CN114997740B - 一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统 - Google Patents

一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及压力容器风险预估技术领域，用于解决现有的压力容器风险预警系统无法对腐蚀属性进行深度分析导致的腐蚀清除效率低下的问题，具体为一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统，包括风险管控平台，所述风险管控平台通信连接有罐体检测模块、管道检测模块、运行检测模块、风险预估模块以及存储模块；所述罐体检测模块用于在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测并得到腐蚀系数FS；本发明在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测，通过分区域图像拍摄并对图像进行灰度变换的方式对检测区域的腐蚀检测结果是否合格进行判定，进而在压力容器的内壁出现腐蚀现象时及时进行处理。

Description

一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统
技术领域
本发明涉及压力容器风险预估技术领域，具体为一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统。
背景技术
压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，压力容器的用途极为广泛，它在工业、民用、军工等许多部门以及科学研究的许多领域都具有重要的地位和作用。
压力容器常见的破坏包括韧性破坏、脆性破坏、疲劳破坏以及腐蚀破坏等，现有的压力容器在进行腐蚀检测时，一般是针对容器内壁是否出现腐蚀进行检测，而无法在出现腐蚀现象时对腐蚀属性进行进一步的监测分析，进而在进行腐蚀清除处理时的效率低下，无法针对腐蚀属性采用对应的解决方案直接进行腐蚀清除；另外，现有的压力容器风险预估系统也无法结合腐蚀检测、管道检测以及运行监测的结果进行整体风险预估。
针对上述技术问题，本申请提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决现有的压力容器风险预警系统无法对腐蚀属性进行深度分析导致的腐蚀清除效率低下的问题，而提出一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统，包括风险管控平台，所述风险管控平台通信连接有罐体检测模块、管道检测模块、运行检测模块、风险预估模块以及存储模块；
所述罐体检测模块用于在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测并得到腐蚀系数FS，通过存储模块获取到腐蚀阈值FSmin、FSmax，将压力容器的腐蚀系数FS与腐蚀阈值FSmin、FSmax进行比较：若FS≤FSmin，则判定压力容器的腐蚀检测结果为合格，罐体检测模块将压力容器的腐蚀系数通过风险管控平台发送至风险预估模块；若FSmin＜FS＜FSmax，则判定压力容器的腐蚀检测结果为不合格，且压力容器的内壁腐蚀属性为点腐蚀，罐体检测模块向风险管控平台发送点腐蚀信号；若FS≥FSmax，则判定压力容器的腐蚀检测结果为不合格，同时对腐蚀区域进行属性分析；
管道检测模块用于在压力容器工作之前对压力容器的连接管道进行检测并得到管道系数GD，通过管道系数GD的数值大小对管道检测结果是否合格进行判定，并在管道检测结果为合格时将管道系数GD通过风险管控平台发送至风险预估模块；
运行检测模块用于对压力容器工作时的运行状态进行检测分析并得到运行系数YX，通过运行系数的数值大小对压力容器的运行状态是否满足要求进行判定，并在压力容器运行状态满足要求时将运行系数YX通过风险管控平台发送至风险预估模块；
所述风险预估模块用于在接收到腐蚀系数FS、管道系数GD以及运行系数YX后进行数值计算得到风险系数，通过风险系数的数值大小对压力容器的风险预测是否合格进行判定。
