CN114991123A - 一种预制桩及其连接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制桩及其连接方法，包括桩身混凝土、主筋、箍筋、第一连接筒、第二连接筒；第一连接筒包括设有第一锚固孔的第一底板、外筒、环形凹槽、筒身设有导向孔且内壁设有第一内螺纹的内筒、第一内孔；第二连接筒包括设有第二锚固孔的第二底板、内壁设有第二内螺纹的筒体、第二内孔；主筋两端分别穿过第一锚固孔、第二锚固孔，主筋两端的镦头分别将第一连接筒、第二连接筒锚固于桩身混凝土中；在预制桩底部的第二连接筒中连接插件，在第一连接筒的环形凹槽内放置弹簧，在导向孔内放置锁定体，在弹簧上放置锁定环，插件插入内孔中。本发明的一种预制桩可快速连接，且连接性能好、节约材料、经济性好。

Description

一种预制桩及其连接方法

技术领域

本发明涉及桩基础或复合地基技术领域，具体涉及一种预制桩及其连接方法。

背景技术

近年来，预制桩因其桩身强度高、施工质量可控、方便快捷的优点，在桩基工程及复合地基工程中均得到了广泛的应用。

预制桩的常规结构组成包括桩身混凝土、主筋和设置于桩身两端的钢端板，该桩身结构通常采用的连接方式为焊接。

然而，现场焊接的质量波动性较大，主要表现在：(1)受人为因素影响大，涉及操作人员的技术水平、工作态度、身体状态等；(2)受工作环境影响大，涉及天气、温度、湿度的变化等。

此外，将坡口满焊需要较长的操作时间，耗费人工较多，且焊接完成后需要冷却8分钟，以避免接头高温状态遇到地下水淬火导致强度降低。然后，预制桩在沉桩过程中，若停留时间较长，土阻力恢复，会显著增大沉桩的难度，特别是在土层由软变硬的过渡部位。

为了解决上述问题，目前已有与抱箍式、卡箍式、啮合式、膨胀咬合式等机械接头相配合的预制桩。然而，上述预制桩仍必须设置钢端板；且对于抱箍式、卡箍式连接预制桩，桩之间的连接工艺较繁琐，施工难度较大，需要千斤顶等设备配合；啮合式、膨胀咬合式等连接形式的预制桩连接效果相对较差，不能满足抗压、抗拔等各类工况的设计需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种可快速连接、连接性能好、节约材料且经济性好的预制桩。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种预制桩，包括预制桩本体A，上述的预制桩本体A包括桩身混凝土、主筋、箍筋、第一连接筒、第二连接筒；

上述的主筋数量为若干，每一根主筋的两端均设有镦头；主筋两端的镦头分别将第一连接筒、第二连接筒锚固于桩身混凝土中；

上述的第一连接筒为设置于预制桩本体A一端且数量与主筋数量相同的空心圆柱结构，第一连接筒包括第一底板、外筒、环形凹槽、内筒、第一内孔，所述的外筒、环形凹槽、内筒、第一内孔均与第一底板垂直；上述的外筒、内筒均与第一底板固接；上述的第一内孔为内筒的空腔部位；上述的环形凹槽为第一底板、外筒及内筒所围合的空间；上述的第一底板上设有第一锚固孔，第一锚固孔贯穿第一底板并与第一内孔相连通；上述的内筒筒身上沿某一横截面设有若干导向孔，内筒的内壁设有第一内螺纹；所述的导向孔为沿内筒径向贯穿的水平通孔；

上述的第二连接筒为设置于预制桩本体A另一端且数量与主筋数量相同的的空心圆柱结构，第二连接筒包括第二底板、筒体、第二内孔；上述的第二底板上设有第二锚固孔，第二锚固孔贯穿第二底板并与第二内孔相连通；上述的筒体与第二底板固接，筒体的内壁设有第二内螺纹；

上述的主筋位于第一连接筒的一端穿过第一锚固孔，且该端部的镦头密贴在第一底板靠第一内孔一侧的表面；主筋位于第二连接筒的一端穿过第二锚固孔，且该端部的镦头密贴在第二底板靠第二内孔一侧的表面。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的预制桩帽本体每一侧的第一连接筒或第二连接筒分别布置在同一横截面位置。

