CN109853535B - 一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置 - Google Patents

Abstract

一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，包括活塞体、缸体、极限螺钉、单向轴移位锁定机构，所述单向轴移位锁定机构设置在活塞体和缸体之间，在单向轴移位锁定机构处于受力移动前的状态下，活塞体和缸体之间由极限螺钉轴向固定连接成一体。它能解决混凝土预制桩在出现浮桩过程中对桩身长度的变形进行自动补偿装置，有效防止桩体出现吊脚桩或断桩。

Description

一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置

技术领域：

本发明涉及混凝土预制桩结构件，尤其涉及混凝土预制桩在打桩后土质上浮桩身长度的补偿装置。

背景技术：

在建房造楼过程中，尤其是在建造高层楼房过程中通常要用混凝土预制桩结构件构成楼房的地基，以承载高层楼房的自重荷载和使用荷载。现有的混凝土预制桩结构件通常包括管桩和方桩，在上下节两根桩之间通过钢质端板焊接成一起。打桩方式可分为锤击打桩法和静力压桩法，无论管桩还是方桩，不管是冲击打桩还是静压打桩，群桩打桩结束后，建筑物基础地面常常会出现中间高四周低的地面隆起从而带动预制桩上浮的现象。硬粘土中预制桩基通常表现为桩体整体上浮产生吊脚桩；浅层密实砂土层的预制桩基通常上部桩体上浮量大而下部桩体相对固定，表现为断桩或吊脚桩。桩连接之间接头的焊接强度一般都小于桩体的自身强度，管桩的抗压强度很大，但抗拉强度较低，桩间接头是最薄弱环节，混凝土预制桩的抗拉强度在极限抗拉强度作用下，桩接头最容易拉断，断桩或吊脚桩均表现在桩的接头处或桩端处。

桩身上浮后会产生两种后果，第一是桩身整体上浮后，末段桩的下端拉空，形成俗称的“吊脚桩”，表现为桩端承载力极大减小或消失；第二是预制桩桩身上段上浮而下段固定不上浮，从而拉断桩身，形成所谓“断桩”，表现为预制桩只有上段有承载力，“断桩”以下段不发挥承载作用。两种表现均可通过静载试验加以证明和分析出来。上浮桩的危害主要表现如下几点：

⑴浮桩后，无论是造成“吊脚桩”还是“断桩”，桩体的承载力都不能满足建筑荷载要求，建筑物将发生较大幅度的沉降，若产生不均匀地沉降则后果更严重，极有可能造成建筑结构开裂或变形，严重时会导致建筑物倾斜超标，引发整个建筑结构的变形或开裂，直接影响建筑物的使用功能和安全性，在极端情况下还会造成建筑物的倒塌。

⑵基础工程桩的承载力检测不合格，不仅需要花很长的时间进行修复，而且修复费用很高，还要延迟交房工期，直接影响开发商的信誉。

目前，处理上浮桩的常用方法有如下几种：

⑴粘性土中的预制桩上浮后，通常采用复打或复压的办法进行处理，复打或复压虽然有效果，但往往不能从根本上解决问题，因为这种解决上浮的措施与形成上浮的原因不存在逻辑上的关联性。

⑵对密实砂土层中的预制桩上浮，复压或复打基本上没有效果或效果非常有限。

⑶针对可能产生预制桩上浮的土层，可预先采取一些预防措施，比如通常采用的引孔措施，可百分之百引孔，也可按一定比例引孔，引孔深度根据土层特性确定，一般引孔深度不超过有效桩长的百分之七十。但采取引孔措施后，只能减轻预制桩上浮现象，很难彻底解决预制桩上浮问题，往往还需要进行二次处理。

⑷饱和软粘土中施工预制桩前，可预先在土体中打设砂桩或打设塑料排水体，以消除打设预制桩后产生的超孔隙水压力，对减少土体隆有一定作用，但不能完全消除桩体上浮。

⑸针对承载力缺失桩段，目前比较有效的措施是在事后进行高压旋喷处理，但施工难度大，需要专用设备才能进行，而且费用高，工期长。

综上所述，不管事后采用何种方法处理浮桩问题，工期和费用的双重损失，对工程来说，都是一个额外的负担。据申请人了解，到目前为止，本行业中还没有事先解决混凝土预制桩浮桩难题的有效方法。

