CN114959437B - 一种钒合金化高铬铸铁及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钒合金化高铬铸铁及其制备方法和应用，涉及钢铁材料技术领域。本发明的钒合金化高铬铸铁包括如下重量百分比的组分：Cr25.0‑28.0％，C 2.8‑5.0％，V 0.5‑8.0％，Mn 0.5‑0.7％，Si 0.7‑1.0％，Mo 0.05‑0.1％，Ti 0.1‑0.6％，W 0.1‑1.0％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。本发明通过添加钒、钛和钨等微合金化元素制备出一种钒合金化高铬铸铁，该钒合金化高铬铸铁不仅改善了碳化物形貌，还提升了高铬铸铁的力学性能，使其具备优异的韧性和硬度匹配，显著提升了高铬铸铁的耐磨性能。

Description

一种钒合金化高铬铸铁及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及钢铁材料技术领域，具体而言，涉及一种钒合金化高铬铸铁及其制备方法和应用。
背景技术
高铬铸铁(High-Chromium Cast Irons,HCCIs)是铬白口铸铁中最有代表性的品种，在耐磨材料发展史上具有重要的地位，是继高锰钢之后耐磨材料发展历史上的另一个里程碑。高铬铸铁作为耐磨材料被广泛应用于制造立磨破碎机磨辊、轧辊、研磨磨球、锤式破碎机锤头、反击式破碎机板锤、衬板以及工程机械杂质泵等构件。初步估计，国内对于耐磨高铬铸铁构件的年需求在230万吨以上。
由于大量碳化物的存在，高铬铸铁基体组织被割裂，而且这些碳化物往往呈现粗大、硬脆的特点，导致高铬铸铁的韧性不足，其冲击吸收功一般仅有2-3J，难以满足设备大型化、工况复杂化对耐磨构件具备一定抗冲击能力的要求，且是破碎作业的安全隐患，限制了高铬铸铁的更广泛应用。因此提供一种具有较高韧性和耐磨性的高铬铸铁用于制备衬板、板锤等产品具有重意义。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钒合金化高铬铸铁及其制备方法和应用，以克服现有技术中因冲击韧性性能不佳而限制了高铬铸铁应用的技术问题。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明提供了一种钒合金化高铬铸铁，其包括如下重量百分比的组分：Cr 25.0-28.0％，C 2.8-5.0％，V 0.5-8.0％，Mn 0.5-0.7％，Si 0.7-1.0％，Mo 0.05-0.1％，Ti 0.1-0.6％，W 0.1-1.0％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
第二方面，本发明提供了一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，其包括：将按照最终组分比例调配的原料进行冶炼和浇铸成型以及后续的热处理。
第三方面，本发明提供了一种耐磨构件，该耐磨构件中包括上述钒合金化高铬铸铁；上述耐磨构件为半自磨机衬板和反击式破碎机板锤中的至少一种。
第四方面，本发明提供了上述钒合金化高铬铸铁在制备耐磨构件中的应用。
本发明具有以下有益效果：
本发明通过添加钒、钛和钨等微合金化元素制备出一种钒合金化高铬铸铁，该钒合金化高铬铸铁不仅改善了碳化物形貌，还提升了高铬铸铁的力学性能，使其具备优异的韧性和硬度匹配，显著提升了高铬铸铁的耐磨性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为实施例1中制备得到的钒合金化高铬铸铁的金相显微照片；
图2为实施例1-8和对比例1-4中制备得到的高铬铸铁磨损失重量与对比例4中制备得到的高铬铸铁磨损失重量比值的对比图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本发明提供了一种钒合金化高铬铸铁，其包括如下重量百分比的组分：Cr 25.0-28.0％，C 2.8-5.0％，V 0.5-8.0％，Mn 0.5-0.7％，Si 0.7-1.0％，Mo 0.05-0.1％，Ti0.1-0.6％，W 0.1-1.0％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
