CN114986178B - 一种铝合金环形钣金零件组合制造模具及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于航空飞机铝合金钣金加工技术领域，涉及一种铝合金环形钣金零件组合制造模具及方法。本发明的模具包括旋压模、切边模、钻孔模和专用铣切夹具所述的制造方法采用旋压成形、冲压切边、钻孔和五坐标机床铣切四个工序进行，旋压成形使用专用的旋压模，冲压切边使用专用切边模，钻孔使用专用钻模，五坐标机床铣切成形使用专用的铣切夹具。本发明通过采用组合成形方法成形环形零件后，改善零件表面质量，避免了零件手工剪切外形带来的尺寸超差问题，通过此方法成形的零件，成形后贴合间隙小于0.5mm以及外形极限偏差小于正负0.5mm，加工一件环形零件的生产周期由4‑5小时小时缩短到2小时，零件由30％报废率降低为0。

Description

一种铝合金环形钣金零件组合制造模具及方法

技术领域

本发明属于航空飞机铝合金钣金加工技术领域，涉及一种铝合金环形钣金零件组合制造模具及方法。

背景技术

铝合金环形零件特点为带法兰的旋转体圆筒零件，安装在引射器端头部位，圆筒侧壁带有不规则的外形轮廓。零件材料使用1.5mm厚铝合金板材，加工过程中采用5000kN单动薄板冲压液压机对铝合金板料进行冲压拉深成形，由于零件外形尺寸所决定的拉深系数值超过了极限拉深系数，该零件不能一次拉深完成，需进行多次拉深成形，分三次拉深逐步减小筒径和增加侧壁高度，各次拉深中凸凹模圆角半径保持不变，多次拉深的环形零件直壁和法兰边上留有中间工序中弯曲和厚度局部变化的痕迹，难以满足零件表面粗糙度不大于Ra3.2的要求，拉深过程中法兰容易起皱，难以满足零件法兰平面度不大于0.5mm的要求，零件需要工人采用木锤进行修整校形至平面度不大于0.5mm，并使用砂纸打磨零件表面锤痕和拉深痕迹至表面粗糙度不大于Ra3.2，多次拉深成形后的零件需要按图纸尺寸手工划线切割不规则的外形轮廓，零件尺寸精度及形位精度偏差常大于1mm，造成尺寸超差，零件报废率高达30％，加工一件总时间需要4-5小时，影响零件的加工效率。

发明内容

本发明的目的发明了一种铝合金环形钣金零件组合制造方法，所述的制造方法采用旋压成形、冲压切边、钻孔和五坐标机床铣切四个工序进行，旋压成形使用专用的旋压模，冲压切边使用专用切边模，钻孔使用专用钻模，五坐标机床铣切成形使用专用的铣切夹具。通过第一步旋压成形将零件的整体型面加工为带法兰的轴对称壳体零件，再通过第二步将轴对称壳体零件的法兰冲压切边出理论外形轮廓，第三步通过专用钻模钻出法兰上的3-φ4.2mm孔，第四步以3-φ4.2mm孔定位，使用五坐标数控机床铣切零件侧壁的理论外形轮廓，零件达到合格要求。

本发明的技术方案为：

一种铝合金环形钣金零件组合制造模具，包括旋压模、切边模、钻孔模和专用铣切夹具；

所述的旋压模包括模芯1和顶板2，旋压模可实现板料的旋压成形；将模芯1与顶板2安装在旋压机上，板料毛坯放在模芯1与顶板2之间，通过旋压机控制顶板2将板料毛坯与模芯1压紧，由旋压机带动模芯1、板料毛坯和顶板2一起旋转；同时利用旋压机滚轮的压力和进给运动，使板料毛坯的局部渐进变形，最终板料毛坯完全包覆在模芯1上，获得带法兰的轴对称壳体圆筒工件，以下简称为工件；

所述的切边模包括下模座3、阳模托板4、阳模座5、阳模6、卸料螺钉7、缓冲垫8、卸料板9、阴模10、上模座11、模柄12、螺纹顶杆13、顶件板14、导套15、导柱16和吊环17；

