CN114987313A - 矿用自卸车车斗及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种矿用自卸车车斗及其制作方法，该车斗包括厢体、前护板和定位板，厢体包括左侧车斗、右侧车斗和中部底板，车斗厢体的底板与侧板之间、前板与侧板之间通过圆弧板过渡焊接，车斗厢体的底板与前板通过斜板过渡焊接，车斗厢体的底板外侧交错焊接L型纵梁和U型横梁。本发明提高了车斗的承载能力，有效降低了车斗装载区的磨损，同时车斗厢体所有拐角处均为圆弧过渡，确保物料卸载时快速滑落，避免物料滞留在厢体拐角处，有效延长了车斗的使用寿命，极大地降低了生产和使用成本。
Description
技术领域
本发明属于涉及矿用自卸车技术领域，尤其涉及一种矿用自卸车车斗及其制作方法。
背景技术
矿用自卸车属于矿上开采设备之一，主要用来运输矿上的矿石及其他散料。近来年随着国家开采业的不断发展，矿用自卸车系列从小吨位的液力机械传动自卸车发展到大吨位的电力传动自卸车。矿用自卸车车斗作为装卸物料的作业单元，车斗自重约占整车质量的15％～25％，但却需要承受着上百吨甚至几百吨物料的质量，受力情况十分恶劣。在物料装载过程中，车斗底板承受巨大的冲击载荷；在物料运输过程中，车斗上下分别承受来自物料和车轮传递过来的双重动载荷；在物料卸货过程中，车斗底板、侧板要承受物料频繁作用的摩擦力，这些都给车斗的强度、刚度、可靠性和使用寿命带来巨大的影响。
现有技术中，矿用自卸车车斗一般使用平底车斗，厢体拐角为直棱直角，车斗底板都是以高强度钢板为母材，由于对于大多数矿用自卸车工作时都需要频繁的装卸物料，这种工况加速了车斗底板的冲击损坏和磨损。根据矿用自卸车自身工况的特点，装载区主要为车斗厢体底板前半部分，卸载区主要为车斗厢体底板后半部分，卸载区磨损更快。为了减少车斗装载区和卸载区的冲击损坏和磨损，目前大部分矿用自卸车车斗是在车斗厢体内铺设整块或多块耐磨板，这虽然很大程度上延长了车斗的使用寿命，但是也加重了车斗的重量、减少了装载质量，同时带来购置费用及运输成本提高的问题。另外，现有技术中的这种车斗在物料卸载时，粘性物料容易滞留在车斗厢体的拐角等部位，物料堆积于车斗，造成物料浪费、车斗重量进一步增大等问题。
发明内容
为至少部分地解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种矿用自卸车车斗及其制作方法。
在本发明的一个方面，提供了一种矿用自卸车车斗，包括厢体、前护板和定位板，其中：
所述厢体包括左侧车斗、右侧车斗和中部底板；
所述左侧车斗由左侧板、第一前板和第一底板组成，所述第一底板的左侧与所述左侧板之间通过第一圆弧板过渡焊接，所述第一底板的前端与所述第一前板之间通过斜板过渡焊接，所述第一前板与所述左侧板之间通过第二圆弧板过渡焊接；
所述右侧车斗由右侧板、第二前板和第二底板组成，所述第二底板的右侧与所述右侧板之间通过第一圆弧板过渡焊接，所述第二底板的前端与所述第二前板之间通过斜板过渡焊接，所述第二前板与所述右侧板之间通过第二圆弧板过渡焊接；
所述第一前板与所述第二前板相互焊接，所述第一底板的右侧与所述第二底板的左侧相互焊接，所述中部底板焊接在所述第一底板与所述第二底板的后端；
所述前护板焊接在所述第一前板与所述第二前板上，所述定位板焊接在所述第一底板与所述第二底板的前端外侧。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗中，在所述第一底板、所述第二底板和所述中部底板的外侧，沿纵向焊接有多个L型纵梁、沿横向焊接有多个U型横梁，所述U型横梁与所述L型纵梁之间十字交叉焊接，所述L型纵梁通过斜板过渡延伸所述第一前板与所述第二前板并焊接，所述U型横梁通过第一圆弧板过渡延伸至所述左侧板和所述右侧板并焊接。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗中，所述左侧板与所述右侧板的上侧均焊接有圆钢，并且所述U型横梁的位于所述第一底板、所述第二底板和所述中部底板外侧的部分从中心向两侧逐渐向上收敛。