CN114959300B - 高冰镍综合提取镍、铜的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高冰镍综合提取镍、铜的方法。该方法包括：使用硫酸对第一高冰镍进行第一常压浸出，第一常压浸出液使用皂化萃取剂进行萃取和蒸发结晶，得到电池级硫酸镍；第一常压浸出渣使用硫酸依次进行第二常压浸出和加压浸出，得到加压浸出液加入第二高冰镍进行还原，得到还原后液进行铜萃取、电积后得到阴极铜和铜萃余液，铜萃余液返回第一和/或第二常压浸出。本发明在加压浸出后设计高冰镍还原—铜萃取—电积工序，高冰镍的铜浸出率高，还可以中和加压浸出液中的酸，降低氧化性，减少铜萃取剂的消耗，得到的电积铜和硫酸镍产品质量好，回收率高，铜萃余液中的酸返回前序浸出进一步降低了提取成本。
Description
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，具体而言，涉及一种高冰镍综合提取镍、铜的方法。
背景技术
高冰镍是一种通过镍矿冶炼，生产的镍、铜、钴、铁等金属的硫化物共熔体，其中含镍量较高，用于生产电解镍、氧化镍、镍铁、含镍合金及各种镍盐，可以作为生产NCM电池的上游原料，同时获取部分含铜产品。
目前，针对高冰镍的处理工艺主要以下几种：
专利CN 101560670 A公开了一种高冰镍精炼方法。该发明直接将高冰镍熔铸成高镍锍阳极，然后通过电解得到阴极电镍，电积废液调节pH后再通过铜萃取、电积的方式得到阴极铜。该工艺需要消耗大量的碳酸钠等中和剂，同时，高镍锍直接电解过程的电流效率低，阳极泥量大，劳动强度大。
专利CN 101886167 A公开了一种高冰镍选择性浸出-电积生产阴极镍的方法。该发明通过一段常压浸出-萃取除杂(浸出液)-镍电积、二段加压浸出(浸出渣)-焙烧的方式制备电镍，再从焙砂中回收铜。该发明解决了生产系统酸过剩的问题，显著减少了废水排放。但是该工艺方案中铜作为固硫剂，只能以硫化铜的形式从加压浸出渣中开路，为保证常压浸出液合格，加压浸出液中铜离子浓度小，加压浸出过程镍浸出不完全，镍回收率低。
专利CN 1544664 A公开了一种高冰镍硫酸选择性浸出制取电池级高纯硫酸镍的工艺，该工艺通过一段常压浸出-蒸发结晶(浸出液)、浆化预浸(浸出渣)-一段加压浸出-二段加压浸出-蒸发结晶或铜电积制备电池级硫酸镍、硫酸铜或电铜。该工艺辅料和动力消耗低，生产成本低。但是，由于未经过铜萃取过程，如果生产电铜，则产出的电铜质量差，产品附加值低；如果生产硫酸铜，则需要进行两次蒸发结晶才能达到工业硫酸铜的标准，能耗高。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种高冰镍综合提取镍、铜的方法，以解决现有技术中从高冰镍提取镍和铜时镍回收率低、铜产品质量差和提取成本高的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种高冰镍综合提取镍、铜的方法，包括以下步骤：步骤S1，使用硫酸对第一高冰镍进行第一常压浸出，得到第一常压浸出液和第一常压浸出渣；步骤S2，使用皂化萃取剂对第一常压浸出液进行萃取，得到硫酸镍液，将硫酸镍液蒸发结晶，得到电池级硫酸镍；步骤S3，使用硫酸对第一常压浸出渣依次进行第二常压浸出和加压浸出，得到加压浸出液；然后向加压浸出液中加入第二高冰镍进行还原反应，得到还原后液；步骤S4，对还原后液进行铜萃取、电积后得到阴极铜、铜萃余液和铜电积废液，将铜萃余液返回步骤S1中进行第一常压浸出，和/或返回步骤S3中进行第二常压浸出。