研究发现，含钒高铬铸铁中的钒是以第二相碳化物析出还是固溶在高铬铸铁中主要和材料的成分相关，其对于改善高铬铸铁中碳化物形态和韧性等有明显的有益作用。为了充分发挥钒元素有益作用，本发明改进了含钒高铬铸铁的元素组成，通过调整或添加钒、钛和钨等微合金化元素制备出一种钒合金化高铬铸铁，使钒合金化高铬铸铁具有优异的韧性和耐磨性。
具体地，钒合金化高铬铸铁的组成中，各元素的作用如下：
铬是高铬铸铁中的主要合金元素，是形成高硬度M7C3型碳化物的基础，同时铬还具有增加铸态奥氏体量，影响铸铁韧性和耐磨性能的作用。
碳与铬是影响碳化物含量的主要元素。碳化物的含量又是影响韧性和耐磨性能的关键。碳加入量过多，碳化物数量太多，材料的强度和韧性明显下降，且碳含量过高，铸件的热裂倾向增大。
钒可以使碳化物球化，并细化高铬铸铁的组织，从而提高高铬铸铁的韧性。
高铬白口铸铁中加入适量锰，不仅可以稳定奥氏体和碳化物，还可以影响钼在基体和碳化物中的比例分配。
硅是非碳化物形成元素，主要溶于基体中，具有良好的脱氧能力，同时影响共晶碳化物的形态，可使碳化物细化。
钼溶于基体和碳化物中，钼可使铸态组织细化，奥氏体增加，铸态硬度、韧性以及耐磨性都提高。
钛是强碳化物形成元素，加入高铬铸铁中易形成细小且均匀分布的TiC，TiC可作为初生M7C3型碳化物的形核核心，可阻碍碳化物的长大，细化初生M7C3型碳化物，有利于改善高铬铸铁的抗铸造开裂性能和提高高铬铸铁的强度和韧性。
钨在高铬铸铁中会形成碳化物,同时还能起到细化碳化物的作用,有利于高铬铸铁硬度和耐磨性能的提高。
磷、硫元素为杂质元素，按照相应的国家标准，磷元素的含量应该≤0.10％，硫元素的含量应该≤0.06％。
由于几种元素经常不可避免的引入，发明人对组成做了进一步限定，其元素组成为：Cr 25.5-26.5％，C 3.0-4.4％，V 0.5-2.0％，Mn 0.55-0.65％，Si 0.75-0.9％，Mo0.06-0.1％，Ti 0.2-0.5％，W 0.3-0.7％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
为进一步增强材料的综合性能，发明人对元素组成进行了优化，在优选的实施例中其元素组成为：Cr 26.0％，C 3.0％，V 1.0％，Mn 0.6％，Si 0.8％，Mo 0.08％，Ti0.5％，W 0.5％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
本发明提供了一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，其包括：将按照最终组分比例调配的原料进行冶炼和浇铸成型以及后续的热处理。
具体地，上述钒合金化高铬铸铁的制备方法包括以下步骤：
(1)按照上述元素组成进行配料，所用原料包括：废钢、高碳铬铁、硅铁、锰铁、钼铁、钛铁、钨铁和钒铁。
(2)先将废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁放入中频炉内加热熔化出钢水后，在钢水表面铺设覆盖剂并再次加热，待钢水熔清后进行第一次保温，然后进行第一次除渣，第一次除渣后加入硅铁、锰铁、钛铁和钒铁，待钢水再次熔清后进行第二次保温，再进行第二次除渣，待钢水温度降至出钢温度时，将钢水转包浇铸成铸件。
在一些实施例中，废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁在中频炉的放置位置为：废钢铺于中频炉底部，高碳铬铁铺于中频炉中部，钼铁和钨铁铺于中频炉顶部。
在一些实施例中，覆盖剂可以是飘珠，其作用是隔绝空气。
在一些实施例中，再次加热时的温度为1500-1550℃。
具体地，再次加热时温度可加热至1500℃、1510℃、1520℃、1530℃、1540℃或1550℃，也可以为以上相邻温度之间的任意值。
在一些实施例中，第一次保温和第二次保温的时间均为10-20分钟。
具体地，第一次保温和第二次保温的时间可以为10分钟、11分钟、12分钟、13分钟、14分钟、15分钟、16分钟、17分钟、18分钟、19分钟或20分钟，也可以为以上相邻时间之间的任意值。
在一些实施例中，第一次除渣和第二次除渣中使用的除渣剂均为珍珠岩颗粒。
在一些实施例中，除渣剂的用量为：10-15公斤/吨原料。