上述的第一连接筒、第二连接筒的顶面分别与预制桩本体A一侧的端部平面平齐，或者略低于预制桩本体A端部平面。

上述的第一锚固孔的直径小于第一内孔的直径且大于主筋的直径。

上述的第二锚固孔的直径小于第二内孔的直径且大于主筋的直径。

本发明还提供了一种预制桩的连接方法，其特征在于，包括下列步骤：

a)在上部待连接预制桩B底部的第二连接筒螺纹连接若干插件，上述插件为杆状结构，插件的一端设有与第二连接筒的第二内螺纹相匹配的外螺纹，另一端设有内凹的凹部以及外凸的凸部；

b)在下部待连接预制桩C顶部的第一连接筒的环形凹槽内放置弹簧；

c)在上述第一连接筒的导向孔内放置锁定体，使锁定体不突出于内筒的内壁；

d)在环形凹槽内的弹簧上放置锁定环；

e)采用起吊设备吊起待连接的预制桩B，缓慢移动至待连接的预制桩C的正上方；

f)水平旋转预制桩B，使与第二连接筒连接的全部插件的竖向中轴线与相对应的第一连接筒的内筒的竖向中轴线重合，然后使预制桩B竖直向下移动，在预制桩B的自重力作用下，插件插入第一内孔中；

g)预制桩B的底面或插件的凸台的下沿接触锁定环的顶面后，弹簧开始压缩，锁定环与预制桩B及插件同步竖直向下移动；

h)当锁定环向下移动至与锁定体位于环形凹槽范围内的部位相接触后，随着锁定环与预制桩B及插件的继续同步竖直向下移动，弹簧继续压缩，锁定体沿导向孔向第一内孔移动；

i)当锁定环向下移动至其内壁与锁定体靠近环形凹槽一侧的最端部恰好接触时，锁定体位于第一内孔一侧的最端部恰好移动至贴紧插件的凹部或凹部与凸部的过渡位置，形成锁定状态；在所述锁定状态下，插件被锁定体限位而不能向上移动，锁定体被锁定环限位而不能沿导向孔向环形凹槽方向移动，锁定环被上部待连接预制桩B的底面限位而不能向上移动，或者被插件的外螺纹下端的凸台的下沿限位而不能向上移动，完成连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：