进一步地，步骤S3中，硫酸与第一常压浸出渣的液固比为6～10mL/g，完成第二常压浸出后得到第二常压浸出矿浆，对第二常压浸出矿浆进行加压浸出；优选地，第二常压浸出的浸出温度为60～90℃，浸出时间为6～10h，第二常压浸出矿浆的pH为1.0～4.0；加压浸出的浸出温度为130～170℃，浸出时间为4～6h，加压浸出液的pH为1.0～4.0。
进一步地，步骤S3中，每升加压浸出液中加入2～10g的第二高冰镍；还原反应的温度为60～90℃，还原反应的时间为4～6h，还原后液的pH为1.5～2.5；优选地，每升加压浸出液中加入3～7g的第二高冰镍。
进一步地，步骤S4中，铜萃取过程中采用的铜萃取剂为OPT5510、M5640、Lix984N、Lix63N、Lix64N、Lix65N和Lix70N的一种或多种；更优选地，铜萃取剂为Lix984N、OPT5510和M5640的一种或多种。
进一步地，在铜萃取的步骤之前，步骤S3还包括，先将铜萃取剂用稀释剂进行稀释形成稀释萃取剂，然后采用稀释萃取剂进行铜萃取；稀释剂为磺化煤油和/或260号溶剂油；优选地，铜萃取剂与稀释剂的体积比为(5～35):(65～95)。
进一步地，步骤S4中，在进行铜萃取后，还包括对得到的负载铜有机相用稀硫酸进行洗涤，然后用铜电积废液进行反萃的步骤，优选地，铜萃取的萃取级数为2～4级，洗涤级数为1～3级，反萃级数为1～3级。
进一步地，步骤S1中，硫酸与第一高冰镍的液固比为6～10mL/g，第一常压浸出的浸出温度为60～90℃，浸出时间为4～8h，第一常压浸出液的pH为5.0～6.0。
进一步地，步骤S2中，皂化萃取剂为皂化C272和/或皂化P507，且皂化萃取剂的皂化率为5～20％；优选地，皂化萃取剂用磺化煤油和/或260号溶剂油等稀释剂进行稀释；更优选地，皂化萃取剂与稀释剂的体积比为(10～40):(60～90)。
进一步地，步骤S2中，对所述第一常压浸出液进行萃取过程中，萃取级数为4～8级，洗涤级数为2～14级，反萃级数为4～6级。
进一步地，按重量百分比计，第一高冰镍和第二高冰镍分别独立地包含20～65％的镍、1～55％的铜、18～24％的硫、1～4％的铁和0.1～1.2％的钴。
应用本发明的技术方案，通过第一常压浸出-萃取除杂-蒸发结晶制备电池级硫酸镍，通过第二常压浸出-加压浸出-高冰镍还原-铜萃取-电积的方式制备阴极铜，可以在浸出、萃取的工艺下综合提取镍和铜，降低高冰镍处理成本。本发明利用高冰镍自身所含合金消耗酸的特性，在第一常压浸出过程中无需添加碱性物质，就可以达到中和净化的目的。采用高冰镍对加压浸出液进行还原，不仅降低了浸出液的氧化性，从而减少铜萃取剂的消耗，还可以中和加压浸出液中的酸，提高铜萃取率。在加压浸出后设计高冰镍还原-铜萃取-电积工序，加压浸出液中的铜离子浸出率高，加压浸出渣中镍含量更低，镍的回收率高，得到的电积铜产品质量好，铜萃余液中的酸返回前序浸出过程作为浸出剂，硫酸消耗更少，进一步降低提取成本。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
术语解释：
液固比：浸出液中溶液质量与固体物料质量的比值。
正如背景技术中所述，现有技术中存在从高冰镍中提取镍和铜时，镍回收率低、铜产品质量差和提取成本高的问题。针对上述问题，在本发明一种典型的实施方式中，提供了一种高冰镍综合提取镍、铜的方法，包括步骤S1，使用硫酸对第一高冰镍进行第一常压浸出，得到第一常压浸出液和第一常压浸出渣；步骤S2，使用皂化萃取剂对第一常压浸出液进行萃取，得到硫酸镍液，将硫酸镍液蒸发结晶，得到电池级硫酸镍；步骤S3，使用硫酸对第一常压浸出渣依次进行第二常压浸出和加压浸出，得到加压浸出液；然后，向加压浸出液中加入第二高冰镍进行还原反应，得到还原后液；步骤S4，对还原后液进行铜萃取、电积后得到阴极铜、铜萃余液和铜电积废液，将铜萃余液返回步骤S1进行第一常压浸出，和/或返回步骤S3中进行第二常压浸出。