所述的切边模可实现对由旋压成形工序加工出的工件法兰进行冲压切边，在法兰的边缘修切出耳片；耳片的外形轮廓在钻孔工序中用于工件的二次定位；切边模除缓冲垫8采用橡皮制造外，其余结构均采用金属材料制造；切边模的阳模6的底部外围与阳模座5固定连接；阳模座5底面和阳模托板4上均设置有销孔，阳模座5通过圆柱销与阳模托板4上表面配合固定；阳模托板4与下模座3的上表面固定连接；

阳模座5的上表面设置有缓冲垫8，缓冲垫8上表面设置有卸料板9；卸料板9的边缘设置有螺纹孔，缓冲垫8、阳模座5、阳模托板4的边缘，以及下模座3的底面均设置有通孔；卸料螺钉7由下至上依次穿过下模座3、阳模托板4、阳模座5和缓冲垫8的通孔后，末端与卸料板9通过螺纹连接；冲压时，缓冲垫8橡皮材质具有压缩反弹特性，始终将工件被切除的余料向上顶起，起到余料的卸料作用；冲压前，将工件放在阳模6内，工件的圆筒侧壁与阳模6内壁贴合；

上模座11的上表面和下表面分别与模柄12和阴模10固定连接；阴模10内的侧壁面上设置有凹槽；顶件板14设置在阴模10内，中央设置有螺纹孔；顶件板14能在阴模10内上下运动；上模座11和模柄12中央均设置有通孔，螺纹顶杆13上端的直径大于通孔的孔径，下端设置有螺纹，螺纹顶杆13依次穿过上模座11和模柄12的通孔后，末端与顶件板14的螺纹孔连接；

切边模工作时，冲床下行，固定在冲床上的模柄12带动上模座11、阴模10、螺纹顶杆13和顶件板14共同下行，模具开始闭模；在阴模10持续下行过程中，与阳模6发生相对运动，在阴模10与阳模6施加的剪切力作用下，对坯料的法兰部分进行剪切，在法兰的边缘修切出耳片，此时缓冲垫8被压缩，剪切掉的余料随卸料板9继续下行，工件上端边缘被阳模6顶着上行进入阴模10凹槽内，由于螺纹顶杆13能够沿上模座11和模柄12中央的通孔滑动，所以螺纹顶杆13、顶件板14也随工件上行，直至缓冲垫8无法继续被压缩，闭模结束；模具开模时，阴模10上行与阳模6分离，工件上端被卡在阴模10凹槽内随着阴模10上行，使用工具敲击螺纹顶杆13上表面，顶件板14会将工件从阴模10凹槽内冲出掉落，即可获得修切完成的工件；在下模座3两侧端面设置有吊环17，用于吊运工装；上模座11的下表面设置有导套15，下模座3的上表面设置有导柱16，闭模时，导柱16插入导套15内，沿导套15滑动，导套15与导柱16起到限位作用，防止闭模时上模座11与下模座3之间产生位移偏差；

所述的钻孔模包括胎体18、盖板19、定位板20、固定钻套21和定位销22；胎体18中央设置有通孔，用于容纳工件，工件的圆筒部分置于通孔内，工件的耳片搭在通孔上端边缘处；定位板20放置在胎体18的上表面上，定位板20中央镂空，镂空的形状轮廓，与工件在冲压切边工序中被修切出耳片的法兰边缘轮廓一致；盖板19置于定位板20的上表面上，盖板19上设置有固定钻套21，固定钻套21用于对工件的耳片钻孔；胎体18的上表面边缘处，以及盖板19和定位板20的边缘处均设置有销孔，定位销22设置在销孔内，作为合模时胎体18、盖板19和定位板20之间的定位基准；