(1)本发明的一种预制桩可快速连接，连接效率高；

(2)本发明的一种预制桩可不设置钢端板，钢材用量少，经济性高。

(3)本发明的一种预制桩完成连接后，插件、锁定体、锁定环等部件之间相互锁定、限位，连接牢固，可满足抗拔、抗压等各种工况的要求。

附图说明

图1为本发明一种预制桩的整体结构三维示意图；

图2为本发明一种预制桩的整体结构侧视图；

图3为本发明一种预制桩的主筋的三维结构示意图；

图4为本发明一种预制桩的主筋结构侧视图；

图5为本发明一种预制桩的第一连接筒的三维结构示意图；

图6为本发明一种预制桩的第一连接筒结构侧视图；

图7为本发明一种预制桩的第二连接筒的三维结构示意图；

图8为本发明一种预制桩的第二连接筒结构侧视图；

图9为本发明一种预制桩连接插件后的三维结构示意图；

图10为本发明一种预制桩连接插件后的结构侧视图；

图11为本发明一种预制桩连接方法的插件的三维结构示意图；

图12为本发明一种预制桩连接方法的插件的结构侧视图；

图13为本发明一种预制桩的第一连接筒设置弹簧后的结构侧视图；

图14为本发明一种预制桩的第一连接筒设置弹簧、锁定体后的结构侧视图；

图15为本发明一种预制桩的第一连接筒设置弹簧、锁定体、锁定环后的结构侧视图；

图16为本发明一种预制桩连接方法的预制桩对接状态三维示意图；

图17为本发明一种预制桩连接方法的预制桩对接状态侧视图；

图18为本发明一种预制桩连接方法的插件开始插入第二内孔状态侧视图；

图19为本发明一种预制桩连接方法的锁定环下端开始接触锁定体状态侧视图；

图20为本发明一种预制桩连接方法的锁定状态接头部位侧视图；

图21为本发明一种预制桩连接方法的锁定状态预制桩局部侧视图；

图22为本发明一种预制桩连接方法的锁定状态的预制桩整体三维示意图；

图23为本发明一种预制桩连接方法的锁定状态的预制桩整体侧视图；

附图标记：1-桩身混凝土；2-主筋；3-箍筋；4-第一连接筒；5-第二连接筒；6-插件；7-弹簧、8-锁定体；9-锁定环；21-镦头；41-第一底板、42-外筒；43-环形凹槽；44-内筒；45-第一内孔；46-第一锚固孔；47-导向孔；48-第一内螺纹；51-第二底板；52-筒体；53-第二内孔；54-第二锚固孔；55-第二内螺纹；61-外螺纹；62-凹部；63-凸部；64-凸台；A-预制桩本体；B-上部待连接预制桩；C-下部待连接预制桩。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，以更清楚、完整的描述本发明的技术方案。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个实施例的描述实际上是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，都属于本发明保护的范围。除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤中的相对位置、数量、尺寸均不限制本发明的范围。

为了便于表述，在实施例中使用了空间相对术语，如“垂直”、“上方”、“轴向”、“径向”、“平齐”、“贴合”、“贴紧”、“重合”等，用来描述在图中所示的一个部件或特征与其他部件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了部件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内壁”、“外壁”、“内”、“外”、“一端”、“另一端”、“端部”、“最端部”“底面”、“顶面”、“上部”、“下部”、“上端”、“下端”、“一侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，另外，出于方便说明的目的，垂向和水平是两两垂直的方向，垂向上的两个方向分别为上、下方向。

如图1、图2所示的一种预制管桩，包括预制桩本体A，上述的预制桩本体A包括桩身混凝土1、主筋2、箍筋3、第一连接筒4、第二连接筒5；

如图1、图2所示，上述的主筋2数量为6根；

如图3、图4所示，每一根主筋2的两端均设有镦头21；主筋2两端的镦头21分别将第一连接筒4、第二连接筒5锚固于桩身混凝土1中；

如图5、图6所示，上述的第一连接筒4为设置于预制桩本体A一端且数量与主筋数量相同的空心圆柱结构，第一连接筒4包括第一底板41、外筒42、环形凹槽43、内筒44、第一内孔45，所述的外筒42、环形凹槽43、内筒44、第一内孔45均与第一底板41垂直；上述的外筒42、内筒44均与第一底板41固接；上述的第一内孔45为内筒44的空腔部位；上述的环形凹槽43为第一底板41、外筒42及内筒44所围合的空间；上述的第一底板41上设有第一锚固孔46，第一锚固孔46贯穿第一底板41并与第一内孔45相连通；上述的内筒44筒身上沿某一横截面设有若干导向孔47，内筒44的内壁设有第一内螺纹48；所述的导向孔47为沿内筒44径向贯穿的水平通孔；

如图7、图8所示，上述的第二连接筒5为设置于预制桩本体A另一端且数量与主筋数量相同的的空心圆柱结构，第二连接筒5包括第二底板51、筒体52、第二内孔53；上述的第二底板51上设有第二锚固孔54，第二锚固孔54贯穿第二底板51并与第二内孔53相连通；上述的筒体52与第二底板51固接，筒体52的内壁设有第二内螺纹55；

如图1至图8所示，上述的主筋2位于第一连接筒4的一端穿过第一锚固孔46，且该端部的镦头21密贴在第一底板41靠第一内孔45一侧的表面；主筋2位于第二连接筒5的一端穿过第二锚固孔54，且该端部的镦头21密贴在第二底板51靠第二内孔53一侧的表面。

为优化上述技术方案，采取的措施还包括：

上述的预制桩帽本体1每一侧的第一连接筒4或第二连接筒5分别布置在同一横截面位置。

上述的第一连接筒4、第二连接筒5的顶面分别与预制桩本体A一侧的端部平面平齐，或者略低于预制桩本体A端部平面。

上述的第一锚固孔46的直径小于第一内孔45的直径且大于主筋2的直径。

上述的第二锚固孔54的直径小于第二内孔53的直径且大于主筋2的直径。

本实施例的一种预制桩的连接方法，包括下列步骤：

如图9、图10所示，在上部待连接预制桩B底部的第二连接筒5螺纹连接若干插件6；如图11、图12所示，上述插件6为杆状结构，插件6的一端设有与第二连接筒5的第二内螺纹55相匹配的外螺纹61，另一端设有内凹的凹部62以及外凸的凸部63；

