CN114989357A - 一种降低ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂及制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种降低Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂及制备方法和应用。所述增润保湿剂包括下述重量份的原料：丙烯酸80～90份；羟丙基甲基纤维素醚1～2份；氢氧化钾0.1～0.2份；N,N’‑亚甲基双丙烯酰胺0.1～0.2份；乙醚0.4～0.5份；山梨醇酐硬脂酸酯0.1～0.2份；K2S2O8 0.1～0.2份；二叔丁基过氧化物0.1～0.2份；氢氧化钠0.1～0.2份；蒸馏水200～300份。本发明应用在建筑石膏中用来降低Ⅲ型硬石膏的含量，让建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的含量可以进行人为控制；并且效率得到了大大的提升；显著降低了石膏制品的生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及建筑石膏领域，具体涉及一种快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂及制备方法和应用。
背景技术
随着国内建筑业的发展和双碳目标的提出，绿色建材成为建筑业向低碳方向发展的重要抓手。绿色建筑必须使用绿色建材，低碳高效是绿色建材的根本特征。石膏作为传统保温隔热材料广泛应用于生活的各个方面，近年来石膏抹灰砂浆在建筑内墙抹灰方面逐渐普及。建筑石膏作为石膏基产品的主要原材料对其质量影响巨大，因此控制建筑石膏质量是石膏基产品的基础。
通常建筑石膏是由二水石膏和杂质在非饱和蒸汽介质中煅烧得到的以半水石膏为主要成分的熟石膏，因此石膏煅烧过程就是石膏失去结晶水的过程，为了保证煅烧速度和降低能耗，二水石膏必须在短时间内完成失去1.5个结晶水，其反应方程式如下式(1)所示。
CaSO4·2H2O→CaSO4·0.5H2O+1.5H2O (1)
CaSO4·0.5H2O→CaSO4+0.5H2O (2)
然而石膏失去1.5个结晶水的煅烧过程与完全失去两个结晶水并没有根本界限。在二水石膏煅烧过程中建筑石膏会继续失去半个结晶水而转变为无水石膏，其反应方程式如上式(2)所示，因此建筑石膏生产过程中不可避免的存在一定数量的无水石膏。
无水石膏可以再次简单地分为三类，一类是在200℃～350℃煅烧得到的产物被称为Ⅲ型无水石膏或者Ⅲ型硬石膏，继续升温至350℃～1180℃煅烧得到的产物被称为Ⅱ型硬石膏，1180℃以上煅烧得到的产物被称为Ⅰ型硬石膏。由于三种硬石膏需要依次升温才具有不同的无水石膏相，一般来说三种产物无法同时共存。通常实际生产的煅烧温度仅有Ⅲ型硬石膏和Ⅱ硬石膏共同存在，而Ⅱ型硬石膏水化速度十分缓慢，其对石膏基产品的质量无明显影响，而Ⅲ型无水石膏与水反应十分剧烈，容易造成石膏抹灰砂浆等石膏基产品流动性急剧降低，快速凝结硬化而失去塑性，影响正常的施工，因此控制Ⅲ型硬石膏含量十分重要。
现有技术中对存在于建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的处理方式是采用陈化，具体为：在建筑石膏储存库内放置数天，让建筑石膏降温后自然吸收空气中的水蒸气，这种处理方式，效率低，周期长，质量不能控制，不能适应工业化的生产。当建筑石膏陈化时间短时，达不到降低Ⅲ型硬石膏含量的目的；如果建筑石膏陈化时间长，部分半水石膏转变为二水石膏，降低了半水石膏的含量，起到了相反的效果，同时生成的二水石膏还会加速整个建筑石膏的水化，影响建筑石膏制品的操作时间，因此必须选择合适的措施降低建筑石膏中无水相的数量。在降低建筑石膏Ⅲ型无水石膏含量的同时，应尽量降低对其它成分的影响，避免降低石膏制品质量。
随着石膏砂浆的普及和天然石膏资源的禁止开采，大部分的建筑工程开始采用工业副产石膏作为石膏砂浆的胶凝材料，然而由于工业副产石膏自身组成结构与天然石膏有较大的区别，在使用工业副产石膏生产的建筑石膏制品中经常出现操作性能差，影响了施工效率，同时对预拌石膏砂浆的推广应用带来了巨大的难度，也不利于建筑业向节能环保方向发展。
本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：
1、现有技术中对存在于建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的处理方式是采用陈化处理，陈化处理方式存在效率低，周期长，质量不能控制，不能适应工业化的生产的问题；
2、现有技术中使用工业副产石膏生产的建筑石膏制品中经常出现操作性能差，影响施工效率，同时对预拌石膏砂浆的推广应用带来了巨大的难度，不利于建筑业向节能环保方向发展。