申请人对混凝土预制桩产生浮桩的原因进行了长期的研究和分析，在以下几种桩土组合中极易形成浮桩现象：

⑴饱和硬粘土的短时间不可压缩性，饱和硬粘土中进入预制桩时，由于其极低的渗透性，相对于预制桩的成桩工期来说，表现出来的土工特性为短时间内的不可压缩，土体在预制桩体积增量的作用下向上挤出，向上运动的土体拖动桩身向上移动，形成浮桩现象；

⑵浅部或上部土体为较密实的砂土层，当压桩应力释放时，浅部土体产生向上回弹，浅部或上部密实砂土与桩身的向上摩擦力足以克服下部桩身的向下摩擦力，拖动桩身整体上移，形成浮桩现象。

⑶饱和软粘土也存在短时间不可压缩性，但由于其对预制桩的向上摩擦力不足以克服下部预制桩的嵌固力，所以预制桩上浮现象不明显。

⑷桩间土为老粘土，桩端为风化岩时，由于老粘土的低压缩性，打桩后地表隆起明显，形成浮桩现象。

一般而言，混凝土预制桩上浮具有如下特点：

⑴浅部或上部土体产生向上的变形；

⑵土体向上变形量随深度增加而减小；

⑶土体向上变形存在“临界深度”；

⑷临界深度以下土体以侧向变形为主；

⑸预制桩下部土体一般不上浮，或者上浮量极少；

⑹由于向上变形量的不一致，上浮土体中的预制桩桩身存在拉应力；

⑺当桩身上浮后，产生两个后果，一是桩身整体上浮后，表现为桩端承载力极大减小或消失；二是预制桩桩身上段上浮而下段固定不上浮，表现为拉断桩身，上浮预制桩只有上段有承载力，下段不发挥承载作用。“吊脚桩”和“断桩”两种表现均可通过静载试验加以证明和分析出来。

为了彻底解决混凝土预制桩的浮桩难题，申请人发明了一种混凝土预制桩浮桩的自动补偿装置，能自动补偿桩身上浮附加桩身长度，从而保证建筑荷载有效传至整个桩身，消除“吊脚”或“断桩”现象。

发明内容：

本发明的目的是提供一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，它能解决混凝土预制桩在出现浮桩过程中对桩身长度的变形进行自动补偿装置，有效防止桩体出现吊脚桩或断桩。

本发明采取的技术方案如下：

一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：包括活塞体、缸体、极限螺钉和单向轴移位锁定机构，所述单向轴移位锁定机构设置在活塞体和缸体之间，在单向轴移位锁定机构处于受力移动前的状态下，活塞体和缸体之间由极限螺钉轴向固定连接成一体。

进一步，所述单向轴移位锁定机构包括套装在活塞体内的单向锁舌、双向锁舌、弹簧、工艺销、设置在缸体的配合内孔内侧面上的单向锁槽和双向锁槽，单向锁舌滑槽和双向锁舌滑槽沿活塞体的配合柱体轴向设置；在缸体的配合内孔中沿轴向设有单向锁槽和双向锁槽，单向锁槽的下端面为平面，侧面为弧面或斜面，双向锁槽的截面形状为矩形，单向锁舌的锁扣端的侧面为弧面或斜面，单向锁舌插装在单向锁舌滑槽中，在单向锁舌的尾部与活塞体之间设有弹簧，双向锁舌插装在双向锁舌滑槽中，在双向锁舌的尾部与活塞体之间设有弹簧，所有单向锁舌和双向锁舌均通过工艺销限位在活塞体内，所有单向锁舌和双向锁舌的外伸端均缩在配合柱体的外面表面以内，活塞体和单向锁舌、双向锁舌、弹簧和工艺销的结合体套装在缸体的配合内孔中，活塞体和缸体之间由极限螺钉轴向固定连接。

更进一步，在所述单向轴移位锁定机构中，沿活塞体的轴向间隔设有N个单向锁舌组和一个双向锁舌组，每一单向锁舌组在活塞体的周向均匀分布两个及两个以上单向锁舌，双向锁舌组沿活塞体的周向均匀分布两个及两个以上双向锁舌。