如图13所示，在下部待连接预制桩C顶部的第一连接筒4的环形凹槽43内放置弹簧7；

如图14所示，在上述第一连接筒4的导向孔47内放置锁定体8，使锁定体8不突出于内筒44的内壁；

如图15所示，在环形凹槽43内的弹簧7上放置锁定环9；

如图16、图17所示，采用起吊设备吊起待连接的预制桩B，缓慢移动至待连接的预制桩C的正上方；水平旋转预制桩B，使与第二连接筒5连接的全部插件6的竖向中轴线与相对应的第一连接筒4的内筒44的竖向中轴线重合，然后使预制桩B竖直向下移动，在预制桩B的自重力作用下，如图18所示，插件6插入第一内孔45中；

如图19所示，预制桩B的底面接触锁定环9的顶面后，弹簧7开始压缩，锁定环9与预制桩B及插件6同步竖直向下移动；

当锁定环9向下移动至与锁定体8位于环形凹槽43范围内的部位相接触后，锁定环9对锁定体8作用有一个斜向下的力F，该力F具有一个指向第一内孔45的水平分力，还具有一个竖直向下的分力；由于锁定体8底部与导向孔47底面为刚性接触，上述竖向分力与导向孔47底面对锁定体8的反力平衡，并沿水平向产生一定的滚动摩擦力。

假设上述锁定环9对锁定体8作用力F与竖直方向的夹角为θ，只要使Fsinθ/(μFcosθ)>1，即为tanθ>μ时，锁定体8所受到的水平力合力仍指向第一内孔45。因钢或铁材质之间的滚动摩擦系数很小，一般不大于0.002，即使当上述夹角θ很小时，上式仍能成立。例如，θ＝1°时，tanθ＝tan1°＝0.0175>μ＝0.002；钢或铁材质之间的滑动摩擦系数一般为0.2至0.3，θ＝17°时，tanθ＝tan17°＝0.306>μ＝0.3，即可满足要求。因此，上述初始接触时的夹角θ为可根据所采用的材质以及对应的摩擦系数进行调整。

此外，随着锁定环9与预制桩B及插件6的继续同步竖直向下移动，夹角θ不断增大，直至达到90度，tanθ相应增大，而μ始终不变。因此，在锁定环9与锁定体8接触并继续向下移动的过程中，弹簧7继续压缩，球形的锁定体8所受到的水平力合力始终指向第一内孔45，故锁定体8始终只能沿导向孔47向第一内孔45移动。

如图20至图23所示，当锁定环9向下移动至其内壁与锁定体8靠近环形凹槽43一侧的最端部恰好接触时，锁定体8位于第一内孔45一侧的最端部恰好移动至贴紧插件6的凹部62或凹部62与凸部63的过渡位置，形成锁定状态；在所述锁定状态下，插件6被锁定体8限位而不能向上移动，锁定体8被锁定环9限位而不能沿导向孔47向环形凹槽43方向移动，锁定环9被上部待连接预制桩B的底面限位而不能向上移动，完成连接。

在其他实施例中，本发明的一种预制桩包括但不限于空心方桩、空心竹节桩、空心异形桩、实心方桩、实心异形桩、实心柱桩。

在其他实施例中，主筋、第一连接筒、第二连接筒可根据工程需要或设计要求设置为任意数量。

在其他实施例中，插件6的外螺纹61下端还设有凸台；在上述锁定状态下，第一连接筒4的顶面低于下部待连接预制桩C的顶面，锁定环9的顶面与插件6的凸台的下沿紧密贴合，弹簧7被压缩并反作用于锁定环9，将锁定环9挤压固定在插件6的凸台下沿与弹簧7顶面之间，锁定环9被插件6的凸台的下沿限位而不能向上移动。