作为本发明的一种优选实施方式，罐体检测模块在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测的具体过程包括：将压力容器的内壁分为检测区域i，i=1，2，…，n，对检测区域i进行图像拍摄并拍摄的到的图片放大为像素格图像，对像素格图像进行灰度变换得到像素格的灰度值，通过存储模块获取到灰度阈值，将像素格的灰度值逐一与灰度阈值进行比较：将灰度值小于灰度阈值的像素格标记为腐蚀像素格；将灰度值不小于灰度阈值的像素格标记为正常像素格，获取像素格图像中像素格的数量与腐蚀像素格的数量并分别标记为XS与QS，将QS与XS的比值标记为污染系数。
作为本发明的一种优选实施方式，腐蚀系数FS的获取过程包括：通过存储模块获取到污染阈值，将像素格图像的污染系数与污染阈值进行比较：若污染系数小于污染阈值，则将像素格图像对应的检测区域标记为正常区域；若污染系数大于等于污染阈值，则将像素格图像对应的检测区域标记为腐蚀区域；获取腐蚀区域的数量并标记为m，将m与n的比值标记为压力容器的腐蚀系数FS。
作为本发明的一种优选实施方式，对腐蚀区域进行属性分析的具体过程包括：选取其中一个腐蚀区域作为标记区域，获取与标记区域距离最小的腐蚀区域并标记为筛选区域，将标记区域与筛选区域的距离标记为第一个检测距离；将标记区域删除，同时将筛选区域作为标记区域，获取与标记区域距离最小的腐蚀区域标记为筛选区域，将标记区域与筛选区域的距离标记为第二个检测距离；
以此类推，直至获得第m-1个检测距离，将m-1个检测距离建立距离集合，对距离集合进行方差计算得到距离表现值，通过存储模块获取到距离表现阈值，将距离表现值与距离表现阈值进行比较：若距离表现值小于距离表现阈值，则判定压力容器的内壁腐蚀属性为均匀腐蚀，罐体检测模块向风险管控平台发送均匀腐蚀信号；若距离表现值大于等于距离表现阈值，则判定压力容器的内壁腐蚀属性为晶间腐蚀，罐体检测模块向风险管控平台发送晶间腐蚀信号；风险管控平台将接收到的腐蚀合格信号、点腐蚀信号、均匀腐蚀信号或晶间腐蚀信号发送至管理人员的手机终端。
作为本发明的一种优选实施方式，管道系数GD的获取过程包括：将压力容器的连接管道标记为检测管道，获取检测管道的湿度数据、灰尘数据以及温度数据；检测管道的湿度数据为管道内空气湿度值与管道内壁湿度值的平均值，检测管道的灰尘数据为管道内空气中的灰尘浓度值，检测管道的温度数据的获取过程包括：将检测管道内空气温度值与管道内壁温度值的平均值标记为温表值，通过存储模块获取到温度范围，将温度范围的最大值与最小值的平均值标记为温标值，将温表值与温标值的差值的绝对值标记为检测管道的温度数据；通过对检测管道的湿度数据、灰尘数据以及温度数据进行数值计算得到检测管道的管道系数GD。
作为本发明的一种优选实施方式，对管道检测结果是否合格进行判定的过程包括：通过存储模块获取到管道阈值GDmax，将管道系数GD与管道阈值GDmax进行比较：若管道系数GD小于管道阈值GDmax，则判定管道检测结果为合格，管道检测模块将管道系数通过风险管控平台发送至风险预估模块；若管道系数GD大于等于管道阈值GDmax，则判定管道检测结果为不合格，管道检测模块向风险管控平台发送管道不合格信号，风险管控平台将接收到的管道不合格信号发送至管理人员的手机终端。
作为本发明的一种优选实施方式，运行检测模块对压力容器工作时的运行状态进行检测分析的具体过程包括：获取压力容器的运输车辆的行驶速度与振动频率，通过对压力容器的运输车辆的行驶速度与振动频率进行数值计算得到压力容器的运行系数YX；通过存储模块获取到运行阈值YXmin，将运行系数YX与运行阈值YXmin进行比较：若运行系数YX小于等于运行阈值YXmin，则判定压力容器的运行状态不满足要求，运行检测模块向风险管控平台发送运行异常信号，风险管控平台接收到运行异常信号后将运行异常信号发送至管理人员的手机终端；若运行系数YX大于运行阈值YXmax，则判定压力容器的运行状态满足要求，运行检测模块将压力容器的运行系数YX通过风险管控平台发送至风险预估模块。
作为本发明的一种优选实施方式，对压力容器的风险预测是否合格进行判定的过程包括：通过存储模块获取到风险阈值，将压力容器的风险系数与风险阈值进行比较：若风险系数小于风险阈值，则判定压力容器风险预测合格，风险预估模块向风险管控平台发送安全信号；若风险系数FX大于等于风险阈值，则判定压力容器风险预测不合格，风险预估模块向风险管控平台发送危险信号。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测，通过分区域图像拍摄并对图像进行灰度变换的方式对检测区域的腐蚀检测结果是否合格进行判定，进而在压力容器的内壁出现腐蚀现象时及时进行处理；同时，在内壁出现腐蚀现象时对腐蚀属性进行深度分析，并针对点腐蚀、均匀腐蚀以及晶间腐蚀进行对应的腐蚀清除处理。