发明内容
本发明的目的在于提供一种快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂及制备方法和应用，以解决现有技术中对存在于建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的处理方式是采用陈化处理，陈化处理方式存在效率低，周期长，质量不能控制，不能适应工业化生产的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明提供的一种快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂，包括下述重量份的原料：丙烯酸80～90份；羟丙基甲基纤维素醚1～2份；氢氧化钾0.1～0.2份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.1～0.2份；乙醚0.4～0.5份；山梨醇酐硬脂酸酯0.1～0.2份；K2S2O80.1～0.2份)；二叔丁基过氧化物0.1～0.2份；氢氧化钠0.1～0.2份；蒸馏水200～300份。
进一步的，各原料的重量份分别为：丙烯酸82～88份；羟丙基甲基纤维素醚1.2～1.8份；氢氧化钾0.12～0.18份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.12～0.18份；乙醚0.42～0.48份；山梨醇酐硬脂酸酯0.12～0.18份；K2S2O8 0.12～0.18份；二叔丁基过氧化物0.12～0.18份；氢氧化钠0.12～0.18份；蒸馏水220～280份。
进一步的，各原料的重量份分别为：丙烯酸85份；羟丙基甲基纤维素醚1.5份；氢氧化钾0.15份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.15份；乙醚0.45份；山梨醇酐硬脂酸酯0.15份；K2S2O8 0.15份；二叔丁基过氧化物0.15份；氢氧化钠0.15份；蒸馏水250份。
进一步的，所述山梨醇酐硬脂酸酯的HLB值为3～6。
本发明提供的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂的制备方法，包括下述步骤：
S1、在密闭的反应容器中加入丙烯酸和羟丙基甲基纤维素醚，所述丙烯酸的加入量为丙烯酸加入总量的30％～50％，开启搅拌并混合均匀，保持搅拌状态，向反应容器内加入丙烯酸和羟丙基甲基纤维素醚总质量2～3倍的蒸馏水，然后向反应容器内缓慢滴加KOH并混合均匀，调节PH至6～8；
S2、保持搅拌状态，然后加入N,N’-亚甲基双丙烯酰胺，在反应容器内通入惰性N2气体保护，加热并控制反应容器内的反应温度为60℃～80℃，反应时间为6～8h；当观察到反应容器内没有明显液体存在时，停止加热；
S3、将反应容器内的温度冷却至20℃～25℃，得到混合物Y；
S4、将步骤S3中得到的混合物Y置于高压渗透膜上，在压力为0.05MPa～0.1MPa、温度为10℃～35℃进行加压过滤，得到细颗粒材料；
S5、将步骤S4得到的细颗粒材料在温度为50℃～75℃烘干500～600min，得到产物K；
S6、向另一干燥密闭的反应容器内缓慢滴加乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯，开启搅拌，并将乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯搅拌混合均匀；
S7、保持搅拌状态，缓慢在步骤S6中的反应容器内加入K2S2O8，然后加入3二叔丁基过氧化物，搅拌均匀；
S8、向步骤S6中的反应容器内加入余下的丙烯酸，然后加入NaOH，同时加入步骤S5中得到的产物K，在反应容器内通入惰性气体保护，加热并控制反应容器内的反应温度为60℃～100℃，反应3h～5h；
S9、停止加热，取出步骤S8反应后反应容器内的固体物质，冷却反应容器内的固体物质至20℃～25℃，得到混合物Z；
S10、将步骤S9中得到的混合物Z置于芳香族聚酰肼半透膜上，在压力为1MPa～1.5MPa、温度为10℃～45℃进行加压过滤，得到粒径为1mm～2mm的颗粒材料；
S11、将步骤S10得到的颗粒材料在50℃～75℃烘干3～4h，得到增润保湿剂成品。
进一步的，所述步骤S2中，所述N,N’-亚甲基双丙烯酰胺为1～2g/L。
进一步的，所述步骤S4中，高压渗透膜的渗透膜截留率不低于99.9％，平均流量为30～50m3/d。
进一步的，所述步骤S7中，所述二叔丁基过氧化物为3～4g/L。
本发明的降低Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂在建筑石膏中降低Ⅲ型硬石膏含量的应用。
