CN114995556A - 一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统 - Google Patents

一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及电器运行监测技术领域，用于解决现有的电热锅运行控制系统无法对加热效率进行监控的问题，具体为一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，包括控制平台，控制平台通信连接有热效分析模块、导热分析模块、运行监控模块以及存储模块，热效分析模块用于对电热锅的加热效率进行检测分析，导热分析模块用于对电热锅的导热性能进行分析，运行监控模块用于对电热锅的运行状态进行监控分析；本发明是通过热效分析模块可以对电热锅的加热效率与加热均匀性进行监控，通过对加热效率与加热均匀性的分析结果对电热锅的加热性能是否合格进行判定，保证电热锅在使用时可以快速对食物进行加热。

Description

一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统
技术领域
本发明涉及电器运行监测技术领域，具体为一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统。
背景技术
电热锅是一种采用复底焊接工艺，热效率高、使用寿命长，能够进行煎、炸、蒸、煮等多种加工的现代化炊具，不但能够把食物做熟，且能够保温，使用起来清洁卫生、省时省力，是家务劳动现代化不可缺少的用具之一；
现有的电热锅运行控制系统通常是对电热锅的温度进行控制，并且通过温控器对电热锅进行自动保温，然而，现有的电热锅通常不具备对加热效率进行监控的功能，并且在加热效率不合格时，无法对导致加热效率不合格的原因进行分析，尤其是当电热锅的温控器出现故障而导致电热锅不能够对食品进行正常加热时，其异常原因的排查难度更大；
针对上述技术问题，本申请提供一种解决方案。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决现有的电热锅运行控制系统无法对加热效率进行监控的问题，而提出一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，包括控制平台，所述控制平台通信连接有热效分析模块、导热分析模块、运行监控模块以及存储模块；
所述热效分析模块用于对电热锅的加热效率进行检测分析：在电热锅通电之后，将电热锅的运行开始时间标记为运开时间，实时获取电热锅的锅体内侧的温度值并标记为内温值，通过存储模块获取到内温阈值，将内温值升高到内温阈值的时间标记为保温时间，将内温阈值与运开时间电热锅的锅体内温值的差值标记为内差值，将保温时间与运开时间的差值标记为加热时长，获取电热锅在加热时长内的热效系数与波动比，通过热效系数与波动比的数值大小对电热锅的加热效率是否满足要求进行判定；
所述导热分析模块用于对电热锅的导热性能进行分析：将加热时段标记为i，i=1，2，…，n，n为正整数，获取加热时段i内的管温数据GWi与外温数据WWi，以加热时长为X轴、温度值为Y轴建立直角坐标系，以加热时段的中间时刻为横坐标、管温数据为纵坐标在直角坐标系中标出n个管温点并标记为Ai，以加热时段的中间时刻为横坐标、外温数据为纵坐标在直角坐标系中标出n个外温点并标记为Bi，将第二个管温点A2与第一个外温点B1进行连接，将第三个管温点A3与第二个外温点B2进行连接，以此类推，直至完成An与Bn-1的连接后，得到n-1个线段，获取n-1个线段的斜率值并进行求和取平均值得到导热系数DR，通过存储模块获取到导热阈值DRmin与DRmax，将导热系数DR与导热阈值DRmin、DRmax进行比较并通过比较结果对电热锅以及锅体的导热性能是否合格进行判定；
所述运行监控模块用于对电热锅的运行状态进行监控分析。
作为本发明的一种优选实施方式，热效系数与波动比的获取过程包括：将内差值与加热时长的比值标记为热效系数，将加热时长分割为若干个加热时段，将锅体内侧面分割为若干个监测区域，获取加热时段内各个监测区域的温度数据，加热时段内监测区域的温度数据为加热时段结束时间与开始时间监测区域的内温值的差值，将加热时段内所有监测区域的温度数据建立温度集合，对温度集合进行方差计算得到电热锅的温差系数，通过存储模块获取到温差阈值，将温差系数与温差阈值进行比较：若温差系数小于等于温差阈值，则判定加热时段内的电热锅加热均匀性满足要求，将对应的加热时段标记为均匀时段；若温差系数大于温差阈值，则判定加热时段内的电热锅加热均匀性不满足要求，将对应的加热时段标记为波动时段，将波动时段的数量与加热时段的数量的比值标记为波动比；通过存储模块获取到热效阈值与波动阈值，将电热锅的热效系数、波动比分别与热效阈值、波动阈值进行比较并通过比较结果对电热锅的加热效率是否满足要求进行判定。
