度的设计，能够实现单齿履带板5的主板51、齿板52和侧翼53成型良好的目标，降低了坯料尺寸的依赖，可以采用较小的坯料生产较大规格的单齿履带板5，具有较好的节能降耗效果，节约了成本。

本发明还公开了一种单齿履带板5的热轧方法，利用上述的单齿履带板5开坯孔型，包括如下步骤：

步骤1)采用开坯机对矩形的连铸坯料进行开坯，连铸坯料由1-4个第一开坯孔1依次进行轧制，连铸坯料逐渐被轧制出右弯肢11、第一中柱12和左弯肢13，第一斜面14和第一平面15与第五斜面21和第四平面22配合形成右弯肢11，第二斜面16、第二平面17和第三斜面18与第四平面22配合形成第一中柱12，第三平面19和第四斜面20与第四平面22和第六斜面23形成左弯肢13，连铸坯料的横断面从矩形变为山型，得到山型中间坯；

步骤2)，采用开坯机对步骤1)得到的山型中间坯进一步开坯，山型中间坯由1-4个第二开坯孔3进行轧制，第七斜面34和第八斜面35与第六平面41配合，使山型中间坯的右弯肢11被逐渐压直、变薄形成右平肢31；第九斜面36、第五平面37和第十斜面38与圆弧段42配合，使第一中柱12被逐渐压薄、长高形成第二中柱32，并使第四平面22被压出圆弧段42；第十一斜面39和第十二斜面40和第七平面43配合，使左弯肢13被逐渐压直、变薄形成左平肢33，山型中间坯的横断面从山型变成倒T型，得到倒T型中间坯；

步骤3)对经第一开坯孔1和第二开坯孔3开坯后得到的倒T型中间坯进行粗轧，减小坯料厚度，增加坯料宽度；

步骤4)对步骤3)粗轧后的坯料进行精轧，对坯料与单齿履带板5的主板51、齿板52和侧翼53相对应的的各部位进行精确成型后制得单齿履带板5，其中，右平肢31轧制成单齿履带板5的主板51，第二中柱32轧制成单齿履带板5的侧翼53，左平肢33轧制成单齿履带板5的齿板52。

矩形的连铸坯料经过开坯机的第一开坯孔1和第二开坯孔3进行开坯，开坯后的坯料经过再经过粗轧和精轧得到单齿履带板5，坯料与第二开坯孔3的第二中柱32的部位制成侧翼53的设计，解决了现有技术中侧翼53容易过充满且调整困难的不足；坯料与第二开坯孔3的左平肢33对应的部位制成齿板52的设计，克服了现有技术中齿板52金属不足，成型不良的缺陷。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

一种单齿履带板开坯孔型及热轧方法，矩形的连铸坯料经过开坯机的第一开坯孔1和第二开坯孔3进行开坯，开坯后的坯料再经过粗轧和精轧得到单齿履带板5，本发明显著降低了坯料尺寸的依赖，可以采用较小的坯料生产较大规格的单齿履带板5，具有较好的节能降耗效果；第一开坯孔1和第二开坯孔3的独特设计消除了坯料不稳定带来的效率低、安全性差、尺寸精度差等不足，实现了单齿履带板5的高效生产。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种单齿履带板开坯孔型，其特征在于，包括第一开坯孔和第二开坯孔，所述第一开坯孔由开坯机的第一上辊和第一下辊形成，所述第二开坯孔由开坯机的第二上辊和第二下辊形成，其中，

所述第一开坯孔为前孔，所述第一开坯孔用于将矩形的连铸坯料挤压成包括右弯肢、第一中柱和左弯肢的山型中间坯；

所述第二开坯孔为后孔，所述第二开坯孔用于将所述山型中间坯挤压成包括右平肢、第二中柱和左平肢的倒T型中间坯。

2.根据权利要求1所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，

所述第一上辊的下表面包括第一斜面、第一平面、第二斜面、第二平面、第三斜面、第三平面和第四斜面，所述第一斜面、所述第一平面、所述第二斜面、所述第二平面、所述第三斜面、所述第三平面和所述第四斜面依次连接，所述第一平面和所述第三平面位于同一水平面，所述第一斜面、所述第二斜面、所述第三斜面和所述第四斜面均位于所述第一平面的上方，所述第二平面与所述第一平面平行，所述第二斜面、所述第二平面和所述第三斜面在所述第一上辊的下表面形成梯形凹槽。

3.根据权利要求2所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，

所述第一斜面与所述第一平面之间的夹角α为30°-70°；

所述第二斜面与所述第一平面之间的夹角β为65°-88°；

所述第三斜面与所述第三平面之间的夹角γ为65°-88°；

所述第四斜面与所述第三平面之间的夹角δ为30°-70°；

优选地，所述第二斜面与所述第二平面之间、所述第二平面与所述第三斜面之间均通过半径为10mm-30mm的圆弧平滑过渡；

所述第一斜面与第一平面之间、所述第一平面与所述第二斜面之间、所述第三斜面与所述第三平面之间、所述第三平面与所述第四斜面之间均通过半径为25mm-60mm的圆弧平滑过渡；