进一步的，所述增润保湿剂的加入量按建筑石膏重量的0.01％～0.1％加入。
基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：
(1)本发明提供的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂及制备方法，当将本申请中的增润保湿剂加入到建筑石膏中时，可以促进Ⅲ型硬石膏吸收半个结晶水变成半水石膏，从而降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的含量，让建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的含量可以进行人为控制，方便进行质量控制；并且建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的含量降低的速度更加快速，由于建筑石膏无需长时间的陈化，加快了原材料的周转，生产效率也得到了大大的提升，能显著降低石膏制品的生产成本；
(2)本发明提供的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂及制备方法和应用，可以将本申请中的增润保湿剂加入到建筑石膏中用于降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的含量，建筑石膏中的Ⅲ型硬石膏含量减少后，可以减少建筑石膏对水分的吸收，而对水分吸收的减少，有利于降低石膏制品的导热能力，因此本发明中增润保湿剂的应用，可以显著降低建筑石膏的导热能力。
一、制备实施例
实施例1：
1.1原料
包括下述重量份的原料：丙烯酸90份；羟丙基甲基纤维素醚1份；氢氧化钾0.2份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.2份；乙醚0.4份；山梨醇酐硬脂酸酯0.2份；K2S2O8 0.1份；二叔丁基过氧化物0.2份；氢氧化钠0.1份；蒸馏水300份。
山梨醇酐硬脂酸酯的HLB值为6。
1.2制备方法
S1、在密闭的反应容器中加入丙烯酸和羟丙基甲基纤维素醚，所述丙烯酸的加入量为丙烯酸加入总量的40％，开启搅拌，混合均匀，保持搅拌速率为420r/min，向反应容器内加入蒸馏水(蒸馏水的用量为配制N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液和二叔丁基过氧化物溶液后余下的蒸馏水)，然后在100min内向反应容器内缓慢滴加KOH并混合均匀，调节PH至7；
S2、保持搅拌速率为420r/min，然后加入N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液(N,N’-亚甲基双丙烯酰胺在加入前，先将N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶于蒸馏水中，配制成1.5g/L的N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液)，在反应容器内通入惰性气体(N2)保护，加热并控制反应容器内的反应温度为70℃，反应时间为7h；当观察到反应容器内没有明显液体存在时，停止加热；
S3、将反应容器内的温度冷却至22℃，得到混合物Y；
S4、将步骤S3中得到的混合物Y置于高压渗透膜上，高压渗透膜的渗透膜截留率不低于99.9％，平均流量为40m3/d，在压力为0.1MPa、温度为25℃进行加压过滤，得到细颗粒材料；
S5、将步骤S4得到的细颗粒材料在温度为65℃烘干550min，得到产物K；
S6、向另一干燥密闭的反应容器中同时缓慢滴加乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯，乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯均在40min内滴加完成；开启搅拌，保持搅拌速率为350r/min，并将乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯搅拌混合均匀；
S7、保持搅拌速率为350r/min，缓慢向步骤S6中的反应容器内加入K2S2O8，然后加入二叔丁基过氧化物溶液，(二叔丁基过氧化物在加入前，先将二叔丁基过氧化物溶于蒸馏水中，配制成3.5g/L的二叔丁基过氧化物溶液)，搅拌均匀；
S8、保持搅拌速率为350r/min，向步骤S6中的反应容器内加入余下的丙烯酸，然后加入NaOH，同时加入步骤S5中得到的产物K，在反应容器内通入惰性气体(CO2)保护，加热并控制反应容器内的反应温度为80℃，反应3h～5h；
S9、停止加热，取出步骤S8反应后反应容器内的固体物质，冷却反应容器内的固体物质至25℃，得到混合物Z；