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗中，所述左侧板、所述第一前板、所右侧板、所述第二前板由布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板制成，所述中部底板由布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板制成，所述第一底板和所述第二底板均由多块钢板拼接形成，其中，所述第一底板和所述第二底板的前部所用钢板是布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板，所述第一底板和所述第二底板的后部所用钢板是布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗中，在所述中部底板外侧焊接有耳孔板，所述耳孔板上同轴加工有四个耳孔，连接矿用自卸车后悬挂液压油缸。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗中，在所述左侧车斗和所述右侧车斗的外侧分别焊接有一个举升支座，所述举升支座上同轴加工有两个耳孔，连接矿用自卸车举升油缸。
在本发明的另一个方面，提供了一种矿用自卸车车斗制作方法，包括以下步骤：
步骤1：根据矿用自卸车车斗所需规格，预制左侧板、第一前板、第一底板、右侧板、第二前板、第二底板、第一圆弧板、第二圆弧板、斜板、中部底板、前护板、定位板；
步骤2：将第一底板的左侧与左侧板之间通过第一圆弧板过渡焊接，将第一底板的前端与第一前板之间通过斜板过渡焊接，将第一前板与左侧板之间通过第二圆弧板过渡焊接，制成矿用自卸车车斗厢体的左侧车斗；将第二底板的右侧与右侧板之间通过第一圆弧板过渡焊接，将第二底板的前端与第二前板之间通过斜板过渡焊接，将第二前板与右侧板之间通过第二圆弧板过渡焊接，制成矿用自卸车车斗厢体的右侧车斗；
步骤3：将第一前板与第二前板相互焊接，将第一底板的右侧与第二底板的左侧相互焊接，由此将左侧车斗和右侧车斗焊接在一起，然后将中部底板焊接在第一底板与第二底板的后端，由此制成矿用自卸车车斗的厢体，其中，左侧板与右侧板构成整个箱体的两侧板，第一前板与第二前板构成整个箱体的前板，第一底板、第二底板以及中部底板构成整个箱体的底板；
步骤4：将前护板焊接在第一前板与第二前板上；
步骤5：在第一底板、第二底板和中部底板的外侧，沿纵向焊接多个L型纵梁、沿横向焊接多个U型横梁，其中，U型横梁与L型纵梁之间十字交叉焊接，L型纵梁通过斜板过渡延伸至第一前板与第二前板并焊接，U型横梁通过第一圆弧板过渡延伸至左侧板和右侧板并焊接；
步骤6：将定位板焊接在第一底板与第二底板的前端外侧。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗制作方法中，还包括在左侧板与右侧板的上侧焊接圆钢的步骤。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗中，在所述步骤5中，将U型横梁的位于第一底板、第二底板和中部底板外侧的部分制成为从中心向两侧逐渐向上收敛。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗中，采用布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板预制左侧板、第一前板、右侧板、第二前板，采用布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板预制中部底板，以及通过多块钢板拼接来预制第一底板403和第二底板503，其中，第一底板和第二底板的前部所用钢板采用布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板，第一底板和第二底板的后部所用钢板采用布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板。
进一步地，在上述矿用自卸车车斗中，在所述步骤3中，在将左侧车斗和右侧车斗焊接在一起时，先使用连接板组件工具将左侧车斗和右侧车斗预连接固定，再进行焊接，其中，所述预连接固定包括：在第一底板的右侧与第二底板的左侧上分别焊接连接板，通过螺栓和螺母将连接板夹和两个连接板连接固定。
本发明的矿用自卸车车斗及其制作方法具有如下优点和有益效果：
通过在车斗厢体的底板外侧交错焊接L型纵梁和U型横梁，提高了车斗的承载能力，有效降低了车斗装载区的磨损，同时无需额外在车斗厢体内铺设耐磨板，减小了车斗重量，增大了装载量；
通过在车斗厢体的底板与侧板之间、前板与侧板之间通过圆弧板过渡焊接，以及通过在车斗厢体的底板与前板通过斜板过渡焊接，使得车斗厢体所有拐角处均为圆弧过渡，确保物料卸载时快速滑落，避免物料滞留在厢体拐角处，杜绝物料浪费、车斗重量增大等问题。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明的矿用自卸车车斗的结构示意图；