更进一步，所述单向锁舌组沿活塞体的周向均匀分布的两个单向锁舌，双向锁舌组沿活塞体的周向均匀分布的两个双向锁舌，双向锁舌设置在单向锁舌的下方。

更进一步，双向锁舌滑槽设置在单向锁舌滑槽的下方，在双向锁槽的上方单向锁槽的设置数量为0-3。

进一步，所述单向轴移位锁定机构包括单向锁舌、双向锁舌、弹簧和工艺销，在活塞体的配合柱体上沿轴向间隔地设有单向锁舌槽和双向锁舌槽，单向锁舌槽的上端面为平面，侧面为弧面或斜面，双向锁舌槽的截面形状为矩形，单向锁舌的外伸端的侧面为弧面或斜面，在缸体的侧壁上沿轴向间隔地设有单向锁滑槽和双向锁滑槽，单向锁舌插装在单向锁滑槽中，在单向锁舌的尾部与缸体之间设有弹簧，双向锁舌插装在双向锁滑槽中，在双向锁舌的尾部与缸体之间设有弹簧，所有单向锁舌和双向锁舌均通过工艺销限位安装在缸体内，所有单向锁舌和双向锁舌的锁扣端均缩在缸体的内孔面表面以内，在活塞体套装在缸体的配合内孔前，活塞体和缸体之间由轴向极限螺钉固定连接。

更进一步，所述单向锁舌组包括沿缸体配合内孔的周向对称分布的两个单向锁舌，双向锁舌组包括沿缸体配合内孔的周向对称分布的两个双向锁舌，双向锁舌设置在单向锁舌的下方。

更进一步，在双向锁舌槽的上方单向锁舌槽的设置数量为0-3。

进一步，所述单向轴移位锁定机构包括转动锁舌、双向锁舌、弹簧、工艺销和工艺芯轴，在活塞体的配合柱体上沿轴向间隔地设有单向限位槽和双向锁舌槽，单向限位槽的上端面为平面，双向锁舌槽的截面形状为矩形，转动锁舌的外伸端为平面，转动锁舌沿缸体的内孔侧壁的轴向间隔地设置，转动锁舌的下端与缸体的内孔侧壁铰连接，转动锁舌的上段与缸体之间设有弹簧，在缸体上水平地设有双向锁滑槽，双向锁滑槽设置在转动锁舌的上方，双向锁舌插装在双向锁滑槽中，在双向锁舌的尾部与缸体之间设有弹簧，所有转动锁舌均通过工艺芯轴限位在缸体内，双向锁舌通过工艺销限位安装在缸体内，在套装活塞体时通过工艺芯轴压迫转动锁舌和弹簧，当配合柱体的底端与缸体配合内孔的底面相接触时，活塞体和缸体之间由轴向极限螺钉固定连接。

进一步，所述单向轴移位锁定机构为单向滚动锁定机构，在缸体的配合孔与活塞体之间的配合段侧壁上均匀地设有上高下低的斜置的滚动滑道，在滚动滑道中设有滚动体。

在本发明中，所述单向轴移位锁定机构还有许多等功能代换的结构，例如：单向契块锁紧机构或单向拨动锁紧机构等，只要能实现活塞体与缸体在受到相反拉力状态下，能使活塞体与缸体之间产生轴向单向位移功能锁定功能的所有方案均属于本发明的保护范围。

由于在活塞体与缸体之间设置了单向轴移位锁定机构，在活塞体与缸体分别受到极限相反拉力状态下，连接活塞体与缸体的轴向极限螺钉将被拉断，活塞体将相对于缸体一定量的轴向单向位移，这种单向轴移位锁定机构，在打桩过程中即使出现浮桩现象，它能使上段桩体相对底桩产生一定量上移距离，从而满足浮桩所需的桩体上移尺寸要求，能消除在打桩过程中出现浮桩而引发的断桩或吊脚桩。