所述的专用铣切夹具包括底座23、铣切夹具胎体24、工具销25和螺纹定位销26；铣切夹具胎体24的底部与底座23固定连接，底座23起稳定支撑作用，铣切夹具胎体24的上表面设置有销孔，工件带有耳片的一端与铣切夹具胎体24上表面贴合，工具销25穿过工件耳片的通孔后，插入铣切夹具胎体24的销孔中，工具销25用于工件与铣切夹具胎体24之间的定位；在工件底部预制一个通孔，螺纹定位销26上部的直径大于工件底部通孔的孔径，螺纹定位销26的下部穿过工件底部通孔后，底端与设置在铣切夹具胎体24上表面中央的螺纹孔连接，通过拧紧螺纹定位销26将工件压紧在铣切夹具胎体24的上表面上；五坐标数控机床按铣切程序铣切工件侧壁的理论外形轮廓，工件加工完成。

进一步的，所述的模芯1使用钢材料，顶板2使用夹布胶木或聚氨酯材料，模芯1和顶板2的工装型面制造公差小于0.1mm；所述的板料毛坯与模芯1的贴胎间隙小于0.1mm；

所述的耳片的外形轮廓精度不小于0.5mm；

冲压前，工件的圆筒侧壁与阳模6的贴合间隙小于0.2mm，防止工件冲切过程中变形。

一种铝合金环形钣金零件组合制造模具的组合制造方法，包括以下步骤：

第一步为旋压成形；将旋压模安装在旋压机床上，利用扳手将旋压机床床头的三爪卡盘松开，将模芯1的模柄一端装夹在三爪卡盘内，旋压模装夹长度大于模柄长度的2/3，利用扳手将模芯1通过三爪卡盘夹紧固定；利用扳手，将旋压床尾座的固定螺丝松开，推动尾座靠近旋压模；旋压成形前，在工件坯料表面涂润滑剂，将坯料放在旋压模的模芯1与顶板2之间；推动尾座，将尾座顶针顶住旋压模顶板2，将坯料夹紧；手动转动三爪卡盘，利用旋压机床的划针盘指针接触坯料边缘来判断坯料的位置；调整坯料的位置，使坯料圆心在旋压床主运动旋转轴上；利用扳手锁紧旋压床尾座的固定螺丝，将尾座固定，保证坯料夹紧；启动旋压床旋转主轴，使旋压模主轴带动旋压模快速旋转；手动控制旋压机床的刀架，使刀架的旋轮或旋压棒接触坯料边缘，并实现轴向和径向的进给运动；通过逐渐地连续进给加压使坯料弯曲，逐渐包覆于旋压模表面而成形；旋压成形完毕后取出工件；

第二步为冲压切边；在冲压设备工作台上摆放垫铁，将切边模在合模状态摆放在垫铁上，位置与滑块位置对正，下滑冲压设备滑块，使切边模上模模柄12进入滑块上的模柄孔内，手动锁紧模柄孔夹持模柄12，使上模安装固定在冲压设备滑块上，利用冲压设备的压板压住切边模下模座3的边缘，拧紧压板螺丝将下模固定在冲压设备工作台上，上滑压力机滑块，使滑块恢复到起始位置；启动冲压设备的电动机；手动将工件安放在阳模6中，双手离开合模面后，踩下冲压设备的离合装置实现一次冲切；利用打杆敲击螺纹顶杆13，与螺纹顶杆13相连接的顶件板14受力，使工件从阴模10中掉出；工件取出后，用锉刀锉削手工打磨工件边缘并去毛刺，为下一步工序进行准备；

第三步，通过钻孔模对工件进行钻孔，将钻孔模开模，使钻孔模的胎体18和盖板19分开，工件整体放入胎体18中；以工件在第二步冲切出的耳片外形轮廓为定位基准，定位板20的中央镂空的边缘处设置有与耳片轮廓形状对应的槽，将耳片卡在定位板20的槽内；钻孔模合模，将钻孔模的胎体18和盖板19闭合，工件安装固定在钻孔模内；手持风钻，使钻头进入钻孔模的固定钻套21内对工件的耳片进行钻孔，固定钻套21起导正钻头作用；对工件底部手工划线，找到圆心位置，手工钻1个孔，使下一道工序中螺纹定位销26的端头能通过此孔，且螺纹定位销26能与铣切夹具胎体24配合夹紧工件底部；