2、在压力容器工作之前对连接管道进行检测，通过分析得到的管道系数对管道检测结果进行判定，进而在连接管道不满足要求时及时对连接管道进行处理。
3、在压力容器运行过程中对压力容器的运行状态进行检测，通过分析得到的运行系数对运行检测结果进行判定，从而在压力容器运载车辆运行不合格时及时进行预警；另外，在腐蚀检测、管道检测以及运行检测均合格时对压力容器的整体运载风险进行预估，进而在运载风险异常时及时进行预警，保证压力容器的运载安全性能。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明实施例一的原理框图；
图2为本发明实施例一中罐体检测模块的工作流程图；
图3为本发明实施例二的方法流程图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1所示，一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统，包括风险管控平台，风险管控平台通信连接有罐体检测模块、管道检测模块、运行检测模块、风险预估模块以及存储模块。
请参阅图2所示，罐体检测模块用于在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测：在压力容器工作之前，将压力容器的内壁分为检测区域i，i=1，2，…，n，对检测区域i进行图像拍摄并拍摄的到的图片放大为像素格图像，对像素格图像进行灰度变换得到像素格的灰度值，灰度变换是指根据某种目标条件按一定变换关系逐点改变源图像中每一个像素灰度值的方法，目的是为了改善画质，使图像的显示效果更加清晰；通过存储模块获取到灰度阈值，将像素格的灰度值逐一与灰度阈值进行比较：将灰度值小于灰度阈值的像素格标记为腐蚀像素格；将灰度值不小于灰度阈值的像素格标记为正常像素格，获取像素格图像中像素格的数量与腐蚀像素格的数量并分别标记为XS与QS，将QS与XS的比值标记为污染系数，通过存储模块获取到污染阈值，将像素格图像的污染系数与污染阈值进行比较：若污染系数小于污染阈值，则将像素格图像对应的检测区域标记为正常区域；若污染系数大于等于污染阈值，则将像素格图像对应的检测区域标记为腐蚀区域；获取腐蚀区域的数量并标记为m，将m与n的比值标记为压力容器的腐蚀系数FS，腐蚀系数是一个反应压力容器内壁腐蚀情况好坏的数值，腐蚀系数的数值越小则表示压力容器内壁的腐蚀情况越好；通过存储模块获取到腐蚀阈值FSmin、FSmax，将压力容器的腐蚀系数FS与腐蚀阈值FSmin、FSmax进行比较：若FS≤FSmin，则判定压力容器的腐蚀检测结果为合格，罐体检测模块将压力容器的腐蚀系数通过风险管控平台发送至风险预估模块；若FSmin＜FS＜FSmax，则判定压力容器的腐蚀检测结果为不合格，且压力容器的内壁腐蚀属性为点腐蚀，点腐蚀是指金属表面在腐蚀介质中形成小孔的一种极为局部的腐蚀形态；腐蚀小孔孤立地存在，有些则紧凑地在一起；罐体检测模块向风险管控平台发送点腐蚀信号；若FS≥FSmax，则判定压力容器的腐蚀检测结果为不合格，同时对腐蚀区域进行属性分析：选取其中一个腐蚀区域作为标记区域，获取与标记区域距离最小的腐蚀区域并标记为筛选区域，将标记区域与筛选区域的距离标记为第一个检测距离；将标记区域删除，同时将筛选区域作为标记区域，获取与标记区域距离最小的腐蚀区域标记为筛选区域，将标记区域与筛选区域的距离标记为第二个检测距离；以此类推，直至获得第m-1个检测距离，将m-1个检测距离建立距离集合，对距离集合进行方差计算得到距离表现值，通过存储模块获取到距离表现阈值，将距离表现值与距离表现阈值进行比较：若距离表现值小于距离表现阈值，则判定压力容器的内壁腐蚀属性为均匀腐蚀，均匀腐蚀是指接触腐蚀介质的金属表面全面产生腐蚀的现象，均匀腐蚀使金属截面不断减少，对于被腐蚀的受力零件而言，会使其承受的真实应力逐渐增加，最终达到材料的断裂强度而发生断裂；罐体检测模块向风险管控平台发送均匀腐蚀信号；若距离表现值大于等于距离表现阈值，则判定压力容器的内壁腐蚀属性为晶间腐蚀，晶间腐蚀