图2为本发明的矿用自卸车车斗的俯视立体图；
图3为本发明的矿用自卸车车斗的斜视立体图；
图4为本发明的矿用自卸车车斗的仰视分体示意图；
图5为沿图4中A-A的剖视图，示出本发明的矿用自卸车车斗的中部底板；
图6为沿图4中B-B的剖视图，示出本发明的矿用自卸车车斗的举升支座；
图7为本发明的矿用自卸车车斗的厢体的结构示意图；
图8为图7中C部的放大结构示意图；
图9为制作本发明的矿用自卸车车斗时所用的连接板组件的结构示意图。
附图标记说明：
1：厢体 2：前护板 3：定位板
4：左侧车斗 5：右侧车斗 6：中部底板
7：圆钢 8：连接板组件工具 401：左侧板
402：第一前板 403：第一底板 501：右侧板
502：第二前板 503：第二底板 101：第一圆弧板
101＇：第二圆弧板 102：斜板 103：L型纵梁
104：U型横梁 601：耳孔板 602：举升支座
801：连接板夹 802：连接板
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图8所示，本发明的矿用自卸车车斗包括厢体1、前护板2和定位板3，厢体1包括左侧车斗4、右侧车斗5和中部底板6，左侧车斗4由左侧板401、第一前板402和第一底板403组成，第一底板403的左侧与左侧板401之间通过第一圆弧板101过渡焊接，第一底板403的前端与第一前板402之间通过斜板102过渡焊接，第一前板402与左侧板401之间通过第二圆弧板101＇过渡焊接；右侧车斗5由右侧板501、第二前板502和第二底板503组成，第二底板503的右侧与右侧板501之间通过第一圆弧板101过渡焊接，第二底板503的前端与第二前板502之间通过斜板102过渡焊接，第二前板502与右侧板501之间通过第二圆弧板101＇过渡焊接；第一前板402与第二前板502相互焊接，第一底板403的右侧与第二底板503的左侧相互焊接，中部底板6焊接在第一底板403与第二底板503的后端；前护板2焊接在第一前板402与第二前板502上，并向前延伸，以便于使用时保护矿用自卸车驾驶室；定位板3焊接在第一底板403与第二底板503的前端外侧，以便于使用时与矿用自卸车车架定位孔相连，防止车斗在运输过程中发生摆动。由此，左侧板401与右侧板501构成整个箱体1的两侧板，第一前板402与第二前板502构成整个箱体1的前板，第一底板403、第二底板503以及中部底板6构成整个箱体1的底板。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗中，在第一底板403、第二底板503和中部底板6的外侧，沿纵向焊接有多个L型纵梁103，沿横向焊接有多个U型横梁104，U型横梁104与L型纵梁103之间十字交叉焊接，L型纵梁103通过斜板102过渡延伸向第一前板402与第二前板502并焊接，U型横梁104通过第一圆弧板101延伸至左侧板401和右侧板501并焊接。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗中，在中部底板6外侧焊接有耳孔板601，耳孔板601上同轴加工有四个耳孔，用于连接矿用自卸车后悬挂液压油缸，通过矿用自卸车后悬挂液压油缸的伸缩来配合矿用自卸车车斗的升降过程，保证矿用自卸车车斗的升降更加平稳。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗中，在左侧车斗4和右侧车斗5的外侧分别焊接有一个举升支座602，举升支座602上同轴加工有两个耳孔，用于连接矿用自卸车举升油缸，通过矿用自卸车举升油缸实现对矿用自卸车车斗的升降。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗中，左侧板401与右侧板501的上侧均焊接有圆钢7，以加强左侧车斗4和右侧车斗5的强度。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗中，如图7所示，U型横梁104的位于第一底板403、第二底板503和中部底板6外侧的部分从中心向两侧逐渐向上收敛，由此，在保持对箱体1底板中部的支撑强度的同时，可减轻U型横梁104的两侧重量，并且能够抬高车斗与矿用自卸车车轮的距离，避免对矿用自卸车的正常行驶造成干涉。