第四步，用吊车将专用铣切夹具吊装到五座标数控钣金铣床的铣切平台上，利用五座标数控钣金铣床配合专用铣切夹具，以工件耳片上的孔为定位基准，通过工具销25定位工件的位置，将工件安放在铣切夹具胎体24上，插入螺纹定位销26并拧紧，将工件紧密固定贴合在铣切夹具胎体24表面；拉直找正坐标系，使得五座标数控钣金铣床的坐标系与编程坐标系重合；选择程序运行数控铣切程序；按五座标数控钣金铣床床操作面板上的循环开始开关自动进行铣切操作；铣切操作终止，卸载螺纹定位销26的压紧力，从专用铣切夹具上取下工件。本发明的有益效果：

通过采用组合成形方法成形环形零件后，改善零件表面质量，表面粗糙度提高至不大于Ra3.2，避免了零件手工剪切外形带来的尺寸超差问题，通过此方法成形的零件，成形后贴合间隙小于0.5mm以及外形极限偏差小于正负0.5mm，加工一件环形零件的生产周期由4-5小时小时缩短到2小时，零件由30％报废率降低为0。

附图说明

图1为旋压模正视图

图2为切边模剖视图

图3为切边模俯视图

图4为切边模工件图正视图

图5为切边模工件图的B-B截面图

图6为钻模示意图

图7为钻模的A-A截面图

图8为钻模的B-B截面图

图9为专用铣切夹具示意图

图10为专用铣切夹具的A-A截面图

图中：模芯1、顶板2、下模座3、阳模托板4、阳模座5、阳模6、卸料螺钉7、缓冲垫8、卸料板9、阴模10、上模座11、模柄12、螺纹顶杆13、顶件板14、导套15、导柱16、吊环17、胎体18、盖板19、定位板20、固定钻套21、定位销22、底座23、铣切夹具胎体24、工具销25、螺纹定位销26

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明做进一步说明。

此种组合制造方法，将旋压成形、冲压切边、钻孔与和五坐标床铣切四者优点结合到一起，可以高效制造环形零件。

首先进行旋压成形。将旋压模安装在普通旋压机床上，利用扳手将旋压床床头的三爪卡盘松开，将模芯1上的模柄装入三爪卡盘内，旋压模装夹位置应大于模柄长度的2/3，利用扳手将模芯1夹紧固定。利用扳手，将旋压床尾座的固定螺丝松开，将尾座推进靠近旋压模。旋压成形前，在零件坯料表面涂润滑剂，将坯料放在旋压模上，目视检查保证坯料在旋压模中心位置。推动尾座，将尾座顶针顶住旋压模顶板2，将坯料夹紧。手动转动三爪卡盘，利用划针盘指针接触坯料边缘来判断坯料的位置。调整坯料的位置，使坯料圆心在旋压床主运动旋转轴上。利用扳手锁紧旋压床尾座的固定螺丝，将尾座固定，保证坯料夹紧。启动旋压床旋转主轴，使旋压模主轴带动旋压模快速旋转。手动控制刀架，使旋轮或旋压棒接触坯料边缘，并实现轴向和径向的进给运动。通过逐渐地连续进给加压使坯料弯曲，逐渐包覆于旋压模表面而成形。旋压成形完毕后取出零件。

第二步进行冲压切边。在冲压设备工作台上摆放垫铁，将切边模在合模状态摆放在垫铁上，位置与滑块位置对正，下滑压力机滑块，使切边模上模模柄12进入滑块上的模柄孔，手动锁紧模柄孔夹持模柄12，使上模安装固定在压力机滑块上，利用压板压住切边模下模座3，拧紧压板螺丝将下模固定在压力机工作台上，上滑压力机滑块，使滑块恢复的起始位置。

启动压力机的电动机。手动将圆筒工件安放在阳模6上，双手离开合模面后，踩下离合装置实现一次冲切。工件与阴模10内表面是过盈配合，冲压后工件上端自动挤进凹槽内，工件上端被卡在阴模10凹槽内随着阴模10上行，利用打杆敲击上模螺纹顶杆13，与螺纹顶杆13相连接的顶件板受力，将零件从阴模10中掉出。零件取出后，用锉刀锉削手工打磨零件边缘并去毛刺，为下一步工序进行准备。