S10、将步骤S9中得到的混合物Z置于芳香族聚酰肼半透膜上，在压力为1.5MPa、温度为25℃进行加压过滤，得到粒径为1mm～2mm的颗粒材料；
S11、将步骤S10得到的颗粒材料在65℃烘干3.5h，得到增润保湿剂成品。
实施例2：
2.1原料
包括下述重量份的原料：丙烯酸80份；羟丙基甲基纤维素醚2份；氢氧化钾0.1份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.1份；乙醚0.5份；山梨醇酐硬脂酸酯0.1份；K2S2O80.2份；二叔丁基过氧化物0.1份；氢氧化钠0.2份；蒸馏水200份。
山梨醇酐硬脂酸酯的HLB值为3。
2.2制备方法
S1、在密闭的反应容器中加入丙烯酸和羟丙基甲基纤维素醚，所述丙烯酸的加入量为丙烯酸加入总量的50％，开启搅拌，混合均匀，保持搅拌速率为450r/min，向反应容器内加入蒸馏水(蒸馏水的用量为配制N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液和二叔丁基过氧化物溶液后余下的蒸馏水)，然后在150min内向反应容器内缓慢滴加KOH并混合均匀，调节PH至8；
S2、保持搅拌速率为400～450r/min，然后加入N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液(N,N’-亚甲基双丙烯酰胺在加入前，先将N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶于蒸馏水中，配制成1g/L的N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液)，在反应容器内通入惰性气体(N2)保护，加热并控制反应容器内的反应温度为80℃，反应时间为6h；当观察到反应容器内没有明显液体存在时，停止加热；
S3、将反应容器内的温度冷却至25℃，得到混合物Y；
S4、将步骤S3中得到的混合物Y置于高压渗透膜上，高压渗透膜的渗透膜截留率不低于99.9％，平均流量为30m3/d，在压力为0.1MPa、温度为10℃进行加压过滤，得到细颗粒材料；
S5、将步骤S4得到的细颗粒材料在温度为50℃烘干600min，得到产物K；
S6、向另一干燥密闭的反应容器中同时缓慢滴加乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯，乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯均在60min内滴加完成；开启搅拌，保持搅拌速率为300r/min，并将乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯搅拌混合均匀；
S7、保持搅拌速率为300r/min，缓慢向步骤S6中的反应容器内加入K2S2O8，然后加入二叔丁基过氧化物溶液，(二叔丁基过氧化物在加入前，先将二叔丁基过氧化物溶于蒸馏水中，配制成3g/L的二叔丁基过氧化物溶液)，搅拌均匀；
S8、保持搅拌速率为300r/min，向步骤S6中的反应容器内加入余下的丙烯酸，然后加入NaOH，同时加入步骤S5中得到的产物K，在反应容器内通入惰性气体(CO2)保护，加热并控制反应容器内的反应温度为60℃，反应35h；
S9、停止加热，取出步骤S8反应后反应容器内的固体物质，冷却反应容器内的固体物质至20℃，得到混合物Z；
S10、将步骤S9中得到的混合物Z置于芳香族聚酰肼半透膜上，在压力为1.5MPa、温度为10℃进行加压过滤，得到粒径为1mm～2mm的颗粒材料；
S11、将步骤S10得到的颗粒材料在50℃烘干4h，得到增润保湿剂成品。
实施例3：
3.1原料
包括下述重量份的原料：丙烯酸88份；羟丙基甲基纤维素醚1.2份；氢氧化钾0.18份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.18份；乙醚0.42份；山梨醇酐硬脂酸酯0.18份；K2S2O8 0.12份；二叔丁基过氧化物0.18份；氢氧化钠0.12份；蒸馏水280份。
山梨醇酐硬脂酸酯的HLB值为6。
3.2制备方法
S1、在密闭的反应容器中加入丙烯酸和羟丙基甲基纤维素醚，所述丙烯酸的加入量为丙烯酸加入总量的30％，开启搅拌，混合均匀，保持搅拌速率为400r/min，向反应容器内加入蒸馏水(蒸馏水的用量为配制N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液和二叔丁基过氧化物溶液后余下的蒸馏水)，然后在30min内向反应容器内缓慢滴加KOH并混合均匀，调节PH至6；
