CN114990288A - 一种降低含铝钢过vd炉溢渣的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，包括转炉——吹氩站——LF精炼炉——VD炉——连铸等工艺，其特征在于：转炉出钢1/4时加入铝锰合金，对钢水进行脱氧；精炼渣对钢水进行渣洗；出完钢，钢水进吹氩站加入铝粒；LF精炼炉进站加入剩余石灰；LF精炼炉送电过程间隔2～3分钟加入1次脱氧碳化硅对钢包顶渣进行扩散脱氧；LF精炼炉冶炼过程通过喂铝线调整钢中铝含量；LF精炼炉控制出站钢包顶渣成分；VD炉进行抽真空操作。实现含铝钢过VD炉过程中，减少渣的溢出甚至不溢出，含铝钢过VD炉溢渣率由原来38％降低至6％，保证了生产的顺行及脱氢效果，降低了VD炉清渣频率，提高了生产效率。

Description

一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法。
背景技术
对钢中气体含量有严格要求的钢种，一般需要经过VD或RH炉进行除气操作。其中VD炉在去除气体过程中随着真空度的降低，穿过渣层的气体体积急剧增大，受到钢包顶渣渣层厚、黏度大等原因的影响，存在钢渣上溢的问题，对VD炉清渣及脱气效果等产生一定的影响。
目前针对VD炉处理过程中钢渣上溢的问题，主要有以下的处理方法：⑴保证足够的钢包净空，一般钢包净空800～1000mm左右，但减少了钢水产量，甚至影响LF精炼炉送电操作；⑵进VD炉处理前进行扒渣操作，降低钢包顶渣量(厚度)，但需要增加扒渣设备及处理时间；⑶在钢渣溢出前频繁进行破空操作，但延长了真空处理时间，影响生产的顺行；⑷VD处理过程让顶渣部分溢出，然后对积渣进行清理，但增加了清渣时间和成本，同时也减少了VD炉的作业率。
发明内容
针对以上现有技术存在的不足之处，本发明提供了一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法。
一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，包括转炉——吹氩站——LF精炼炉——VD炉——连铸工艺，其特征在于：
步骤(1)转炉出钢1/4时加入铝锰合金，对钢水进行脱氧；
步骤(2)出钢加完所有合金后加入渣洗料石灰300kg、精炼渣200kg对钢水进行渣洗；
步骤(3)出完钢，钢水进吹氩站加入铝粒10～20kg对钢包顶渣进行脱氧改质，降低LF精炼炉的脱氧强度；
步骤(4)LF精炼炉进站加入石灰150～200kg、精炼渣100～150kg，控制包含出钢渣洗渣料的总渣量为7.5～8.5kg/吨钢，搅拌完后进行送电操作；
步骤(5)LF精炼炉送电过程间隔2～3分钟加入1次脱氧碳化硅对钢包顶渣进行扩散脱氧；
步骤(6)LF精炼炉冶炼过程通过喂铝线调整钢中铝含量；
步骤(7)LF精炼炉控制出站钢包顶渣成分；
步骤(8)VD炉进行抽真空操作。
进一步，所述步骤(5)的脱氧碳化硅含量≥85％。
进一步，所述步骤(6)中的控制出站钢中Als：250～350ppm。
进一步，所述步骤(7)中的出站钢包顶渣成分；CaO:50～55％，Al2O3:23～28％，SiO2:10～15％，FeO+MnO＜1.0％。
进一步，所述步骤(8)的抽真空操作具体为控制真空处理时间18～24分钟，破空后定氢，软吹15～30分钟后上连铸浇铸。
本发明可以实现一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，通过转炉出钢使用铝锰合金脱氧、LF精炼炉分多批次使用碳化硅进行脱氧操作同时实现埋弧送电从而降低总渣量、冶炼过程控制钢中合适的铝含量以及钢包顶渣成分，实现含铝钢过VD炉过程中，减少渣的溢出甚至不溢出，含铝钢过VD炉溢渣率由原来38％降低至6％，保证了生产的顺行及脱氢效果，降低了VD炉清渣频率，提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明进一步说明。
一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，包括转炉——吹氩站——LF精炼炉——VD炉——连铸等工艺，其特征在于：
步骤(1)转炉出钢1/4时加入铝锰合金，对钢水进行脱氧；
步骤(2)出钢加完所有合金后加入渣洗料石灰300kg、精炼渣200kg对钢水进行渣洗；
步骤(3)出完钢，钢水进吹氩站加入铝粒10～20kg对钢包顶渣进行脱氧改质，降低LF精炼炉的脱氧强度；
步骤(4)LF精炼炉进站加入石灰150～200kg、精炼渣100～150kg，控制包含出钢渣洗渣料的总渣量为7.5～8.5Kg/吨钢，搅拌完后进行送电操作；
步骤(5)LF精炼炉送电过程间隔2～3分钟加入1次脱氧碳化硅对钢包顶渣进行扩散脱氧；脱氧碳化硅含量≥85％；
步骤(6)LF精炼炉冶炼过程通过喂铝线调整钢中铝含量；控制出站钢中Als：250～350ppm；
步骤(7)LF精炼炉控制出站钢包顶渣成分；出站钢包顶渣成分；CaO:50～55％，Al2O3:23～28％，SiO2:10～15％，FeO+MnO＜1.0％；
步骤(8)VD炉进行抽真空操作，抽真空操作具体为控制真空处理时间18～24分钟，破空后定氢，软吹15～30分钟后上连铸浇铸。
实验1：
本实验为“100t转炉→吹氩站→LF精炼炉→VD炉→连铸”工艺路径的一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，实施钢种为35MnBH，具体步骤如下：
转炉出钢1/4时加入铝锰合金415kg，对钢水进行脱氧；出钢加完所有合金后加入部分石灰310kg、精炼渣208kg，对钢水进行渣洗；出完钢，钢水进氩站加入15kg铝粒对钢包顶渣进行脱氧改质，降低LF精炼炉的脱氧强度；LF精炼炉进站加入石灰196kg、精炼渣106kg，搅拌完后进行送电操作；LF精炼炉送电过程间隔2～3分钟加入1次脱氧碳化硅对钢包顶渣进行扩散脱氧，碳化硅加入量138kg；LF精炼炉冶炼过程通过喂铝线调整钢中铝含量，控制出站钢中Als：315ppm，降低VD炉处理过程的铝损；LF精炼炉控制出站钢包顶渣成分:CaO:51.8％,Al2O3:26.7％,SiO2:11.6％，FeO+MnO:0.57％；VD炉抽真空处理时间22分钟，未发生溢渣，破空后定氢0.98ppm，软吹28分钟后上连铸浇铸。
实验2：
本实验为“100t转炉→吹氩站→LF精炼炉→VD炉→连铸”工艺路径的一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，实施钢种为35MnBH，具体步骤如下：
转炉出钢1/4时加入铝锰合金399kg，对钢水进行预脱氧；出钢加完所有合金后加入石灰305kg、精炼渣216kg，对钢水进行渣洗；出完钢，钢水进氩站加入15kg铝粒对钢包顶渣进行脱氧改质，降低LF精炼炉的脱氧强度；LF精炼炉进站加入石灰216kg、精炼渣98kg，搅拌完后进行送电操作；LF精炼炉送电过程间隔2～3分钟加入1次脱氧碳化硅对钢包顶渣进行扩散脱氧，碳化硅总加入量118kg；LF精炼炉冶炼过程通过喂铝线调整钢中铝含量，控制出站钢中Als：296ppm，降低VD炉处理过程的铝损；LF精炼炉控制出站钢包顶渣成分:CaO:52.8％，Al2O3:25.6％，SiO2:12.9％，FeO+MnO:0.45％；VD炉抽真空处理时间21分钟，未发生溢渣，破空后定氢1.15ppm，软吹25分钟后上连铸浇铸。
本发明可以实现一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，通过转炉出钢使用铝锰合金脱氧、LF精炼炉分多批次使用碳化硅进行脱氧操作同时实现埋弧送电从而降低总渣量、冶炼过程控制钢中合适的铝含量以及钢包顶渣成分，实现含铝钢过VD炉少溢渣，甚至不溢渣，含铝钢过VD炉溢渣率由原来38％降低至6％，保证了生产的顺行及脱氢效果，降低了VD炉清渣频率，提高了生产效率。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (5)