第三步依据钻模对零件进行钻3-φ4.2mm孔，将模具开模，将钻模的胎体18和盖板19分开。钻模的定位板20是以零件在第二步冲切的三个耳片外形轮廓为定位基准，通过三个耳片卡在定位板20的三个槽内，将零件在钻模上定位安装。模具合模，将钻模的胎体18和盖板19闭合，零件安装固定在钻模内。手持风钻，使钻头进入钻模的固定钻套21内进行钻3-φ4.2mm孔，固定钻套起导正钻头作用。对圆筒零件底部手工划线，找到圆心大致位置，手工钻1个φ10mm-φ15mm的孔，只要保证下道工序中螺纹定位销26的端头能通过此孔且螺纹定位销26能夹紧零件底部即可。

第四步用吊车将专用铣切夹具吊装到机床铣切平台上，利用五座标数控钣金铣床配合专用铣切夹具，以三个工具销25定位，将零件安放在铣切夹具胎体24上，插入螺纹定位销26并手工拧紧，将待加工零件毛料紧密固定贴合在铣切工装表面。拉直找正坐标系，使得机床的坐标系与编程坐标系重合。选择程序运行数控铣切程序。按下机床操作面板上的循环开始开关自动进行铣切操作。铣切操作终止，卸载螺纹定位销26压紧力，铣切夹具上取下零件。零件外形尺寸极限偏差正负0.5mm。

Claims (3)

1.一种铝合金环形钣金零件组合制造模具，其特征在于，所述的铝合金环形钣金零件组合制造模具包括旋压模、切边模、钻孔模和专用铣切夹具；

所述的旋压模包括模芯(1)和顶板(2)，旋压模可实现板料的旋压成形；将模芯(1)与顶板(2)安装在旋压机上，板料毛坯放在模芯(1)与顶板(2)之间，通过旋压机控制顶板(2)将板料毛坯与模芯(1)压紧，由旋压机带动模芯(1)、板料毛坯和顶板(2)一起旋转；同时利用旋压机滚轮的压力和进给运动，使板料毛坯的局部渐进变形，最终板料毛坯完全包覆在模芯(1)上，获得带法兰的轴对称壳体圆筒工件，以下简称为工件；

所述的切边模包括下模座(3)、阳模托板(4)、阳模座(5)、阳模(6)、卸料螺钉(7)、缓冲垫(8)、卸料板(9)、阴模(10)、上模座(11)、模柄(12)、螺纹顶杆(13)、顶件板(14)、导套(15)、导柱(16)和吊环(17)；

所述的切边模可实现对由旋压成形工序加工出的工件法兰进行冲压切边，在法兰的边缘修切出耳片；耳片的外形轮廓在钻孔工序中用于工件的二次定位；切边模除缓冲垫(8)采用橡皮制造外，其余结构均采用金属材料制造；切边模的阳模(6)的底部外围与阳模座(5)固定连接；阳模座(5)底面和阳模托板(4)上均设置有销孔，阳模座(5)通过圆柱销与阳模托板(4)上表面配合固定；阳模托板(4)与下模座(3)的上表面固定连接；

阳模座(5)的上表面设置有缓冲垫(8)，缓冲垫(8)上表面设置有卸料板(9)；卸料板(9)的边缘设置有螺纹孔，缓冲垫(8)、阳模座(5)、阳模托板(4)的边缘，以及下模座(3)的底面均设置有通孔；卸料螺钉(7)由下至上依次穿过下模座(3)、阳模托板(4)、阳模座(5)和缓冲垫(8)的通孔后，末端与卸料板(9)通过螺纹连接；冲压时，缓冲垫(8)橡皮材质具有压缩反弹特性，始终将工件被切除的余料向上顶起，起到余料的卸料作用；冲压前，将工件放在阳模(6)内，工件的圆筒侧壁与阳模(6)内壁贴合；