优选地，所述第一斜面的长度B1，所述第二平面与所述第一平面之间的垂直距离为H1，B1∶H1＝0.7～2∶1；

所述第四斜面长度为B2，B2∶H1＝0.5～1.2∶1。

4.根据权利要求1所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，

所述第一下辊的上表面包括第五斜面、第四平面和第六斜面，所述第五斜面、所述第四平面和所述第六斜面依次连接，所述第五斜面和所述第六斜面均位于所述第四平面的上方；

优选地，所述第五斜面与所述第四平面之间的夹角ε为50°-88°，所述第四平面与所述第六斜面之间的夹角ζ为50°-88°；

优选地，所述第五斜面与所述第四平面之间、所述第四平面与所述第六斜面之间均通过半径为25mm-60mm的圆弧平滑过渡。

5.根据权利要求1所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，

所述第二上辊的下表面包括第七斜面、第八斜面、第九斜面、第五平面、第十斜面、第十一斜面和第十二斜面，所述第七斜面、所述第八斜面、所述第九斜面、所述第五平面、所述第十斜面、所述第十一斜面和所述第十二斜面依次连接；

所述第五平面水平设置，所述第七斜面和所述第十二斜面的下端位于同一水平面，所述第八斜面和所述第十一斜面均位于所述第十二斜面的上方，所述第九斜面和所述第十斜面均位于所述第十一斜面的上方，所述第九斜面、所述第五平面和所述第十斜面在所述第二上辊的下表面形成梯形凹槽。

6.根据权利要求5所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，

所述第七斜面与水平面之间的夹角η为60°-88°；

所述第八斜面与水平面之间的夹角θ为0°-30°；

所述第九斜面与所述第五平面之间的夹角ι为70°-88°；

所述第十斜面与所述第五平面之间的夹角κ为70°-88°；

所述第十一斜面与水平面之间的夹角λ为0°-30°；

所述第十二斜面与水平面之间的夹角μ为60°-88°；

优选地，第七斜面与第八斜面之间、第九斜面与第五平面之间、第五平面与第十斜面之间、第十一斜面与第十二斜面之间均通过半径为10mm-30mm的圆弧平滑过渡；

所述第八斜面与所述第九斜面之间、所述第十斜面与所述第十一斜面之间均通过半径为50mm-80mm的圆弧平滑过渡。

7.根据权利要求5所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，

所述第二下辊的上表面包括第六平面、圆弧段和第七平面，所述第六平面、所述圆弧段和所述第七平面依次连接，所述第六平面和第七平面位于同一水平面，所述圆弧段位于所述第六平面的上方，所述圆弧段的半径为50mm～120mm，所述圆弧段的长度为80mm～200mm。

8.根据权利要求7所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，

所述右平肢的长度为B3，所述第五平面与所述第六平面之间的垂直距离为H2，B3∶H2＝1～2∶1；

所述左平肢的长度为B4，B4∶H2＝0.6-1.2∶1。

9.根据权利要求4所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，

所述连铸坯料的宽度不小于所述第一下辊的上表面的所述第四平面的宽度W1，所述连铸坯料的宽度不大于所述第一开坯孔的宽度W2，且所述连铸坯料的高度与宽度比为0.7-1.3。

10.一种单齿履带板的热轧方法，利用权利要求1～9任一项所述的单齿履带板开坯孔型，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1)采用开坯机对矩形的连铸坯料进行开坯，连铸坯料由1-4个第一开坯孔依次进行轧制，连铸坯料逐渐被轧制出右弯肢、第一中柱和左弯肢，第一斜面和第一平面与第五斜面和第四平面配合形成右弯肢，第二斜面、第二平面和第三斜面与第四平面配合形成第一中柱，第三平面和第四斜面与第四平面和第六斜面形成左弯肢，连铸坯料的横断面从矩形变为山型，得到山型中间坯；

步骤2)，采用开坯机对步骤1)得到的山型中间坯进一步开坯，山型中间坯由1-4个第二开坯孔进行轧制，第七斜面和第八斜面与第六平面配合，使山型中间坯的右弯肢被逐渐压直、变薄形成右平肢；第九斜面、第五平面和第十斜面与圆弧段配合，使第一中柱被逐渐压薄、长高形成第二中柱，并使第四平面被压出圆弧段；第十一斜面和第十二斜面和第七平面配合，使左弯肢被逐渐压直、变薄形成左平肢，山型中间坯的横断面从山型变成倒T型，得到倒T型中间坯；

步骤3)对经第一开坯孔和第二开坯孔开坯后得到的倒T型中间坯进行粗轧，减小坯料厚度，增加坯料宽度；

步骤4)对步骤3)粗轧后的坯料进行精轧，对坯料与单齿履带板的主板、侧翼和齿板相对应的各部位进行精确成型后制得单齿履带板，其中，右平肢轧制成单齿履带板的主板，第二中柱轧制成单齿履带板的侧翼，左平肢轧制成单齿履带板的齿板。

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