S2、保持搅拌速率为400～450r/min，然后加入N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液(N,N’-亚甲基双丙烯酰胺在加入前，先将N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶于蒸馏水中，配制成2g/L的N,N’-亚甲基双丙烯酰胺溶液)，在反应容器内通入惰性气体(N2)保护，加热并控制反应容器内的反应温度为60℃，反应时间为8h；当观察到反应容器内没有明显液体存在时，停止加热；
S3、将反应容器内的温度冷却至20℃，得到混合物Y；
S4、将步骤S3中得到的混合物Y置于高压渗透膜上，高压渗透膜的渗透膜截留率不低于99.9％，平均流量为50m3/d，在压力为0.05MPa、温度为35℃进行加压过滤，得到细颗粒材料；
S5、将步骤S4得到的细颗粒材料在温度为75℃烘干500min，得到产物K；
S6、向另一干燥密闭的反应容器中同时缓慢滴加乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯，乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯均在30min内滴加完成；开启搅拌，保持搅拌速率为400r/min，并将乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯搅拌混合均匀；
S7、保持搅拌速率为400r/min，缓慢向步骤S6中的反应容器内加入K2S2O8，然后加入二叔丁基过氧化物溶液，(二叔丁基过氧化物在加入前，先将二叔丁基过氧化物溶于蒸馏水中，配制成4g/L的二叔丁基过氧化物溶液)，搅拌均匀；
S8、保持搅拌速率为400r/min，向步骤S6中的反应容器内加入余下的丙烯酸，然后加入NaOH，同时加入步骤S5中得到的产物K，在反应容器内通入惰性气体(CO2)保护，加热并控制反应容器内的反应温度为100℃，反应3h；
S9、停止加热，取出步骤S8反应后反应容器内的固体物质，冷却反应容器内的固体物质至25℃，得到混合物Z；
S10、将步骤S9中得到的混合物Z置于芳香族聚酰肼半透膜上，在压力为1MPa、温度为45℃进行加压过滤，得到粒径为1mm～2mm的颗粒材料；
S11、将步骤S10得到的颗粒材料在75℃烘干3h，得到增润保湿剂成品。
实施例4：
4.1原料
包括下述重量份的原料：丙烯酸82份；羟丙基甲基纤维素醚1.8份；氢氧化钾0.12份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.12份；乙醚0.48份；山梨醇酐硬脂酸酯0.12份；K2S2O8 0.18份；二叔丁基过氧化物0.12份；氢氧化钠0.18份；蒸馏水220份。
山梨醇酐硬脂酸酯的HLB值为3～6。
4.2制备方法
制备方法同实施例1。
实施例5：
5.1原料
包括下述重量份的原料：丙烯酸85份；羟丙基甲基纤维素醚1.5份；氢氧化钾0.15份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.15份；乙醚0.45份；山梨醇酐硬脂酸酯0.15份；K2S2O8 0.15份；二叔丁基过氧化物0.15份；氢氧化钠0.15份；蒸馏水250份。
山梨醇酐硬脂酸酯的HLB值为3～6。
5.2制备方法
制备方法同实施例1。
三、实验例：
将实施例1-实施例2制备的增润保湿剂应用于建筑石膏中，检测实施例1-实施例2制备的增润保湿剂的应用效果。
①采用的建筑石膏分别为：四川华卫新材料有限公司(下称华卫)、四川振峰环保科技有限公司(下称振峰)、四川龙蟒磷化工有限公司(下称龙蟒)、四川省大为金山石膏新型建材有限公司(下称金山)生产的建筑石膏。
②增润保湿剂的应用方法：
将经过煅烧的建筑石膏称取50-100g，加入不同重量百分比含量的增润保湿剂，增润保湿剂事先在温度为10℃的饮用水内浸泡1h，然后保持温度为60℃，放置1h后按照GB/T36141-2018检测Ⅲ型无水石膏含量，满足Ⅲ型无水石膏含量在1％～2％时，即可正常使用。超过此范围可以进一步增加增润保湿剂的掺入量；如果检测结果低于此范围，可以使用40目方孔筛筛除增润保湿剂，保证建筑石膏质量，筛除的增润保湿剂可以在下次继续使用。
③应用效果，如下表1-表4所示：
表1华卫建筑石膏应用效果
表2振峰建筑石膏应用效果
表3龙蟒建筑石膏应用效果
表4金山建筑石膏应用效果
由表1-表4可知，将实施例1-实施例2制备的增润保湿剂应用于建筑石膏中，建筑石膏中Ⅲ型硬石膏的含量能快速降低，无需长时间陈化，加快了原材料的周转，生产效率也得到了大大的提升，能显著降低石膏制品的生产成本，其应用效果良好。
Claims (10)