本发明通过第一常压浸出-萃取除杂-蒸发结晶制备电池级硫酸镍，通过第二常压浸出-加压浸出-高冰镍还原-铜萃取-电积的方式制备阴极铜，可以在浸出、萃取工艺下综合提取镍和铜，降低高冰镍处理成本。具体地，先使用硫酸对第一高冰镍进行第一常压浸出，得到第一常压浸出液和第一常压浸出渣，利用高冰镍自身所含合金消耗酸的特性，无需添加碱性物质，就可以达到中和净化的目的。随后使用皂化萃取剂对第一常压浸出液进行萃取，得到的硫酸镍液经蒸发结晶得到电池级硫酸镍，实现镍的提取。然后对第一常压浸出渣依次进行第二常压浸出和加压浸出，在得到的加压浸出液中加入第二高冰镍进行还原反应，得到还原后液。发明人在实际制备过程中出乎意料地发现，加压浸出液中的主要金属离子是铜、镍、铁、钴等，高冰镍主要包含硫化物和金属单质，具有还原性，因此采用高冰镍对加压浸出液进行还原，不仅降低了浸出液的氧化性，从而减少铜萃取剂的消耗，还可以中和加压浸出液中的酸，提高铜萃取率，示例性的，还原反应如下：
Ni+2Fe3+＝Ni2++2Fe2+；
Cu+2Fe3+＝Cu2++2Fe2+；
此外，发明人出乎意料地发现高冰镍中铜和镍、硫共生，为了提高镍浸出率，需要浸出一部分的铜，多浸出的铜必须通过萃取电积进行开路，否则溶液中浸出的铜一直富集，可能造成一段常压浸出液成分不合格，因此在加压浸出后对还原后液设计高冰镍还原-铜萃取-电积工序，得到的电积铜产品质量好，铜萃余液中包含浸出的镍离子和大量的酸，返回前序浸出过程作为浸出剂时，其中的镍离子通过萃取除杂-蒸发结晶步骤制备得到电池级硫酸镍，其中的酸作为浸取剂使用，硫酸消耗更少，进一步降低提取成本。同时，由于设计了电铜开路，在加压段提高了铜的浸出率，这样可以打开硫化铜对镍的包裹，增加镍的浸出率，浸出渣中镍含量低，镍回收率高。设计了铜的萃取电积后，加压浸出液中高浓度的铜离子通过萃取后，萃余液中铜离子含量减少至不会造成第一常压浸出液中杂质含量超标的程度，因此可以返回第一、第二常压浸出过程，还可以减少硫酸消耗。需要说明的是，此处第一高冰镍和第二高冰镍只是为了区分高冰镍在本发明中的两种不同的作用，即作为原料或者还原剂，在实际应用过程中不必进行严格的数量划分，只需要留出一部分高冰镍作为还原剂即可。需要说明的是，浸出过程使用的硫酸可以为质量分数5～25％的硫酸水溶液，萃取过程使用的稀硫酸可以为摩尔浓度0.5～2mol/L的硫酸水溶液。
浸出过程较大的液固比可以降低浸出液的粘稠度和金属离子浓度，有利于提高固液相之间的传质速度，从而提高浸出率，但液固比过大会导致浸出和分离设备负荷增加以及浸出剂的损耗增加。出于在提高浸出率的同时减少浸出液的消耗的目的，在一种优选的实施方式中，步骤S3中，硫酸与第一常压浸出渣的液固比为6～10mL/g。在实际提取过程中，完成第二常压浸出后得到第二常压浸出矿浆，然后对第二常压浸出矿浆进行加压浸出。为进一步提高浸出效率，优选第二常压浸出的浸出温度为60～90℃，浸出时间为6～10h，第二常压浸出矿浆的pH为1.0～4.0；加压浸出的浸出温度为130～170℃，浸出时间为4～6h，加压浸出液的pH为1.0～4.0。同时设计了后续铜萃取电积工序实现加压浸出液中铜离子的开路，加压浸出液中的铜离子浓度高，加压浸出渣中镍含量更低，镍的回收率高。此外上述条件得到的加压浸出渣中铜、镍含量低，后续贵金属提取更加方便，试剂消耗更少，可以进一步降低成本。