是局部腐蚀的一种，沿着金属晶粒间的分界面向内部扩展的腐蚀，主要由于晶粒表面和内部间化学成分的差异以及晶界杂质或内应力的存在，晶间腐蚀破坏晶粒间的结合，大大降低金属的机械强度，而且腐蚀发生后金属和合金的表面仍保持一定的金属光泽，看不出被破坏的迹象，但晶粒间结合力显著减弱，力学性能恶化，不能经受敲击，所以是一种很危险的腐蚀；罐体检测模块向风险管控平台发送晶间腐蚀信号；风险管控平台将接收到的腐蚀合格信号、点腐蚀信号、均匀腐蚀信号或晶间腐蚀信号发送至管理人员的手机终端；通过分区域图像拍摄并对图像进行灰度变换的方式对检测区域的腐蚀检测结果是否合格进行判定，进而在压力容器的内壁出现腐蚀现象时及时进行处理；同时，在内壁出现腐蚀现象时对腐蚀属性进行深度分析，并针对点腐蚀、均匀腐蚀以及晶间腐蚀进行对应的腐蚀清除以及防护处理。
管道检测模块用于在压力容器工作之前对压力容器的连接管道进行检测：将压力容器的连接管道标记为检测管道，获取检测管道的湿度数据SD、灰尘数据HC以及温度数据WD；检测管道的湿度数据SD为管道内空气湿度值与管道内壁湿度值的平均值，检测管道的灰尘数据HC为管道内空气中的灰尘浓度值，检测管道的温度数据WD的获取过程包括：将检测管道内空气温度值与管道内壁温度值的平均值标记为温表值，通过存储模块获取到温度范围，将温度范围的最大值与最小值的平均值标记为温标值，将温表值与温标值的差值的绝对值标记为检测管道的温度数据WD；通过公式
Figure DEST_PATH_IMAGE001
得到检测管道的管道系数GD，管道系数是一个反应管道内部环境好坏的数值，管道系数的数值越小则表示检测管道内的环境越好；其中α1、α2以及α3均为比例系数，且α1＞α2＞α3＞1；通过存储模块获取到管道阈值GDmax，将管道系数GD与管道阈值GDmax进行比较：若管道系数GD小于管道阈值GDmax，则判定管道检测结果为合格，管道检测模块将管道系数通过风险管控平台发送至风险预估模块；若管道系数GD大于等于管道阈值GDmax，则判定管道检测结果为不合格，管道检测模块向风险管控平台发送管道不合格信号，风险管控平台将接收到的管道不合格信号发送至管理人员的手机终端；通过分析得到的管道系数对管道检测结果进行判定，进而在连接管道不满足要求时及时对连接管道进行处理。
运行检测模块用于对压力容器工作时的运行状态进行检测分析：获取压力容器的运输车辆的行驶速度并标记为VD，获取压力容器运输时的振动频率并标记为ZP，通过公式
Figure 686413DEST_PATH_IMAGE002
得到压力容器的运行系数YX，运行系数是一个反应压力容器的运载安全性的数值，运行系数的数值越大，则表示压力容器的运载安全性越高；其中β1与β2均为比例系数，且β2＞β1＞1；通过存储模块获取到运行阈值YXmin，将运行系数YX与运行阈值YXmin进行比较：若运行系数YX小于等于运行阈值YXmin，则判定压力容器的运行状态不满足要求，运行检测模块向风险管控平台发送运行异常信号，风险管控平台接收到运行异常信号后将运行异常信号发送至管理人员的手机终端；若运行系数YX大于运行阈值YXmax，则判定压力容器的运行状态满足要求，运行检测模块将压力容器的运行系数YX通过风险管控平台发送至风险预估模块；通过分析得到的运行系数对运行检测结果进行判定，从而在压力容器运载车辆运行不合格时及时进行预警。
所述风险预估模块用于在接收到腐蚀系数FS、管道系数GD以及运行系数YX后对压力容器进行风险预测：通过公式
Figure DEST_PATH_IMAGE003
得到压力容器的风险系数FX，风险系数是一个反应压力容器整体运载风险的数值，风险系数的数值越大，则表示压力容器的整体运载风险越大；其中γ1、γ2以及γ3均为比例系数，且γ1＞γ2＞γ3＞1；通过存储模块获取到风险阈值FXmax，将压力容器的风险系数FX与风险阈值FXmax进行比较：若风险系数FX小于风险阈值FXmax，则判定压力容器风险预测合格，风险预估模块向风险管控平台发送安全信号，同时，风险管控平台将腐蚀系数、管道系数、运行系数以及风险系数全部上传至云服务器；若风险系数FX大于等于风险阈值FXmax，则判定压力容器风险预测不合格，风险预估模块向风险管控平台发送危险信号；在腐蚀检测、管道检测以及运行检测均合格时对压力容器的整体运载风险进行预估，进而在运载风险异常时及时进行预警，保证压力容器的运载安全性能。
实施例二