具体地，除渣剂的用量可以为10公斤/吨原材料、11公斤/吨原材料、12公斤/吨原料、13公斤/吨原料、14公斤/吨原料或15公斤/吨原料，也可以为以上相邻数值之间的任意值。
在一些实施例中，出钢温度为1420-1440℃。
具体地，出钢温度可以为1420℃、1430℃或1440℃，也可以为以上相邻温度之间的任意值。
在一些实施例中，转包浇铸的温度为1360-1380℃。
具体地，转包浇铸的温度可以为1360℃、1370℃或1380℃，也可以为以上相邻温度之间的任意值。
(3)待铸件冷却至室温后取出清理干净后，进行热处理，其包括淬火和回火处理。
具体地，热处理的步骤为将铸件在热处理炉中加热、保温一定时间后在淬火液中进行淬火冷却，将冷却后的铸件在热处理炉中加热、保温一定时间，取出空冷至室温。
在一些实施例中，淬火的温度为1040-1060℃。
具体地，淬火温度可以为1040℃、1050℃或1060℃，也可以为以上相邻温度之间的任意值。
需要说明的是，此处保温时间为基础2小时，随铸件厚度每增加25毫米延长1小时计算。
在一些实施例中，回火的温度为540-565℃。
具体地，回火温度可以为540℃、545℃、550℃、555℃、560或565℃，也可以为以上相邻温度之间的任意值。
在一些实施例中，淬火液为高分子水溶性水基淬火剂。
本发明采用上述热处理工艺即可制备一种钒合金化高铬铸铁，该方法操作简单，适合企业实际生产使用。
本发明还提供了一种耐磨构件，该耐磨构件中包括上述钒合金化高铬铸铁；上述耐磨构件为半自磨机衬板和反击式破碎机板锤中的至少一种。
将上述钒合金化高铬铸铁应用于耐磨构件的制备中，可以使其具备优异的韧性和硬度。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁，高铬铸铁的化学成分以重量百分比计为：Cr 26.0％，C 3.0％，V 1.0％，Mn 0.6％，Si 0.8％，Mo 0.08％，Ti 0.5％，W 0.5％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和制造过程中不可避免的微量元素。
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，包括如下步骤：按上述高铬铸铁的合金元素的重量百分比称取废钢、高碳铬铁、硅铁、锰铁、钼铁、钛铁、钨铁、钒铁等原材料，进行配料；将废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁在中频炉中加热至出钢水铺飘珠覆盖剂隔绝空气并继续加热至1550℃熔化，待钢水熔清后加入珍珠岩除渣剂(每吨原材料对应10公斤除渣剂)并除渣，再依次加入硅铁、锰铁、钛铁和钒铁，待钢水熔清后再次加入珍珠岩除渣剂并除渣，之后降温至1440℃出钢转包，在钢水温度降至1360℃后进行浇铸成型得到铸件。
待铸件冷却后取出清理，在热处理炉中加热至1050℃保温后取出在淬火液中冷却至室温后，在放入热处理炉中加热至550℃保温后取出空冷至室温，得到最终铸件。
本实施例中制备得到的钒合金化高铬铸铁的金相显微照片如图1所示。
实施例2
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁，高铬铸铁的化学成分以重量百分比计为：Cr 26.0％，C 3.0％，V 0.5％，Mn 0.55％，Si 0.85％，Mo 0.07％，Ti 0.2％，W 0.3％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和制造过程中不可避免的微量元素。
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，包括如下步骤：按上述高铬铸铁的合金元素的重量百分比称取废钢、高碳铬铁、硅铁、锰铁、钼铁、钛铁、钨铁、钒铁等原材料，进行配料；将废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁在中频炉中加热至出钢水铺飘珠覆盖剂隔绝空气并继续加热至1530℃熔化，待钢水熔清后加入珍珠岩除渣剂(每吨原材料对应10公斤除渣剂)并除渣，再依次加入硅铁、锰铁、钛铁和钒铁，待钢水熔清后再次加入珍珠岩除渣剂并除渣，之后降温至1420℃出钢转包，在钢水温度降至1370℃后进行浇铸成型得到铸件。