1.一种快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂，其特征在于，包括下述重量份的原料：丙烯酸80～90份；羟丙基甲基纤维素醚1～2份；氢氧化钾0.1～0.2份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.1～0.2份；乙醚0.4～0.5份；山梨醇酐硬脂酸酯0.1～0.2份；K2S2O8 0.1～0.2份；二叔丁基过氧化物0.1～0.2份；氢氧化钠0.1～0.2份；蒸馏水200～300份。
2.根据权利要求1所述的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂，其特征在于，各原料的重量份分别为：丙烯酸82～88份；羟丙基甲基纤维素醚1.2～1.8份；氢氧化钾0.12～0.18份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.12～0.18份；乙醚0.42～0.48份；山梨醇酐硬脂酸酯0.12～0.18份；K2S2O8 0.12～0.18份；二叔丁基过氧化物0.12～0.18份；氢氧化钠0.12～0.18份；蒸馏水220～280份。
3.根据权利要求1所述的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂，其特征在于，各原料的重量份分别为：丙烯酸85份；羟丙基甲基纤维素醚1.5份；氢氧化钾0.15份；N,N’-亚甲基双丙烯酰胺0.15份；乙醚0.45份；山梨醇酐硬脂酸酯0.15份；K2S2O8 0.15份；二叔丁基过氧化物0.15份；氢氧化钠0.15份；蒸馏水250份。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂，其特征在于，所述山梨醇酐硬脂酸酯的HLB值为3～6。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：
S1、在密闭的反应容器中加入丙烯酸和羟丙基甲基纤维素醚，所述丙烯酸的加入量为丙烯酸加入总量的30%～50%，开启搅拌并混合均匀，保持搅拌状态，向反应容器内加入丙烯酸和羟丙基甲基纤维素醚总质量2～3倍的蒸馏水，然后向反应容器内缓慢滴加KOH并混合均匀，调节PH至6～8；
S2、保持搅拌状态，然后加入N,N’-亚甲基双丙烯酰胺，在反应容器内通入惰性N2气体保护，加热并控制反应容器内的反应温度为60℃～80℃，反应时间为6～8h；当观察到反应容器内没有明显液体存在时，停止加热；
S3、将反应容器内的温度冷却至20℃～25℃，得到混合物Y；
S4、将步骤S3中得到的混合物Y置于高压渗透膜上，在压力为0.05MPa～0.1MPa、温度为10℃～35℃进行加压过滤，得到细颗粒材料；
S5、将步骤S4得到的细颗粒材料在温度为50℃～75℃烘干500～600min，得到产物K；
S6、向另一干燥密闭的反应容器内缓慢滴加乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯，开启搅拌，并将乙醚和山梨醇酐硬脂酸酯搅拌混合均匀；
S7、保持搅拌状态，缓慢在步骤S6中的反应容器内加入K2S2O8，然后加入3二叔丁基过氧化物，搅拌均匀；
S8、向步骤S6中的反应容器内加入余下的丙烯酸，然后加入NaOH，同时加入步骤S5中得到的产物K，在反应容器内通入惰性气体保护，加热并控制反应容器内的反应温度为60℃～100℃，反应3h～5h；
S9、停止加热，取出步骤S8反应后反应容器内的固体物质，冷却反应容器内的固体物质至20℃～25℃，得到混合物Z；
S10、将步骤S9中得到的混合物Z置于芳香族聚酰肼半透膜上，在压力为1MPa～1.5MPa、温度为10℃～45℃进行加压过滤，得到粒径为1mm～2mm的颗粒材料；
S11、将步骤S10得到的颗粒材料在50℃～75℃烘干3～4h，得到增润保湿剂成品。
6.根据权利要求5所述的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述N,N’-亚甲基双丙烯酰胺为1～2g/L。
7.根据权利要求5所述的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，高压渗透膜的渗透膜截留率不低于99.9%，平均流量为30～50m3/d。
8.根据权利要求5所述的快速降低建筑石膏中Ⅲ型硬石膏含量的增润保湿剂的制备方法，其特征在于，所述步骤S7中，所述二叔丁基过氧化物为3～4g/L。
9.如权利要求1-4中任意一项所述的增润保湿剂在建筑石膏中降低Ⅲ型硬石膏含量的应用。
10.根据权利要求9所述的增润保湿剂在建筑石膏中降低Ⅲ型硬石膏含量的应用，其特征在于：所述增润保湿剂的加入量按建筑石膏重量的0.01%～0.1%加入。
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