作为本发明的一种优选实施方式，电热锅的热效系数、波动比分别与热效阈值、波动阈值进行比较的具体过程包括：若热效系数大于等于热效阈值且波动比小于波动阈值，则判定电热锅的加热效率满足要求，热效分析模块向控制平台发送热效合格信号；否则，判定电热锅的加热效率不满足要求，热效分析模块向控制平台发送加热异常信号，控制平台接收到加热异常信号后将加热异常信号发送至导热分析模块。
作为本发明的一种优选实施方式，加热时段i的管温数据GWi的获取过程包括：获取加热时段i的电热管的温度最大值与温度最小值，将电热管的温度最大值与温度最小值的平均值标记为加热时段i的管温数据GWi，加热时段i的外温数据WWi的获取过程包括：获取加热时段i的电热锅的锅体外侧面的温度最大值与温度最小值，将电热锅外表面的温度最大值与温度最小值的平均值标记为加热时段i的外温数据WWi。
作为本发明的一种优选实施方式，导热系数DR与导热阈值DRmin、DRmax进行比较的具体过程包括：若DR≤DRmin，则判定锅体导热性能不满足要求，导热分析模块向控制平台发送锅导热信号，控制平台接收到锅导热信号后将锅导热信号发送至用户的手机终端；若DRmin＜DR＜DRmax，则判定锅体与电热锅的导热性能均满足要求，加热效率不合格原因为温控器故障，导热分析模块向控制平台发送温控故障信号，控制平台接收到温控故障信号后将温控故障信号发送至用户的手机终端；若DR≥DRmax，则判定管锅导热性能不满足要求，导热分析模块向控制平台发送管导热信号，控制平台接收到管导热信号后将管导热信号发送至用户的手机终端。
作为本发明的一种优选实施方式，运行监控模块对电热锅的运行状态进行监控分析的具体过程包括：在电热锅运行过程中获取电热锅的噪声数据ZS与温表数据WB，电热锅的噪声数据ZS为电热锅运行时产生的噪声分贝值，电热锅的温表数据WB为电热锅运行时的表面温度值，通过对电热锅的噪声数据ZS与温表数据WB进行数值计算得到电热锅的运行系数YX；通过存储模块获取到运行阈值YXmax，将电热锅的运行系数YX与运行阈值YXmax进行比较并通过比较结果对电热锅的运行状态是否合格进行判定。
作为本发明的一种优选实施方式，运行系数YX与运行阈值YXmax进行比较的具体过程包括：若运行系数YX大于等于运行阈值YXmax，则判定电热锅的运行状态不满足要求，运行监控模块向控制平台发送运行异常信号，控制平台接收到运行异常信号后切断电热锅的电源；若运行系数YX小于运行阈值YXmax，则判定电热锅的运行状态满足要求，运行监控模块向控制平台发送运行正常信号。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过热效分析模块可以对电热锅的加热效率与加热均匀性进行监控，通过热效系数与温差系数的数值大小对电热锅的加热性能是否合格进行判定，保证电热锅在使用时可以快速对食物进行加热，且加热均匀性也进一步保证了食物加热效果；
2、通过导热分析模块可以对电热锅的导热性能进行监测分析，在出现加热效率不满足要求时，对电热锅的电热管与锅体以及锅体自身的导热性能进行监控，进而对导致加热效率异常的原因进行排查，在加热管与锅体以及锅体自身的导热性能均满足要求时对温控器进行排查，加快异常处理效率；
3、通过运行监控模块可以对电热锅的运行状态进行监控分析，通过电热锅运行时产生的噪声数据以及设备表面的温表数据计算得到运行系数，通过运行系数的数值大小对电热锅的运行状态进行监控，在运行状态出现异常时及时进行自动断电，防止由于电热锅运行异常而导致安全事故发生。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明实施例一的原理框图；
图2为本发明实施例一中导热分析模块的工作流程图；
图3为本发明实施例二的方法流程图。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1所示，一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，包括控制平台，控制平台通信连接有热效分析模块、导热分析模块、运行监控模块以及存储模块。