待铸件冷却后取出清理，在热处理炉中加热至1045℃保温后取出在淬火液中冷却至室温后，在放入热处理炉中加热至560℃保温后取出空冷至室温，得到最终铸件。
实施例3
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁，高铬铸铁的化学成分以重量百分比计为：Cr 26.0％，C 3.0％，V 2.0％，Mn 0.65％，Si 0.75％，Mo 0.06％，Ti 0.45％，W 0.65％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和制造过程中不可避免的微量元素。
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，包括如下步骤：按上述高铬铸铁的合金元素的重量百分比称取废钢、高碳铬铁、硅铁、锰铁、钼铁、钛铁、钨铁、钒铁等原材料，进行配料；将废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁在中频炉中加热至出钢水铺飘珠覆盖剂隔绝空气并继续加热至1540℃熔化，待钢水熔清后加入珍珠岩除渣剂(每吨原材料对应15公斤除渣剂)并除渣，再依次加入硅铁、锰铁、钛铁和钒铁，待钢水熔清后再次加入珍珠岩除渣剂并除渣，之后降温至1430℃出钢转包，在钢水温度降至1380℃后进行浇铸成型得到铸件。
待铸件冷却后取出清理，在热处理炉中加热至1055℃保温后取出在淬火液中却至室温后，在放入热处理炉中加热至545℃保温后取出空冷至室温，得到最终铸件。
实施例4
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁，高铬铸铁的化学成分以重量百分比计为：Cr 26.0％，C 3.0％，V 0.5％，Mn 0.65％，Si 0.85％，Mo 0.09％，Ti 0.5％，W 0.3％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和制造过程中不可避免的微量元素。
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，包括如下步骤：按上述高铬铸铁的合金元素的重量百分比称取废钢、高碳铬铁、硅铁、锰铁、钼铁、钛铁、钨铁、钒铁等原材料，进行配料；将废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁在中频炉中加热至出钢水铺飘珠覆盖剂隔绝空气并继续加热至1560℃熔化，待钢水熔清后加入珍珠岩除渣剂(每吨原材料对应13公斤除渣剂)并除渣，再依次加入硅铁、锰铁、钛铁和钒铁，待钢水熔清后再次加入珍珠岩除渣剂并除渣，之后降温至1420℃出钢转包，在钢水温度降至1380℃后进行浇铸成型得到铸件。
待铸件冷却后取出清理，在热处理炉中加热至1050℃保温后取出在淬火液中冷却至室温后，在放入热处理炉中加热至565℃保温后取出空冷至室温，得到最终铸件。
实施例5
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁，高铬铸铁的化学成分以重量百分比计为：Cr 26.0％，C 4.4％，V 2.0％，Mn 0.6％，Si 0.8％，Mo 0.06％，Ti 0.5％，W 0.5％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和制造过程中不可避免的微量元素。
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，包括如下步骤：按上述高铬铸铁的合金元素的重量百分比称取废钢、高碳铬铁、硅铁、锰铁、钼铁、钛铁、钨铁、钒铁等原材料，进行配料；将废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁在中频炉中加热至出钢水铺飘珠覆盖剂隔绝空气并继续加热至1550℃熔化，待钢水熔清后加入珍珠岩除渣剂(每吨原材料对应12公斤除渣剂)并除渣，再依次加入硅铁、锰铁、钛铁和钒铁，待钢水熔清后再次加入珍珠岩除渣剂并除渣，之后降温至1440℃出钢转包，在钢水温度降至1360℃后进行浇铸成型得到铸件。