请参阅图3所示，一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警方法，包括以下步骤：
步骤一：罐体检测模块在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测并得到腐蚀系数FS，将压力容器的腐蚀系数FS与腐蚀阈值FSmin、FSmax进行比较并通过比较结果对腐蚀检测结果是否合格进行判定，在腐蚀检测结果不合格时对腐蚀属性进行分析；
步骤二：在压力容器工作之前对压力容器的连接管道进行检测并得到管道系数GD，通过管道系数GD的数值大小对管道检测结果是否合格进行判定；
步骤三：对压力容器工作时的运行状态进行检测分析并得到运行系数YX，通过运行系数的数值大小对压力容器的运行状态是否满足要求进行判定；
步骤四：对腐蚀系数FS、管道系数GD以及运行系数YX后进行数值计算得到风险系数，通过风险系数的数值大小对压力容器的风险预测是否合格进行判定。
上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置；如：公式
Figure 446296DEST_PATH_IMAGE004
；由本领域技术人员采集多组样本数据并对每一组样本数据设定对应的风险系数；将设定的风险系数和采集的样本数据代入公式，任意三个公式构成三元一次方程组，将计算得到的系数进行筛选并取均值，得到γ1、γ2以及γ3的取值分别为3.35、2.68和2.07；
系数的大小是为了将各个参数进行量化得到的一个具体的数值，便于后续比较，关于系数的大小，取决于样本数据的多少及本领域技术人员对每一组样本数据初步设定对应的风险系数；只要不影响参数与量化后数值的比例关系即可，如风险系数与腐蚀系数的数值成正比；
本发明在使用时，罐体检测模块在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测并得到腐蚀系数，通过压力容器腐蚀系数的数值大小对腐蚀检测结果是否合格进行判定，在腐蚀检测结果不合格时对腐蚀属性进行分析；对腐蚀系数、管道系数以及运行系数后进行数值计算得到风险系数，通过风险系数的数值大小对压力容器的风险预测是否合格进行判定。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (4)

1.一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统，包括风险管控平台，其特征在于，所述风险管控平台通信连接有罐体检测模块、管道检测模块、运行检测模块、风险预估模块以及存储模块；
所述罐体检测模块用于在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测并得到腐蚀系数FS，通过存储模块获取到腐蚀阈值FSmin、FSmax，将压力容器的腐蚀系数FS与腐蚀阈值FSmin、FSmax进行比较：若FS≤FSmin，则判定压力容器的腐蚀检测结果为合格，罐体检测模块将压力容器的腐蚀系数通过风险管控平台发送至风险预估模块；若FSmin＜FS＜FSmax，则判定压力容器的腐蚀检测结果为不合格，且压力容器的内壁腐蚀属性为点腐蚀，罐体检测模块向风险管控平台发送点腐蚀信号；若FS≥FSmax，则判定压力容器的腐蚀检测结果为不合格，同时对腐蚀区域进行属性分析；
管道检测模块用于在压力容器工作之前对压力容器的连接管道进行检测并得到管道系数GD，通过管道系数GD的数值大小对管道检测结果是否合格进行判定，并在管道检测结果为合格时将管道系数GD通过风险管控平台发送至风险预估模块；
运行检测模块用于对压力容器工作时的运行状态进行检测分析并得到运行系数YX，通过运行系数的数值大小对压力容器的运行状态是否满足要求进行判定，并在压力容器运行状态满足要求时将运行系数YX通过风险管控平台发送至风险预估模块；
所述风险预估模块用于在接收到腐蚀系数FS、管道系数GD以及运行系数YX后进行数值计算得到风险系数，通过风险系数的数值大小对压力容器的风险预测是否合格进行判定；
罐体检测模块在压力容器工作之前对压力容器的内壁进行腐蚀检测的具体过程包括：将压力容器的内壁分为检测区域i，i=1，2，…，n，对检测区域i进行图像拍摄并拍摄的到的图片放大为像素格图像，对像素格图像进行灰度变换得到像素格的灰度值，通过存储模块获取到灰度阈值，将像素格的灰度值逐一与灰度阈值进行比较：将灰度值小于灰度阈值的像素格标记为腐蚀像素格；将灰度值不小于灰度阈值的像素格标记为正常像素格，获取像素格图像中像素格的数量与腐蚀像素格的数量并分别标记为XS与QS，将QS与XS的比值标记为污染系数；