附图说明：

图1为本发明的一种结构示意图，在使用前的状态；

图2为图1抽除工艺销后的结构状态示意图

图3为图2活塞体处于长度补偿极限状态的结构示意图；

图4为图1中活塞体的结构示意图；

图5为图1中缸体的结构示意图；

图6为图3中A-A剖视的一种结构示意图，二个单向锁舌对称分布；

图7为图3中A-A剖视的另一种结构示意图，四个单向锁舌对称分布；

图8为本发明的第二种结构示意图，单向锁舌和双向锁舌均插装在缸体上；

图9为本发明的第三种结构示意图，单向转动锁定结构；

图10为本发明的第四种结构示意图，单向滚动锁定结构。

图中：1-活塞体；2-缸体；3-极限螺钉；4-单向轴移位锁定机构；

5-滚动体；11-配合柱体；12-单向锁舌滑槽；13-双向锁舌滑槽；14-单向锁舌槽；15-双向锁舌槽；16-单向限位槽；21-配合内孔；22-单向锁槽；23-双向锁槽；24-单向锁滑槽；25-双向锁滑槽；26-滚动滑道；41-单向锁舌；42-双向锁舌；43-弹簧；44-工艺销；45-转动锁舌；46-工艺芯轴。

具体实施方式：

下面结合附图举例说明本发明的具体实施方式：

实施例1：一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，如图1-7所示，包括活塞体1、缸体2、极限螺钉3和单向轴移位锁定机构4，所述单向轴移位锁定机构4设置在活塞体1和缸体2之间，在单向轴移位锁定机构4处于受力移动前的状态下，活塞体1和缸体2之间由极限螺钉3轴向固定连接成一体，所述单向轴移位锁定机构4包括套装在活塞体1内的单向锁舌41、双向锁舌42、弹簧43、工艺销44，设置在缸体2的配合内孔21内侧面上的单向锁槽22和双向锁槽23，单向锁舌滑槽12和双向锁舌滑槽13沿活塞体1的配合柱体11轴向设置；在缸体2的配合内孔21中沿轴向设有单向锁槽22和双向锁槽23，单向锁槽22的下端面为平面，侧面为弧面或斜面，双向锁槽23的截面形状为矩形，单向锁舌41的锁扣端的侧面为弧面或斜面，单向锁舌41插装在单向锁舌滑槽12中，在单向锁舌41的尾部与活塞体1之间设有弹簧43，双向锁舌42插装在双向锁舌滑槽13中，在双向锁舌42的尾部与活塞体1之间设有弹簧43，所有单向锁舌41和双向锁舌42均通过工艺销44限位在活塞体1内，所有单向锁舌41和双向锁舌42的外伸端均缩在配合柱体11的外面表面以内，活塞体1和单向锁舌41、双向锁舌42、弹簧43、工艺销44的结合体套装在缸体2的配合内孔21中，活塞体1和缸体2之间由极限螺钉3轴向固定连接。

在本例中：沿活塞体1的轴向间隔设有六个单向锁舌组和一个双向锁舌组，每一单向锁舌组在活塞体1的周向均匀分布两个单向锁舌41，双向锁舌组在活塞体1的周向均匀分布两个双向锁舌42，且双向锁舌42设置在单向锁舌41的下方，双向锁舌滑槽13设置在单向锁舌滑槽12的下方，在双向锁槽23的上方单向锁槽22的设置数量为0-3。

实施例2：如图8所示，与实施例1不同之处在于单向轴移位锁定机构4，所述单向轴移位锁定机构4包括单向锁舌41、双向锁舌42、弹簧43和工艺销44，在活塞体1的配合柱体11上沿轴向间隔地设有单向锁舌槽14和双向锁舌槽15，单向锁舌槽14的上端面为平面，侧面为弧面或斜面，双向锁舌槽15的截面形状为矩形，单向锁舌41的外伸端的侧面为弧面或斜面，在缸体2的侧壁上沿轴向间隔地设有单向锁滑槽24和双向锁滑槽25，单向锁舌41插装在单向锁滑槽24中，在单向锁舌41的尾部与缸体2之间设有弹簧43，双向锁舌42插装在双向锁滑槽25中，在双向锁舌42的尾部与缸体2之间设有弹簧43，所有单向锁舌41和双向锁舌42均通过工艺销44限位安装在缸体2内，所有单向锁舌41和双向锁舌42的锁扣端均缩在缸体2的内孔面表面以内，在活塞体1套装在缸体2配合内孔21前，活塞体1和缸体2之间由轴向极限螺钉3固定连接。在本例中，所述单向锁舌组包括沿缸体2配合内孔的周向对称分布的两个单向锁舌41，双向锁舌组包括沿缸体2配合内孔的周向对称分布的两个双向锁舌42，双向锁舌42设置在单向锁舌41的下方，在双向锁舌槽15的上方单向锁舌槽14的设置数量为0-3。