待铸件冷却后取出清理，在热处理炉中加热至1050℃保温后取出在淬火液中冷却至室温后，在放入热处理炉中加热至550℃保温后取出空冷至室温，得到最终铸件。
实施例6
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁，高铬铸铁的化学成分以重量百分比计为：Cr 26.0％，C 4.4％，V 2.0％，Mn 0.65％，Si 0.9％，Mo 0.1％，Ti 0.2％，W 0.3％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和制造过程中不可避免的微量元素。
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，包括如下步骤：按上述高铬铸铁的合金元素的重量百分比称取废钢、高碳铬铁、硅铁、锰铁、钼铁、钛铁、钨铁、钒铁等原材料，进行配料；将废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁在中频炉中加热至出钢水铺飘珠覆盖剂隔绝空气并继续加热至1520℃熔化，待钢水熔清后加入珍珠岩除渣剂(每吨原材料对应10公斤除渣剂)并除渣，再依次加入硅铁、锰铁、钛铁和钒铁，待钢水熔清后再次加入珍珠岩除渣剂并除渣，之后降温至1440℃出钢转包，在钢水温度降至1370℃后进行浇铸成型得到铸件。
待铸件冷却后取出清理，在热处理炉中加热至1060℃保温后取出在淬火液中冷却至室温后，在放入热处理炉中加热至540℃保温后取出空冷至室温，得到最终铸件。
实施例7
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁，高铬铸铁的化学成分以重量百分比计为：Cr 26.0％，C 4.4％，V 4.0％，Mn 0.6％，Si 0.85％，Mo 0.07％，Ti 0.2％，W 0.7％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和制造过程中不可避免的微量元素。
本实施例还提供一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，具体步骤参照实施例1。
实施例8
本实施例提供一种钒合金化高铬铸铁，高铬铸铁的化学成分以重量百分比计为：Cr 26.0％，C 4.4％，V 8.0％，Mn 0.55％，Si 0.75％，Mo 0.06％，Ti 0.2％，W 0.3％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和制造过程中不可避免的微量元素。
本实施例还提供一种钒合金化高铬铸铁的制备方法，具体步骤参照实施例1。
对比例1
本对比例提供一种高铬铸铁及制备方法，高铬铸铁的化学成分与实施例1的区别在于：不含钒、钛和钨三种元素，制备方法参照实施例1。
对比例2
本对比例提供一种高铬铸铁及制备方法，高铬铸铁的化学成分与实施例1的区别在于：C的含量为4.4％，且不含钒、钛和钨三种元素，制备方法参照实施例1。
对比例3
本对比例提供一种高铬铸铁及制备方法，高铬铸铁的化学成分与实施例1的区别在于：C的含量为3.5％，且不含钒、钛和钨三种元素，制备方法参照实施例1。
对比例4
本对比例提供一种高铬铸铁及制备方法，高铬铸铁的化学成分与实施例1的区别在于：Cr的含量为28.0％，C的含量为3.7％，且不含钒、钛和钨三种元素，制备方法参照实施例1。
实验例
将实施例1-7与对比例1-4制备的高铬铸铁进行室温冲击韧性和洛氏硬度检测，检测结果如表1所示：
表1高铬铸铁室温冲击韧性和洛氏硬度测试结果
Figure BDA0003671493240000111
Figure BDA0003671493240000121
从表1可以看出，实施例1-8制备得到的高铬铸铁都具有较好的冲击韧性和洛氏硬度，与对比例1-3(相当于普通高铬铸铁)相比，实施例1-8制备得到的高铬铸铁硬度提高了10％-25％，冲击韧性提高了5％-60％。特别是实施例1，其冲击韧性和洛氏硬度远优于对比例1-4。
本实验例还检测了实施例1-8和对比例1-4中制备得到的高铬铸铁磨损失重量与对比例4中制备得到的高铬铸铁磨损失重量比值，检测结果如图2所示。