在其他实施例中，上述的锁定体8为圆球体、椭球体或柱体中的任意一种或多种的组合，锁定体8的两端为球面、竖直平面、斜面、锯齿、台阶中的任意一种或多种的组合。

在其他实施例中，插件6的具体结构和形状可根据美观需要或根据受力需要进行调整，包括但不限于在锁定状态下，内孔顶部至导向孔之间的范围内，插件的侧壁与内筒的内壁紧贴。

在其他实施例中，弹簧7也可在导向孔47内放置锁定体8之后放置于环形凹槽43内。

在其他实施例中，插件6竖直向下移动并插入内孔45中之前，在内孔45中浇注环氧树脂。

在其他实施例中，当预制桩两侧设置端板时，所述的第一连接筒4、第二连接筒5可设置于端板中，并与端板一体加工成型。

在其他实施例中，弹簧7的顶端与锁定环9的底端可固接为一体，以便于安装。

在其他实施例中，第一连接筒4、第二连接筒5在起吊、运输过程中可采用带螺纹的堵头进行临时封堵，以避免异物进入。

在其他实施例中，第一连接筒4中的弹簧7、锁定体8、锁定环9均可在工厂内预先安装，并用上述带螺纹的堵头进行临时封堵，避免在起吊、运输的过程中掉落遗失。

本发明的一种预制桩设置了一种特别的连接结构，插件的长度、锁定环的高度以及导向孔的位置经过专门的设计，使得插件进入第一内孔向下移动至插件的凸部的最大横截面处通过导向孔中轴线之后，锁定环开始接触到锁定体；此后随着插件与锁定环的同步向下移动，插件与锁定环的竖向位移相同，锁定环挤压锁定体，使锁定体沿导向孔向第一内孔移动，直至锁定环内壁与锁定体靠近环形凹槽一侧的最端部恰好接触时，锁定体位于第一内孔一侧的最端部恰好移动至贴紧插件的凹部或凹部与凸部的过渡位置，形成一种自锁的连接结构，该自锁连接结构的连接工艺简单，可快速实现插接。

本发明的一种预制桩通过在主筋两端分别设置第一连接筒和第二连接筒，连接后，上下节桩的主筋不产生错位，上下节桩相对应的主筋之间通过接头紧密连接，利于荷载自上而下传递，从而提高了接头的力学性能，尤其是桩的抗拔性能。

本发明的一种预制桩由于实现了主筋间的连接，因此在多数情况下可不设置钢端板，明显的节约了钢材的用量，降低了预制桩的生产成本。

Claims (8)

1.一种预制桩，其特征在于，包括预制桩本体(A)，所述的预制桩本体(A)包括桩身混凝土(1)、主筋(2)、箍筋(3)、第一连接筒(4)、第二连接筒(5)；

所述的主筋(2)数量为若干，每一根主筋(2)的两端均设有镦头(21)；主筋(2)两端的镦头(21)分别将第一连接筒(4)、第二连接筒(5)锚固于桩身混凝土(1)中；

所述的第一连接筒(4)为设置于预制桩本体(A)一端且数量与主筋数量相同的空心圆柱结构，第一连接筒(4)包括第一底板(41)、外筒(42)、环形凹槽(43)、内筒(44)、第一内孔(45)，所述的外筒(42)、环形凹槽(43)、内筒(44)、第一内孔(45)均与第一底板(41)垂直；所述的外筒(42)、内筒(44)均与第一底板(41)固接；所述的第一内孔(45)为内筒(44)的空腔部位；所述的环形凹槽(43)为第一底板(41)、外筒(42)及内筒(44)所围合的空间；所述的第一底板(41)上设有第一锚固孔(46)，第一锚固孔(46)贯穿第一底板(41)并与第一内孔(45)相连通；所述的内筒(44)筒身上沿某一横截面设有若干导向孔(47)，内筒(44)的内壁设有第一内螺纹(48)；所述的导向孔(47)为沿内筒(44)径向贯穿的水平通孔；

所述的第二连接筒(5)为设置于预制桩本体(A)另一端且数量与主筋数量相同的的空心圆柱结构，第二连接筒(5)包括第二底板(51)、筒体(52)、第二内孔(53)；所述的第二底板(51)上设有第二锚固孔(54)，第二锚固孔(54)贯穿第二底板(51)并与第二内孔(53)相连通；所述的筒体(52)与第二底板(51)固接，筒体(52)的内壁设有第二内螺纹(55)；