上模座(11)的上表面和下表面分别与模柄(12)和阴模(10)固定连接；阴模(10)内的侧壁面上设置有凹槽；顶件板(14)设置在阴模(10)内，中央设置有螺纹孔；顶件板(14)能在阴模(10)内上下运动；上模座(11)和模柄(12)中央均设置有通孔，螺纹顶杆(13)上端的直径大于通孔的孔径，下端设置有螺纹，螺纹顶杆(13)依次穿过上模座(11)和模柄(12)的通孔后，末端与顶件板(14)的螺纹孔连接；

切边模工作时，冲床下行，固定在冲床上的模柄(12)带动上模座(11)、阴模(10)、螺纹顶杆(13)和顶件板(14)共同下行，模具开始闭模；在阴模(10)持续下行过程中，与阳模(6)发生相对运动，在阴模(10)与阳模(6)施加的剪切力作用下，对坯料的法兰部分进行剪切，在法兰的边缘修切出耳片，此时缓冲垫(8)被压缩，剪切掉的余料随卸料板(9)继续下行，工件上端边缘被阳模(6)顶着上行进入阴模(10)凹槽内，由于螺纹顶杆(13)能够沿上模座(11)和模柄(12)中央的通孔滑动，所以螺纹顶杆(13)、顶件板(14)也随工件上行，直至缓冲垫(8)无法继续被压缩，闭模结束；模具开模时，阴模(10)上行与阳模(6)分离，工件上端被卡在阴模(10)凹槽内随着阴模(10)上行，使用工具敲击螺纹顶杆(13)上表面，顶件板(14)会将工件从阴模(10)凹槽内冲出掉落，即可获得修切完成的工件；在下模座(3)两侧端面设置有吊环(17)，用于吊运工装；上模座(11)的下表面设置有导套(15)，下模座(3)的上表面设置有导柱(16)，闭模时，导柱(16)插入导套(15)内，沿导套(15)滑动，导套(15)与导柱(16)起到限位作用，防止闭模时上模座(11)与下模座(3之间产生位移偏差；

所述的钻孔模包括胎体(18)、盖板(19)、定位板(20)、固定钻套(21)和定位销(22)；胎体(18)中央设置有通孔，用于容纳工件，工件的圆筒部分置于通孔内，工件的耳片搭在通孔上端边缘处；定位板(20)放置在胎体(18)的上表面上，定位板(20)中央镂空，镂空的形状轮廓，与工件在冲压切边工序中被修切出耳片的法兰边缘轮廓一致；盖板(19)置于定位板(20)的上表面上，盖板(19)上设置有固定钻套(21)，固定钻套(21)用于对工件的耳片钻孔；胎体(18)的上表面边缘处，以及盖板(19)和定位板(20)的边缘处均设置有销孔，定位销(22)设置在销孔内，作为合模时胎体(18)、盖板(19)和定位板(20)之间的定位基准；

所述的专用铣切夹具包括底座(23)、铣切夹具胎体(24)、工具销(25)和螺纹定位销(26)；铣切夹具胎体(24)的底部与底座(23)固定连接，底座(23)起稳定支撑作用，铣切夹具胎体(24)的上表面设置有销孔，工件带有耳片的一端与铣切夹具胎体(24)上表面贴合，工具销(25)穿过工件耳片的通孔后，插入铣切夹具胎体(24)的销孔中，工具销(25)用于工件与铣切夹具胎体(24)之间的定位；在工件底部预制一个通孔，螺纹定位销(26)上部的直径大于工件底部通孔的孔径，螺纹定位销(26)的下部穿过工件底部通孔后，底端与设置在铣切夹具胎体(24)上表面中央的螺纹孔连接，通过拧紧螺纹定位销(26)将工件压紧在铣切夹具胎体(24)的上表面上；五坐标数控机床按铣切程序铣切工件侧壁的理论外形轮廓，工件加工完成。

2.根据权利要求1所述的铝合金环形钣金零件组合制造模具，其特征在于，所述的模芯(1)使用钢材料，顶板(2)使用夹布胶木或聚氨酯材料，模芯(1)和顶板(2)的工装型面制造公差小于0.1mm；所述的板料毛坯与模芯(1)的贴胎间隙小于0.1mm；