从图2可以得出，实施例1-8制备得到的高铬铸铁磨损失重量与对比例4中制备得到的高铬铸铁磨损失重量比值远小于对比例1-4中制备得到的高铬铸铁磨损失重量与对比例4中制备得到的高铬铸铁磨损失重量比值，这表明实施例1-8制备得到的高铬铸铁具有更好的耐磨性能，与对比例1-3(相当于普通高铬铸铁)相比，实施例1-8制备得到的高铬铸铁的耐磨性能提高了15％-40％。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述高铬铸铁包括如下重量百分比的组分：Cr26％，C 3.0-4.4％，0.5％＜V≤8.0％，Mn 0.5-0.65％，Si0.75-0.9％，Mo 0.06-0.1％，0.2％＜Ti≤0.6％，0.3％＜W≤1.0％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和不可避免的杂质；
所述钒合金化高铬铸铁的制备方法包括：将按照最终组分比例调配的原料进行冶炼和浇铸成型以及后续的热处理；
在所述浇铸成型包括将钢水温度降至出钢温度，然后将钢水转包浇铸成铸件；
所述出钢温度为1420-1440℃；
所述转包浇铸的温度为1360-1380℃；
所述热处理包括淬火和回火处理；所述淬火的温度为1040-1060℃，所述淬火的介质为高分子水溶性水基淬火剂；所述回火的温度为540-565℃。
2.根据权利要求1所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述高铬铸铁包括如下重量百分比的组分：Cr 26％，C 3.0-4.4％，0.5％＜V≤2.0％，Mn 0.55-0.65％，Si 0.75-0.9％，Mo 0.06-0.1％，0.2％＜Ti≤0.5％，0.3％＜W≤0.7％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述高铬铸铁包括如下重量百分比的组分：Cr 26.0％，C 3.0％，V 1.0％，Mn 0.6％，Si0.8％，Mo 0.08％，Ti 0.5％，W0.5％，P≤0.04％，S≤0.04％，余量为铁和不可避免的杂质。
4.根据权利要求1-3任一项所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述原料包括废钢、高碳铬铁、硅铁、锰铁、钼铁、钛铁、钨铁和钒铁。
5.根据权利要求4所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述冶炼和浇铸成型过程包括先将废钢、高碳铬铁、钼铁和钨铁放入中频炉内加热熔化出钢水后，在钢水表面铺设覆盖剂并再次加热，待钢水熔清后进行第一次保温，然后进行第一次除渣，第一次除渣后加入硅铁、锰铁、钛铁和钒铁，待钢水再次熔清后进行第二次保温，再进行第二次除渣，待钢水温度降至出钢温度时，将钢水转包浇铸成铸件。
6.根据权利要求5所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述废钢铺于中频炉底部，所述高碳铬铁铺于中频炉中部，所述钼铁和钨铁铺于中频炉顶部。
7.根据权利要求6所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述覆盖剂为飘珠。
8.根据权利要求7所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述再次加热时的温度为1500-1550℃。
9.根据权利要求8所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述第一次保温和第二次保温的时间均为10-20分钟。
10.根据权利要求9所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述第一次除渣和第二次除渣中使用的除渣剂均为珍珠岩颗粒。
11.根据权利要求10所述的钒合金化高铬铸铁，其特征在于，所述除渣剂的用量为：10-15公斤/吨原料。
12.一种耐磨构件，其特征在于，所述耐磨构件包括权利要求1-3任一项所述的钒合金化高铬铸铁；
所述耐磨构件为半自磨机衬板和反击式破碎机板锤中的至少一种。
13.如权利要求1-3任一项所述的钒合金化高铬铸铁在制备耐磨构件中的应用。
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