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗中，左侧车斗4中的左侧板401、第一前板402和右侧车斗5中的右侧板501、第二前板502由布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板制成，中部底板6由布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板制成。此外，左侧车斗4的第一底板403和右侧车斗5的第二底板503均由多块钢板拼接形成，其中，第一底板403和第二底板503的前部所用钢板是布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板，第一底板403和第二底板503的后部所用钢板是布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板。由此，厢体1内无需额外焊装耐磨衬板，同时确保厢体1磨损更快的卸载区具有更高的耐磨强度，保证厢体1的整体寿命并减少材料使用量。
本发明另一个方面所提供的矿用自卸车车斗制作方法包括以下步骤：
步骤1：根据矿用自卸车车斗所需规格，预制左侧板401、第一前板402、第一底板403、右侧板501、第二前板502、第二底板503、第一圆弧板101、第二圆弧板101＇、斜板102、中部底板6、前护板2、定位板3；
步骤2：将第一底板403的左侧与左侧板401之间通过第一圆弧板101过渡焊接，将第一底板403的前端与第一前板402之间通过斜板102过渡焊接，将第一前板402与左侧板401之间通过第二圆弧板101＇过渡焊接，由此制成矿用自卸车车斗厢体1的左侧车斗4；将第二底板503的右侧与右侧板501之间通过第一圆弧板101过渡焊接，将第二底板503的前端与第二前板502之间通过斜板102过渡焊接，将第二前板502与右侧板501之间通过第二圆弧板101＇过渡焊接，由此制成矿用自卸车车斗厢体1的右侧车斗5；
步骤3：将第一前板402与第二前板502相互焊接，将第一底板403的右侧与第二底板503的左侧相互焊接，由此将左侧车斗4和右侧车斗5焊接在一起，然后将中部底板6焊接在第一底板403与第二底板503的后端，由此制成矿用自卸车车斗的厢体1，其中，左侧板401与右侧板501构成整个箱体1的两侧板，第一前板402与第二前板502构成整个箱体1的前板，第一底板403、第二底板503以及中部底板6构成整个箱体1的底板；
步骤4：将用于向前延伸至矿用自卸车驾驶室以为驾驶室提供保护的前护板2焊接在第一前板402与第二前板502上；
步骤5：在第一底板403、第二底板503和中部底板6的外侧，沿纵向焊接多个L型纵梁103，沿横向焊接多个U型横梁104，其中，U型横梁104与L型纵梁103之间十字交叉焊接，L型纵梁103通过斜板102过渡向第一前板402与第二前板502延伸并焊接，U型横梁104通过第一圆弧板101过渡向左侧板401和右侧板501延伸并焊接；
步骤6：将用于连接于矿用自卸车车架定位孔的定位板3焊接在第一底板403与第二底板503的前端外侧。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗制作方法中，在中部底板6外侧焊接耳孔板601，其中，耳孔板601上同轴加工有四个用于连接矿用自卸车后悬挂液压油缸的耳孔，以便通过矿用自卸车后悬挂液压油缸的伸缩来配合矿用自卸车车斗的升降过程，保证矿用自卸车车斗的升降更加平稳。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗制作方法中，在左侧车斗4和右侧车斗5的外侧分别焊接一个用于连接矿用自卸车举升油缸的举升支座602，其中，举升支座602上同轴加工有两个用于连接矿用自卸车举升油缸的耳孔，以便通过矿用自卸车举升油缸实现对矿用自卸车车斗的升降。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗制作方法中，在左侧板401与右侧板501的上侧均焊接圆钢7，以加强左侧车斗4和右侧车斗5的强度。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗制作方法的步骤5中，将U型横梁104的位于第一底板403、第二底板503和中部底板6外侧的部分制成为从中心向两侧逐渐向上收敛，由此，在保持对箱体1底板中部的支撑强度的同时，可减轻U型横梁104的两侧重量，并且能够抬高车斗与矿用自卸车车轮的距离，避免对矿用自卸车的正常行驶造成干涉。