所述的耳片的外形轮廓精度不小于0.5mm；

冲压前，工件的圆筒侧壁与阳模(6)的贴合间隙小于0.2mm，防止工件冲切过程中变形。

3.根据权利要求1或2所述的铝合金环形钣金零件组合制造模具的组合制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步为旋压成形；将旋压模安装在旋压机床上，利用扳手将旋压机床床头的三爪卡盘松开，将模芯(1)的模柄一端装夹在三爪卡盘内，旋压模装夹长度大于模柄长度的2/3，利用扳手将模芯(1)通过三爪卡盘夹紧固定；利用扳手，将旋压床尾座的固定螺丝松开，推动尾座靠近旋压模；旋压成形前，在工件坯料表面涂润滑剂，将坯料放在旋压模的模芯(1)与顶板(2)之间；推动尾座，将尾座顶针顶住旋压模顶板(2)，将坯料夹紧；手动转动三爪卡盘，利用旋压机床的划针盘指针接触坯料边缘来判断坯料的位置；调整坯料的位置，使坯料圆心在旋压床主运动旋转轴上；利用扳手锁紧旋压床尾座的固定螺丝，将尾座固定，保证坯料夹紧；启动旋压床旋转主轴，使旋压模主轴带动旋压模快速旋转；手动控制旋压机床的刀架，使刀架的旋轮或旋压棒接触坯料边缘，并实现轴向和径向的进给运动；通过逐渐地连续进给加压使坯料弯曲，逐渐包覆于旋压模表面而成形；旋压成形完毕后取出工件；

第二步为冲压切边；在冲压设备工作台上摆放垫铁，将切边模在合模状态摆放在垫铁上，位置与滑块位置对正，下滑冲压设备滑块，使切边模上模模柄(12)进入滑块上的模柄孔内，手动锁紧模柄孔夹持模柄(12)，使上模安装固定在冲压设备滑块上，利用冲压设备的压板压住切边模下模座(3)的边缘，拧紧压板螺丝将下模固定在冲压设备工作台上，上滑压力机滑块，使滑块恢复到起始位置；启动冲压设备的电动机；手动将工件安放在阳模(6)中，双手离开合模面后，踩下冲压设备的离合装置实现一次冲切；利用打杆敲击螺纹顶杆(13)，与螺纹顶杆(13)相连接的顶件板(14)受力，使工件从阴模(10)中掉出；工件取出后，用锉刀锉削手工打磨工件边缘并去毛刺，为下一步工序进行准备；

第三步，通过钻孔模对工件进行钻孔，将钻孔模开模，使钻孔模的胎体(18)和盖板(19)分开，工件整体放入胎体(18)中；以工件在第二步冲切出的耳片外形轮廓为定位基准，定位板(20)的中央镂空的边缘处设置有与耳片轮廓形状对应的槽，将耳片卡在定位板(20)的槽内；钻孔模合模，将钻孔模的胎体(18)和盖板(19)闭合，工件安装固定在钻孔模内；手持风钻，使钻头进入钻孔模的固定钻套(21)内对工件的耳片进行钻孔，固定钻套(21)起导正钻头作用；对工件底部手工划线，找到圆心位置，手工钻1个孔，使下一道工序中螺纹定位销(26)的端头能通过此孔，且螺纹定位销(26)能与铣切夹具胎体(24)配合夹紧工件底部；

第四步，用吊车将专用铣切夹具吊装到五座标数控钣金铣床的铣切平台上，利用五座标数控钣金铣床配合专用铣切夹具，以工件耳片上的孔为定位基准，通过工具销(25)定位工件的位置，将工件安放在铣切夹具胎体(24)上，插入螺纹定位销(26)并拧紧，将工件紧密固定贴合在铣切夹具胎体(24)表面；拉直找正坐标系，使得五座标数控钣金铣床的坐标系与编程坐标系重合；选择程序运行数控铣切程序；按五座标数控钣金铣床床操作面板上的循环开始开关自动进行铣切操作；铣切操作终止，卸载螺纹定位销(26)的压紧力，从专用铣切夹具上取下工件。

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