实施例3：与实施例1不同之处在于单向轴移位锁定机构4，如图9所示，所述单向轴移位锁定机构4包括转动锁舌45、双向锁舌42、弹簧43、工艺销44和工艺芯轴46，在活塞体1的配合柱体11上沿轴向间隔地设有单向限位槽16和双向锁舌槽15，单向限位槽16的上端面为平面，双向锁舌槽15的截面形状为矩形，转动锁舌45的外伸端为平面，转动锁舌45沿缸体2的内孔侧壁的轴向间隔地设置，转动锁舌45的下端与缸体2的内孔侧壁铰连接，转动锁舌45的上段与缸体2之间设有弹簧43，在缸体2上水平地设有双向锁滑槽25，双向锁滑槽25设置在转动锁舌45的上方，双向锁舌42插装在双向锁滑槽25中，在双向锁舌42的尾部与缸体2之间设有弹簧43，所有转动锁舌45均通过工艺芯轴46限位在缸体2内，双向锁舌42通过工艺销44限位安装在缸体2内，在套装活塞体1时通过工艺芯轴46压迫转动锁舌45和弹簧43，当配合柱体11的底端与缸体配合内孔21的底面相接触时，活塞体1和缸体2之间由轴向极限螺钉3固定连接。

本发明的实施方式很多，所述单向轴移位锁定机构4还可设计为单向滚动锁定机构，如例图10所示，在缸体2的配合孔与活塞体1之间的配合段侧壁上均匀地设有上高下低的斜置的滚动滑道26，在滚动滑道26中设有滚动体5。

在本发明中，所述单向轴移位锁定机构4还有许多等功能代换的结构，例如，单向契块锁定机构或单向拨动锁定机构等都能对桩体在上浮过程中进行长度方向的单向补偿功能。只要能实现活塞体1与缸体2在受到相反拉力状态下，能使活塞体与缸体之间产生轴向单向位移功能的所有方案均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：包括活塞体（1）、缸体（2）、极限螺钉（3）和单向轴移位锁定机构（4），所述单向轴移位锁定机构（4）设置在活塞体（1）和缸体（2）之间，在单向轴移位锁定机构（4）处于受力移动前的状态下，活塞体（1）和缸体（2）之间由极限螺钉（3）轴向固定连接成一体，所述单向轴移位锁定机构（4）包括套装在活塞体（1）内的单向锁舌（41）、双向锁舌（42）、弹簧（43）、工艺销（44）、设置在缸体（2）的配合内孔（21）内侧面上的单向锁槽（22）和双向锁槽（23），单向锁舌滑槽（12）和双向锁舌滑槽（13）沿活塞体（1）的配合柱体（11）轴向设置；在缸体（2）的配合内孔（21）中沿轴向设有单向锁槽（22）和双向锁槽（23），单向锁槽（22）的下端面为平面，侧面为弧面或斜面，双向锁槽（23）的截面形状为矩形，单向锁舌（41）的锁扣端的侧面为弧面或斜面，单向锁舌（41）插装在单向锁舌滑槽（12）中，在单向锁舌（41）的尾部与活塞体（1）之间设有弹簧（43），双向锁舌（42）插装在双向锁舌滑槽（13）中，在双向锁舌（42）的尾部与活塞体（1）之间设有弹簧（43），所有单向锁舌（41）和双向锁舌（42）均通过工艺销（44）限位在活塞体（1）内，所有单向锁舌（41）和双向锁舌（42）的外伸端均缩在配合柱体（11）的外面表面以内，活塞体（1）和单向锁舌（41）、双向锁舌（42）、弹簧（43）和工艺销（44）的结合体套装在缸体（2）的配合内孔（21）中，活塞体（1）和缸体（2）之间由极限螺钉（3）轴向固定连接。

2.根据权利要求1所述混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：在所述单向轴移位锁定机构（4）中，沿活塞体（1）的轴向间隔设有N个单向锁舌组和一个双向锁舌组，每一单向锁舌组在活塞体（1）的周向均匀分布两个及两个以上单向锁舌（41），双向锁舌组沿活塞体（1）的周向均匀分布两个及两个以上双向锁舌（42）。