腐蚀系数FS的获取过程包括：通过存储模块获取到污染阈值，将像素格图像的污染系数与污染阈值进行比较：若污染系数小于污染阈值，则将像素格图像对应的检测区域标记为正常区域；若污染系数大于等于污染阈值，则将像素格图像对应的检测区域标记为腐蚀区域；获取腐蚀区域的数量并标记为m，将m与n的比值标记为压力容器的腐蚀系数FS；
管道系数GD的获取过程包括：将压力容器的连接管道标记为检测管道，获取检测管道的湿度数据、灰尘数据以及温度数据；检测管道的湿度数据为管道内空气湿度值与管道内壁湿度值的平均值，检测管道的灰尘数据为管道内空气中的灰尘浓度值，检测管道的温度数据的获取过程包括：将检测管道内空气温度值与管道内壁温度值的平均值标记为温表值，通过存储模块获取到温度范围，将温度范围的最大值与最小值的平均值标记为温标值，将温表值与温标值的差值的绝对值标记为检测管道的温度数据；通过对检测管道的湿度数据、灰尘数据以及温度数据进行数值计算得到检测管道的管道系数GD；
运行检测模块对压力容器工作时的运行状态进行检测分析的具体过程包括：获取压力容器的运输车辆的行驶速度与振动频率，通过对压力容器的运输车辆的行驶速度与振动频率进行数值计算得到压力容器的运行系数YX；通过存储模块获取到运行阈值YXmin，将运行系数YX与运行阈值YXmin进行比较：若运行系数YX小于等于运行阈值YXmin，则判定压力容器的运行状态不满足要求，运行检测模块向风险管控平台发送运行异常信号，风险管控平台接收到运行异常信号后将运行异常信号发送至管理人员的手机终端；若运行系数YX大于运行阈值YXmax，则判定压力容器的运行状态满足要求，运行检测模块将压力容器的运行系数YX通过风险管控平台发送至风险预估模块。
2.根据权利要求1所述的一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统，其特征在于，对腐蚀区域进行属性分析的具体过程包括：选取其中一个腐蚀区域作为标记区域，获取与标记区域距离最小的腐蚀区域并标记为筛选区域，将标记区域与筛选区域的距离标记为第一个检测距离；将标记区域删除，同时将筛选区域作为标记区域，获取与标记区域距离最小的腐蚀区域标记为筛选区域，将标记区域与筛选区域的距离标记为第二个检测距离；
以此类推，直至获得第m-1个检测距离，将m-1个检测距离建立距离集合，对距离集合进行方差计算得到距离表现值，通过存储模块获取到距离表现阈值，将距离表现值与距离表现阈值进行比较：若距离表现值小于距离表现阈值，则判定压力容器的内壁腐蚀属性为均匀腐蚀，罐体检测模块向风险管控平台发送均匀腐蚀信号；若距离表现值大于等于距离表现阈值，则判定压力容器的内壁腐蚀属性为晶间腐蚀，罐体检测模块向风险管控平台发送晶间腐蚀信号；风险管控平台将接收到的腐蚀合格信号、点腐蚀信号、均匀腐蚀信号或晶间腐蚀信号发送至管理人员的手机终端。
3.根据权利要求1所述的一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统，其特征在于，对管道检测结果是否合格进行判定的过程包括：通过存储模块获取到管道阈值GDmax，将管道系数GD与管道阈值GDmax进行比较：若管道系数GD小于管道阈值GDmax，则判定管道检测结果为合格，管道检测模块将管道系数通过风险管控平台发送至风险预估模块；若管道系数GD大于等于管道阈值GDmax，则判定管道检测结果为不合格，管道检测模块向风险管控平台发送管道不合格信号，风险管控平台将接收到的管道不合格信号发送至管理人员的手机终端。
4.根据权利要求1所述的一种基于互联网和云计算的压力容器风险预警系统，其特征在于，对压力容器的风险预测是否合格进行判定的过程包括：通过存储模块获取到风险阈值，将压力容器的风险系数与风险阈值进行比较：若风险系数小于风险阈值，则判定压力容器风险预测合格，风险预估模块向风险管控平台发送安全信号；若风险系数FX大于等于风险阈值，则判定压力容器风险预测不合格，风险预估模块向风险管控平台发送危险信号。
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