热效分析模块用于对电热锅的加热效率进行检测分析：在电热锅通电之后，将电热锅的运行开始时间标记为运开时间，实时获取电热锅的锅体内侧的温度值并标记为内温值，通过存储模块获取到内温阈值，将内温值升高到内温阈值的时间标记为保温时间，将内温阈值与运开时间电热锅的锅体内温值的差值标记为内差值，将保温时间与运开时间的差值标记为加热时长，将内差值与加热时长的比值标记为热效系数，热效系数是一个反映电热锅整体加热效率的数值，热效系数的数值越大，则表示电热锅的加热效率越高，电热锅的加热性能越好；将加热时长分割为若干个加热时段，将锅体内侧面分割为若干个监测区域，获取加热时段内各个监测区域的温度数据，加热时段内监测区域的温度数据为加热时段结束时间与开始时间监测区域的内温值的差值，将加热时段内所有监测区域的温度数据建立温度集合，对温度集合进行方差计算得到电热锅的温差系数，温差系数是一个反映电热锅的锅体各个监测区域的温度值差异性的数值，温差系数的数值越大，则表示锅体各个监测区域的温度值差异性越大，电热锅的加热均匀性越差；通过存储模块获取到温差阈值，将温差系数与温差阈值进行比较：若温差系数小于等于温差阈值，则判定加热时段内的电热锅加热均匀性满足要求，将对应的加热时段标记为均匀时段；若温差系数大于温差阈值，则判定加热时段内的电热锅加热均匀性不满足要求，将对应的加热时段标记为波动时段，将波动时段的数量与加热时段的数量的比值标记为波动比；通过存储模块获取到热效阈值与波动阈值，将电热锅的热效系数、波动比分别与热效阈值、波动阈值进行比较：若热效系数大于等于热效阈值且波动比小于波动阈值，则判定电热锅的加热效率满足要求，热效分析模块向控制平台发送热效合格信号；否则，判定电热锅的加热效率不满足要求，热效分析模块向控制平台发送加热异常信号，控制平台接收到加热异常信号后将加热异常信号发送至导热分析模块；对电热锅的加热效率与加热均匀性进行监控，通过热效系数与温差系数的数值大小对电热锅的加热性能是否合格进行判定，保证电热锅在使用时可以快速对食物进行加热，且加热均匀性也进一步保证了食物加热效果。
请参阅图2所示，导热分析模块用于在接收到加热异常信号后对电热锅的导热性能进行分析：将加热时段标记为i，i=1，2，…，n，n为正整数，获取加热时段i内的管温数据GWi与外温数据WWi，加热时段i的管温数据GWi的获取过程包括：获取加热时段i的电热管的温度最大值与温度最小值，将电热管的温度最大值与温度最小值的平均值标记为加热时段i的管温数据GWi，加热时段i的外温数据WWi的获取过程包括：获取加热时段i的电热锅的锅体外侧面的温度最大值与温度最小值，将电热锅外表面的温度最大值与温度最小值的平均值标记为加热时段i的外温数据WWi，以加热时长为X轴、温度值为Y轴建立直角坐标系，以加热时段的中间时刻为横坐标、管温数据为纵坐标在直角坐标系中标出n个管温点并标记为Ai，以加热时段的中间时刻为横坐标、外温数据为纵坐标在直角坐标系中标出n个外温点并标记为Bi，将第二个管温点A2与第一个外温点B1进行连接，将第三个管温点A3与第二个外温点B2进行连接，以此类推，直至完成An与Bn-1的连接后，得到n-1个线段，获取n-1个线段的斜率值并进行求和取平均值得到导热系数DR，导热系数是一个反映电热管温度与锅体外表面温度的温差大小的数值，导热系数的数值越大，则表示电热管温度与锅体外表面温度的温差越大，加热效率不合格的原因为电热管与锅体之间的导热异常的可能性也就越大；相反的，导热系数越小，则表示电热管温度与锅体外表面温度的温差越小，加热效率不合格的原因为锅体自身到热效率不合格的可能性也就越大；通过存储模块获取到导热阈值DRmin与DRmax，其中DRmin为最小导热阈值、DRmax为最大导热阈值，将导热系数DR与导热阈值DRmin、DRmax进行比较：若DR≤DRmin，则判定锅体导热性能不满足要求，导热分析模块向控制平台发送锅导热信号，控制平台接收到锅导热信号后将锅导热信号发送至用户的手机终端；若DRmin＜DR＜DRmax，则判定锅体与电热锅的导热性能均满足要求，加热效率不合格原因为温控器故障，导热分析模块向控制平台发送温控故障信号，控制平台接收到温控故障信号后将温控故障信号发送至用户的手机终端；若DR≥DRmax，则判定管锅导热性能不满足要求，导热分析模块向控制平台发送管导热信号，控制平台接收到管导热信号后将管导热信号发送至用户的手机终端；对电热锅的导热性能进行监测分析，在出现加热效率不满足要求时，对电热锅的电热管与锅体以及锅体自身的导热性能进行监控，进而对导致加热效率异常的原因进行排查，在加热管与锅体以及锅体自身的导热性能均满足要求时对温控器进行排查，加快异常处理效率；需要说明的是，温控器是指根据工作环境的温度变化，在开关内部发生物理形变，从而产生某些特殊效应，产生导通或者断开动作的一系列自动控制元件，也叫温控开关、温度保护器、温度控制器，简称温控器，或是通过温度保护器将温度传到温度控制器，温度控制器发出开关命令，从而控制设备的运行以达到理想的温度及节能效果。