进一步地，在本发明的矿用自卸车车斗制作方法中，采用布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板预制左侧板401、第一前板402、右侧板501、第二前板502，采用布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板预制中部底板6。进一步地，通过多块钢板拼接来预制第一底板403和第二底板503，其中，第一底板403和第二底板503的前部所用钢板采用布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板，第一底板403和第二底板503的后部所用钢板采用布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板。
作为一种具体实施方式，在本发明的矿用自卸车车斗制作方法的步骤3中，在将左侧车斗4和右侧车斗5焊接在一起时，首先使用如图9所示的连接板组件工具8将左侧车斗4和右侧车斗5预连接固定，再进行焊接，其中，该预连接固定具体包括：在第一底板403的右侧与第二底板503的左侧上分别焊接上连接板802，通过螺栓和螺母将连接板夹801和两个连接板802连接固定。
利用本发明的矿用自卸车车斗，在厢体1装载矿石或散料时，第一底板403与第二底板503是承受冲击载荷最大的区域，由于在第一底板403和第二底板503的外侧，沿纵向焊接L型纵梁103，沿横向焊接U型横梁104，U型横梁104与L型纵梁103之间十字交叉焊接，且L型纵梁103通过斜板102过渡向第一前板402与第二前板502延伸并焊接，由此显著提升了第一底板403和第二底板503的承载强度，有效降低了车斗装载区的磨损。此外，由于在左侧板401与右侧板501的上侧均焊接有圆钢7，进一步加强了车斗厢体1上侧边缘的强度，避免矿石掉落对厢体1边缘的损伤。
利用本发明的矿用自卸车车斗，由于第一底板403与左侧板401之间、第二底板503与右侧板501之间、第一前板402与左侧板401之间、以及第二前板502与右侧板501之间均通过第一圆弧板101或第二圆弧板101＇过渡焊接；第一底板403与第一前板402之间、以及第二底板503与第二前板502之间均通过斜板102过渡焊接，因此彻底消除了车斗厢体1所有拐角处的直棱直角问题，使得车斗厢体1的所有拐角处均为圆弧过渡，在厢体1卸载矿石或散料时，确保矿石或散料通过第一底板403、第二底板503、中部底板6快速滑落，防止物料在厢体1拐角处滞留。
此外，利用本发明的矿用自卸车车斗，在物料运输过程中，通过将焊接在第一底板403与第二底板503的前端外侧的定位板3连接于矿用自卸车车架定位孔，可以有效防止车斗在运输过程中摆动。
综上所述，与现有技术相比，本发明的矿用自卸车车斗及其制作方法具有如下优点和有益效果：
通过在车斗厢体的底板外侧交错焊接L型纵梁和U型横梁，提高了车斗的承载能力，有效降低了车斗装载区的磨损，同时无需额外在车斗厢体内铺设耐磨板，减小了车斗重量，增大了装载量；
通过在车斗厢体的底板与侧板之间、前板与侧板之间通过圆弧板过渡焊接，以及通过在车斗厢体的底板与前板通过斜板过渡焊接，使得车斗厢体所有拐角处均为圆弧过渡，确保物料卸载时快速滑落，避免物料滞留在厢体拐角处，杜绝物料浪费、车斗重量增大等问题。
经实际测算，与现有技术的车斗相比，本发明的矿用自卸车车斗的重量减小20％以上，使用寿命延长50％以上，且加工、制造简单，极大地降低了生产和使用成本。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种矿用自卸车车斗，其特征在于，所述矿用自卸车车斗包括厢体、前护板和定位板，其中：
所述厢体包括左侧车斗、右侧车斗和中部底板；
所述左侧车斗由左侧板、第一前板和第一底板组成，所述第一底板的左侧与所述左侧板之间通过第一圆弧板过渡焊接，所述第一底板的前端与所述第一前板之间通过斜板过渡焊接，所述第一前板与所述左侧板之间通过第二圆弧板过渡焊接；
所述右侧车斗由右侧板、第二前板和第二底板组成，所述第二底板的右侧与所述右侧板之间通过第一圆弧板过渡焊接，所述第二底板的前端与所述第二前板之间通过斜板过渡焊接，所述第二前板与所述右侧板之间通过第二圆弧板过渡焊接；
所述第一前板与所述第二前板相互焊接，所述第一底板的右侧与所述第二底板的左侧相互焊接，所述中部底板焊接在所述第一底板与所述第二底板的后端；
所述前护板焊接在所述第一前板与所述第二前板上，所述定位板焊接在所述第一底板与所述第二底板的前端外侧。