3.根据权利要求2所述混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：所述单向锁舌组沿活塞体（1）的周向均匀分布的两个单向锁舌（41），双向锁舌组沿活塞体（1）的周向均匀分布的两个双向锁舌（42），双向锁舌（42）设置在单向锁舌（41）的下方。

4.根据权利要求1所述混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：双向锁舌滑槽（13）设置在单向锁舌滑槽（12）的下方，在双向锁槽（23）的上方单向锁槽（22）的设置数量为0-3。

5.一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：包括活塞体（1）、缸体（2）、极限螺钉（3）和单向轴移位锁定机构（4），所述单向轴移位锁定机构（4）包括单向锁舌（41）、双向锁舌（42）、弹簧（43）和工艺销（44），在活塞体（1）的配合柱体（11）上沿轴向间隔地设有单向锁舌槽（14）和双向锁舌槽（15），单向锁舌槽（14）的上端面为平面，侧面为弧面或斜面，双向锁舌槽（15）的截面形状为矩形，单向锁舌（41）的外伸端的侧面为弧面或斜面，在缸体（2）的侧壁上沿轴向间隔地设有单向锁滑槽（24）和双向锁滑槽（25），单向锁舌（41）插装在单向锁滑槽（24）中，在单向锁舌（41）的尾部与缸体（2）之间设有弹簧（43），双向锁舌（42）插装在双向锁滑槽（25）中，在双向锁舌（42）的尾部与缸体（2）之间设有弹簧（43），所有单向锁舌（41）和双向锁舌（42）均通过工艺销（44）限位安装在缸体（2）内，所有单向锁舌（41）和双向锁舌（42）的锁扣端均缩在缸体（2）的内孔面表面以内，在活塞体（1）套装在缸体（2）的配合内孔（21）前，活塞体（1）和缸体（2）之间由轴向极限螺钉（3）固定连接。

6.根据权利要求5所述混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：单向锁舌组包括沿缸体（2）配合内孔的周向对称分布的两个单向锁舌（41），双向锁舌组包括沿缸体（2）配合内孔的周向对称分布的两个双向锁舌（42），双向锁舌（42）设置在单向锁舌（41）的下方。

7.根据权利要求5所述混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：在双向锁舌槽（15）的上方单向锁舌槽（14）的设置数量为0-3。

8.一种混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：包括活塞体（1）、缸体（2）、极限螺钉（3）和单向轴移位锁定机构（4），所述单向轴移位锁定机构（4）包括转动锁舌（45）、双向锁舌（42）、弹簧（43）、工艺销（44）和工艺芯轴（46），在活塞体（1）的配合柱体（11）上沿轴向间隔地设有单向限位槽（16）和双向锁舌槽（15），单向限位槽（16）的上端面为平面，双向锁舌槽（15）的截面形状为矩形，转动锁舌（45）的外伸端为平面，转动锁舌（45）沿缸体（2）的内孔侧壁的轴向间隔地设置，转动锁舌（45）的下端与缸体（2）的内孔侧壁铰连接，转动锁舌（45）的上段与缸体（2）之间设有弹簧（43），在缸体（2）上水平地设有双向锁滑槽（25），双向锁滑槽（25）设置在转动锁舌（45）的上方，双向锁舌（42）插装在双向锁滑槽（25）中，在双向锁舌（42）的尾部与缸体（2）之间设有弹簧（43），所有转动锁舌（45）均通过工艺芯轴（46）限位在缸体（2）内，双向锁舌（42）通过工艺销（44）限位安装在缸体（2）内，在套装活塞体（1）时通过工艺芯轴（46）压迫转动锁舌（45）和弹簧（43），当配合柱体（11）的底端与缸体配合内孔（21）的底面相接触时，活塞体（1）和缸体（2）之间由轴向极限螺钉（3）固定连接。

9.根据权利要求8所述混凝土预制桩上浮长度自动补偿装置，其特征是：所述单向轴移位锁定机构（4）为单向滚动锁定机构，在缸体（2）的配合孔与活塞体（1）之间的配合段侧壁上均匀地设有上高下低的斜置的滚动滑道（26），在滚动滑道（26）中设有滚动体（5）。