1.一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，包括转炉——吹氩站——LF精炼炉——VD炉——连铸等工艺，其特征在于：
步骤(1)转炉出钢1/4时加入铝锰合金，对钢水进行脱氧；
步骤(2)出钢加完所有合金后加入渣洗料石灰300kg、精炼渣200kg对钢水进行渣洗；
步骤(3)出完钢，钢水进吹氩站加入铝粒10～20kg对钢包顶渣进行脱氧改质，降低LF精炼炉的脱氧强度；
步骤(4)LF精炼炉进站加入石灰150～200kg、精炼渣100～150kg，控制包含出钢渣洗料的总渣量为7.5～8.5kg/吨钢，搅拌完后进行送电操作；
步骤(5)LF精炼炉送电过程间隔2～3分钟加入1次脱氧碳化硅对钢包顶渣进行扩散脱氧；
步骤(6)LF精炼炉冶炼过程通过喂铝线调整钢中铝含量；
步骤(7)LF精炼炉控制出站钢包顶渣成分；
步骤(8)VD炉进行抽真空操作。
2.如权利要求1所述的一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，其特征在于：所述步骤(5)的脱氧碳化硅含量≥85％。
3.如权利要求1所述的一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，其特征在于：所述步骤(6)中的控制出站钢中Als：250～350ppm。
4.如权利要求1所述的一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，其特征在于：所述步骤(7)中的出站钢包顶渣成分；CaO:50～55％，Al2O3:23～28％，SiO2:10～15％，FeO+MnO＜1.0％。
5.如权利要求1所述的一种降低含铝钢过VD炉溢渣的控制方法，其特征在于：所述步骤(8)的抽真空操作具体为控制真空处理时间18～24分钟，破空后定氢，软吹15～30分钟后上连铸浇铸。
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