2.根据权利要求1所述的矿用自卸车车斗，其特征在于，在所述第一底板、所述第二底板和所述中部底板的外侧，沿纵向焊接有多个L型纵梁、沿横向焊接有多个U型横梁，所述U型横梁与所述L型纵梁之间十字交叉焊接，所述L型纵梁通过斜板过渡延伸所述第一前板与所述第二前板并焊接，所述U型横梁通过第一圆弧板过渡延伸至所述左侧板和所述右侧板并焊接。
3.根据权利要求2所述的矿用自卸车车斗，其特征在于，所述左侧板与所述右侧板的上侧均焊接有圆钢，并且所述U型横梁的位于所述第一底板、所述第二底板和所述中部底板外侧的部分从中心向两侧逐渐向上收敛。
4.根据权利要求1所述的矿用自卸车车斗，其特征在于，所述左侧板、所述第一前板、所右侧板、所述第二前板由布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板制成，所述中部底板由布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板制成，所述第一底板和所述第二底板均由多块钢板拼接形成，其中，所述第一底板和所述第二底板的前部所用钢板是布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板，所述第一底板和所述第二底板的后部所用钢板是布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板。
5.根据权利要求1所述的矿用自卸车车斗，其特征在于，在所述中部底板外侧焊接有耳孔板，所述耳孔板上同轴加工有四个耳孔，连接矿用自卸车后悬挂液压油缸；在所述左侧车斗和所述右侧车斗的外侧分别焊接有一个举升支座，所述举升支座上同轴加工有两个耳孔，连接矿用自卸车举升油缸。
6.一种矿用自卸车车斗制作方法，其特征在于，所述矿用自卸车车斗制作方法包括以下步骤：
步骤1：根据矿用自卸车车斗所需规格，预制左侧板、第一前板、第一底板、右侧板、第二前板、第二底板、第一圆弧板、第二圆弧板、斜板、中部底板、前护板、定位板；
步骤2：将第一底板的左侧与左侧板之间通过第一圆弧板过渡焊接，将第一底板的前端与第一前板之间通过斜板过渡焊接，将第一前板与左侧板之间通过第二圆弧板过渡焊接，制成矿用自卸车车斗厢体的左侧车斗；将第二底板的右侧与右侧板之间通过第一圆弧板过渡焊接，将第二底板的前端与第二前板之间通过斜板过渡焊接，将第二前板与右侧板之间通过第二圆弧板过渡焊接，制成矿用自卸车车斗厢体的右侧车斗；
步骤3：将第一前板与第二前板相互焊接，将第一底板的右侧与第二底板的左侧相互焊接，由此将左侧车斗和右侧车斗焊接在一起，然后将中部底板焊接在第一底板与第二底板的后端，由此制成矿用自卸车车斗的厢体，其中，左侧板与右侧板构成整个箱体的两侧板，第一前板与第二前板构成整个箱体的前板，第一底板、第二底板以及中部底板构成整个箱体的底板；
步骤4：将前护板焊接在第一前板与第二前板上；
步骤5：在第一底板、第二底板和中部底板的外侧，沿纵向焊接多个L型纵梁、沿横向焊接多个U型横梁，其中，U型横梁与L型纵梁之间十字交叉焊接，L型纵梁通过斜板过渡延伸至第一前板与第二前板并焊接，U型横梁通过第一圆弧板过渡延伸至左侧板和右侧板并焊接；
步骤6：将定位板焊接在第一底板与第二底板的前端外侧。
7.根据权利要求6所述的矿用自卸车车斗制作方法，其特征在于，还包括在左侧板与右侧板的上侧焊接圆钢的步骤。
8.根据权利要求6所述的矿用自卸车车斗制作方法，其特征在于，在所述步骤5中，将U型横梁的位于第一底板、第二底板和中部底板外侧的部分制成为从中心向两侧逐渐向上收敛。
9.根据权利要求6所述的矿用自卸车车斗制作方法，其特征在于，采用布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板预制左侧板、第一前板、右侧板、第二前板，采用布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板预制中部底板，以及通过多块钢板拼接来预制第一底板和第二底板，其中，第一底板和第二底板的前部所用钢板采用布氏硬度为425～475HBW的
450高强度耐磨钢板，第一底板和第二底板的后部所用钢板采用布氏硬度为475-505HBW的
500Tuf高强度耐磨钢板。
10.根据权利要求6所述的矿用自卸车车斗制作方法，其特征在于，在所述步骤3中，在将左侧车斗和右侧车斗焊接在一起时，先使用连接板组件工具将左侧车斗和右侧车斗预连接固定，再进行焊接，其中，所述预连接固定包括：在第一底板的右侧与第二底板的左侧上分别焊接连接板，通过螺栓和螺母将连接板夹和两个连接板连接固定。
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