所述的主筋(2)位于第一连接筒(4)的一端穿过第一锚固孔(46)，且该端部的镦头(21)密贴在第一底板(41)靠第一内孔(45)一侧的表面；主筋(2)位于第二连接筒(5)的一端穿过第二锚固孔(54)，且该端部的镦头(21)密贴在第二底板(51)靠第二内孔(53)一侧的表面。

2.根据权利要求1所述的一种预制桩，其特征在于，所述的预制桩帽本体(1)每一侧的第一连接筒(4)或第二连接筒(5)分别布置在同一横截面位置。

3.根据权利要求1所述的一种预制桩，其特征在于，所述的第一连接筒(4)、第二连接筒(5)的顶面分别与预制桩本体(A)一侧的端部平面平齐，或者略低于预制桩本体(A)端部平面。

4.根据权利要求1所述的一种预制桩，其特征在于，所述的第一锚固孔(46)的直径小于第一内孔(45)的直径且大于主筋(2)的直径。

5.根据权利要求1所述的一种预制桩，其特征在于，所述的第二锚固孔(54)的直径小于第二内孔(53)的直径且大于主筋(2)的直径。

6.一种如权利要求1-5中任意一项所述的预制桩的连接方法，其特征在于，包括下列步骤：

a)在上部待连接预制桩(B)底部的第二连接筒(5)螺纹连接若干插件(6)，所述的插件(6)为杆状结构，插件(6)的一端设有与第二连接筒(5)的第二内螺纹(55)相匹配的外螺纹(61)，另一端设有内凹的凹部(62)以及外凸的凸部(63)；

b)在下部待连接预制桩(C)顶部的第一连接筒(4)的环形凹槽(43)内放置弹簧(7)；

c)在所述第一连接筒(4)的导向孔(47)内放置锁定体(8)，使锁定体(8)不突出于内筒(44)的内壁；

d)在环形凹槽(43)内的弹簧(7)上放置锁定环(9)；

e)采用起吊设备吊起待连接的预制桩(B)，缓慢移动至待连接的预制桩(C)的正上方；

f)水平旋转预制桩(B)，使与第二连接筒(5)连接的全部插件(6)的竖向中轴线与相对应的第一连接筒(4)的内筒(44)的竖向中轴线重合，然后使预制桩(B)竖直向下移动，在预制桩(B)的自重力作用下，插件(6)插入第一内孔(45)中；

g)预制桩(B)的底面接触锁定环(9)的顶面后，弹簧(7)开始压缩，锁定环(9)与预制桩(B)及插件(6)同步竖直向下移动；

h)当锁定环(9)向下移动至与锁定体(8)位于环形凹槽(43)范围内的部位相接触后，随着锁定环(9)与预制桩(B)及插件(6)的继续同步竖直向下移动，弹簧(7)继续压缩，锁定体(8)沿导向孔(47)向第一内孔(45)移动；

i)当锁定环(9)向下移动至其内壁与锁定体(8)靠近环形凹槽(43)一侧的最端部恰好接触时，锁定体(8)位于第一内孔(45)一侧的最端部恰好移动至贴紧插件(6)的凹部(62)或凹部(62)与凸部(63)的过渡位置，形成锁定状态；在所述锁定状态下，插件(6)被锁定体(8)限位而不能向上移动，锁定体(8)被锁定环(9)限位而不能沿导向孔(47)向环形凹槽(43)方向移动，锁定环(9)被上部待连接预制桩(B)的底面限位而不能向上移动，完成连接。

7.根据权利要求6所述的一种预制桩的连接方法，其特征在于，所述锁定环(9)向下移动至与锁定体(8)位于环形凹槽(43)范围内的部位相接触后，锁定环(9)对全部锁定体(8)均作用有一个斜向下的力，该力具有指向第一内孔(45)竖向中轴线的水平分力。

8.根据权利要求6所述的一种预制桩的连接方法，其特征在于，所述锁定环(9)与锁定体(8)接触并继续向下移动的过程中，锁定体(8)所受到的水平力合力始终沿导向孔(47)的水平中轴线方向指向第一内孔(45)。

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