运行监控模块用于对电热锅的运行状态进行监控分析：在电热锅运行过程中获取电热锅的噪声数据ZS与温表数据WB，电热锅的噪声数据ZS为电热锅运行时产生的噪声分贝值，电热锅的温表数据WB为电热锅运行时的表面温度值，通过公式
Figure DEST_PATH_IMAGE001
得到电热锅的运行系数YX，运行系数是一个反映电热锅的运行状态好坏的数值，运行系数的数值越大，则表示电热锅的运行状态越差，其中α1与α2均为比例系数，且α2＞α1＞1；通过存储模块获取到运行阈值YXmax，将电热锅的运行系数YX与运行阈值YXmax进行比较：若运行系数YX大于等于运行阈值YXmax，则判定电热锅的运行状态不满足要求，运行监控模块向控制平台发送运行异常信号，控制平台接收到运行异常信号后切断电热锅的电源；若运行系数YX小于运行阈值YXmax，则判定电热锅的运行状态满足要求，运行监控模块向控制平台发送运行正常信号；对电热锅的运行状态进行监控分析，通过电热锅运行时产生的噪声数据以及设备表面的温表数据计算得到运行系数，通过运行系数的数值大小对电热锅的运行状态进行监控，在运行状态出现异常时及时进行自动断电，防止由于电热锅运行异常而导致安全事故发生。
实施例二
请参阅图3所示，一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制方法，包括以下步骤：
步骤一：对电热锅的加热效率进行检测分析，在电热锅通电之后，将电热锅的运行开始时间标记为运开时间，将内温值升高到内温阈值的时间标记为保温时间，将保温时间与运开时间的差值标记为加热时长，将加热时长分割为若干个加热时段，获取加热时段各个监测区域的温度数据并进行数值计算得到热效系数与波动比，通过热效系数与波动比对电热锅的加热效率是否合格进行判定；
步骤二：对电热锅的导热性能进行分析，获取加热时段i内的管温数据与外温数据，建立直角坐标系并标出管温点Ai与外温点Bi，将Ai与Bi-1进行连线得到n-1条线段，将n-1条线段的斜率进行平均值计算得到导热系数，通过导热系数的数值大小对电热管以及锅体的导热性能是否合格进行判定；
步骤三：对电热锅的运行状态进行监控分析，在电热锅运行过程中获取电热锅的噪声数据与温表数据并进行数值计算得到运行系数，通过运行系数的数值大小对电热锅的运行状态是否合格进行判定。
本发明在使用时，对电热锅的加热效率进行检测分析，在电热锅通电之后，将电热锅的运行开始时间标记为运开时间，将内温值升高到内温阈值的时间标记为保温时间，将保温时间与运开时间的差值标记为加热时长，将加热时长分割为若干个加热时段，获取加热时段各个监测区域的温度数据并进行数值计算得到热效系数与波动比，通过热效系数与波动比对电热锅的加热效率是否合格进行判定，在加热效率不合格时对电热管与锅体以及锅体自身的导热性能进行监测，进而通过监测结果进行原因排查，加快检修效率。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (7)

1.一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，包括控制平台，其特征在于，所述控制平台通信连接有热效分析模块、导热分析模块、运行监控模块以及存储模块；
所述热效分析模块用于对电热锅的加热效率进行检测分析：在电热锅通电之后，将电热锅的运行开始时间标记为运开时间，实时获取电热锅的锅体内侧的温度值并标记为内温值，通过存储模块获取到内温阈值，将内温值升高到内温阈值的时间标记为保温时间，将内温阈值与运开时间电热锅的锅体内温值的差值标记为内差值，将保温时间与运开时间的差值标记为加热时长，获取电热锅在加热时长内的热效系数与波动比，通过热效系数与波动比的数值大小对电热锅的加热效率是否满足要求进行判定；
所述导热分析模块用于对电热锅的导热性能进行分析：将加热时段标记为i，i=1，2，…，n，n为正整数，获取加热时段i内的管温数据GWi与外温数据WWi，以加热时长为X轴、温度值为Y轴建立直角坐标系，以加热时段的中间时刻为横坐标、管温数据为纵坐标在直角坐标系中标出n个管温点并标记为Ai，以加热时段的中间时刻为横坐标、外温数据为纵坐标在直角坐标系中标出n个外温点并标记为Bi，将第二个管温点A2与第一个外温点B1进行连接，将第三个管温点A3与第二个外温点B2进行连接，以此类推，直至完成An与Bn-1的连接后，得到n-1个线段，获取n-1个线段的斜率值并进行求和取平均值得到导热系数DR，通过存储模块获取到导热阈值DRmin与DRmax，将导热系数DR与导热阈值DRmin、DRmax进行比较并通过比较结果对电热锅以及锅体的导热性能是否合格进行判定；
所述运行监控模块用于对电热锅的运行状态进行监控分析。
2.根据权利要求1所述的一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，其特征在于，热效系数与波动比的获取过程包括：将内差值与加热时长的比值标记为热效系数，将加热时长分割为若干个加热时段，将锅体内侧面分割为若干个监测区域，获取加热时段内各个监测区域的温度数据，加热时段内监测区域的温度数据为加热时段结束时间与开始时间监测区域的内温值的差值，将加热时段内所有监测区域的温度数据建立温度集合，对温度集合进行方差计算得到电热锅的温差系数，通过存储模块获取到温差阈值，将温差系数与温差阈值进行比较：若温差系数小于等于温差阈值，则判定加热时段内的电热锅加热均匀性满足要求，将对应的加热时段标记为均匀时段；若温差系数大于温差阈值，则判定加热时段内的电热锅加热均匀性不满足要求，将对应的加热时段标记为波动时段，将波动时段的数量与加热时段的数量的比值标记为波动比；通过存储模块获取到热效阈值与波动阈值，将电热锅的热效系数、波动比分别与热效阈值、波动阈值进行比较并通过比较结果对电热锅的加热效率是否满足要求进行判定。
3.根据权利要求2所述的一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，其特征在于，电热锅的热效系数、波动比分别与热效阈值、波动阈值进行比较的具体过程包括：若热效系数大于等于热效阈值且波动比小于波动阈值，则判定电热锅的加热效率满足要求，热效分析模块向控制平台发送热效合格信号；否则，判定电热锅的加热效率不满足要求，热效分析模块向控制平台发送加热异常信号，控制平台接收到加热异常信号后将加热异常信号发送至导热分析模块。
4.根据权利要求1所述的一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，其特征在于，加热时段i的管温数据GWi的获取过程包括：获取加热时段i的电热管的温度最大值与温度最小值，将电热管的温度最大值与温度最小值的平均值标记为加热时段i的管温数据GWi，加热时段i的外温数据WWi的获取过程包括：获取加热时段i的电热锅的锅体外侧面的温度最大值与温度最小值，将电热锅外表面的温度最大值与温度最小值的平均值标记为加热时段i的外温数据WWi。
5.根据权利要求4所述的一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，其特征在于，导热系数DR与导热阈值DRmin、DRmax进行比较的具体过程包括：若DR≤DRmin，则判定锅体导热性能不满足要求，导热分析模块向控制平台发送锅导热信号，控制平台接收到锅导热信号后将锅导热信号发送至用户的手机终端；若DRmin＜DR＜DRmax，则判定锅体与电热锅的导热性能均满足要求，加热效率不合格原因为温控器故障，导热分析模块向控制平台发送温控故障信号，控制平台接收到温控故障信号后将温控故障信号发送至用户的手机终端；若DR≥DRmax，则判定管锅导热性能不满足要求，导热分析模块向控制平台发送管导热信号，控制平台接收到管导热信号后将管导热信号发送至用户的手机终端。
6.根据权利要求1所述的一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，其特征在于，运行监控模块对电热锅的运行状态进行监控分析的具体过程包括：在电热锅运行过程中获取电热锅的噪声数据ZS与温表数据WB，电热锅的噪声数据ZS为电热锅运行时产生的噪声分贝值，电热锅的温表数据WB为电热锅运行时的表面温度值，通过对电热锅的噪声数据ZS与温表数据WB进行数值计算得到电热锅的运行系数YX；通过存储模块获取到运行阈值YXmax，将电热锅的运行系数YX与运行阈值YXmax进行比较并通过比较结果对电热锅的运行状态是否合格进行判定。
7.根据权利要求6所述的一种基于数据分析的电热锅运行用智能控制系统，其特征在于，运行系数YX与运行阈值YXmax进行比较的具体过程包括：若运行系数YX大于等于运行阈值YXmax，则判定电热锅的运行状态不满足要求，运行监控模块向控制平台发送运行异常信号，控制平台接收到运行异常信号后切断电热锅的电源；若运行系数YX小于运行阈值YXmax，则判定电热锅的运行状态满足要求，运行监控模块向控制平台发送运行正常信号。
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