在一种优选的实施方式中，步骤S3中，每升加压浸出液中加入2～10g的第二高冰镍，优选地，每升加压浸出液中加入3～7g的第二高冰镍。从而使得高冰镍中的金属单质与加压浸出液中的三价铁离子等完全反应，在保证高冰镍还原效果的同时不至于造成高冰镍的浪费，进一步降低浸出液的氧化性从而减少后续萃取过程中铜萃取剂的消耗，同时中和加压浸出液中的酸，在提高铜萃取率的同时，进一步降低提取成本。优选还原反应的温度为60～90℃，还原反应的时间为4～6h，更有利于发挥第二高冰镍的还原作用，进一步提高还原反应的效率，并控制还原后液的pH为1.5～2.5，减少后续浸出步骤的酸用量，成本更低，得到的还原渣还可以返回步骤S1中进行第一常压浸出，从而进一步节省成本。
铜电积液中杂质离子较多时，会产生影响电铜质量，降低电流效率，因此本发明定期排放部分铜电积废液至第一常压浸出或第二常压浸出。加压浸出液中含有大量的镍、铁、钴等杂质，直接电积得到的铜质量较差。在一种优选的实施方式中，步骤S4中，铜萃取过程中采用的铜萃取剂为OPT5510、M5640、Lix984N、Lix63N、Lix64N、Lix65N和Lix70N的一种或多种，这些萃取剂对铜金属离子有更强的螯合能力，是铜的良萃取剂。更优选地，铜萃取剂为Lix984N、OPT5510和M5640的一种或多种，这些萃取剂对铜离子有更高的选择性，是铜的特效萃取剂。经过上述铜萃取剂萃取后，得到的铜电积液中杂质含量大大减少，上述缺陷得到克服，有利于得到纯度更高的阴极铜。
为了进一步提高铜萃取剂的萃取性能和相分离性能，在一种优选的实施方式中，铜萃取剂还用稀释剂进行稀释，稀释剂为磺化煤油和/或260号溶剂油；优选地，铜萃取剂与稀释剂的体积比为(5～35):(65～95)。
铜萃取得到的负载铜有机相中含部分可溶性杂质离子，会对后续电积过程产生不利影响，出于进一步提高铜产品质量的目的，在一种优选的实施方式中，步骤S4中，在进行铜的萃取后，还包括对得到的负载铜有机相用稀硫酸进行洗涤，然后用铜电积废液进行反萃的步骤，可以减少从负载有机相中夹带的可溶性杂质离子，优选萃取级数为2～4级，洗涤级数为1～3级，反萃级数为1～3级，能够更完全地除去夹带的杂质离子，提高铜产品的质量。
为了进一步提高第一常压浸出的效率，在一种优选的实施方式中，步骤S1中，硫酸水溶液与第一高冰镍的液固比为6～10mL/g，第一常压浸出的浸出温度为60～90℃，浸出时间为4～8h，常压浸出液的pH为5.0～6.0。上述条件下更适于进行浸出，有利于提高固液相之间的传质速度，从而进一步提高浸出率。
萃取剂应当进行皂化，从而增加目标金属的萃取率，在一种优选的实施方式中，步骤S2中，皂化萃取剂为皂化C272和/或皂化P507，皂化率为5～20％。为进一步提高萃效率，优选皂化萃取剂用磺化煤油或260#溶剂油等稀释剂进行稀释；优选地，皂化萃取剂与稀释剂的体积比为(10～40):(60～90)。
在一种优选的实施方式中，步骤S2中，对第一常压浸出液进行萃取过程中，萃取级数为4～8级，洗涤级数为2～14级，反萃级数为4～6级，从而使得硫酸镍溶液更为纯净，经过蒸发结晶得到的镍产品的质量更好。优选步骤S2还包括将第一常压浸出萃余液用稀硫酸进行洗涤，然后用稀硫酸进行反萃，得到含杂废液送钴回收工序的步骤，进一步提高原料的利用价值。
在一种优选的实施方式中，按重量百分比计，第一高冰镍和第二高冰镍分别独立地包含20～65％的镍、1～55％的铜、18～24％的硫、1～4％的铁和0.1～1.2％的钴，从而更适合于使用本发明的提取方法进行镍和铜的提取。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
实施例1
高冰镍成分：65％的镍、10％的铜、20％的硫、3％的铁和1％的钴，其他不可避免的杂质1％。
步骤S1，使用质量浓度5％的硫酸水溶液对第一高冰镍进行第一常压浸出，浸出温度为70℃，浸出时间为6h，硫酸水溶液与常压浸出渣的液固比为7mL/g，浸出完成后经浓密从浓密机顶部得到常压浸出液溢流，pH为5.5，从浓密机底部得到常压浸出渣底流。
步骤S2，使用质量浓度为32％的NaOH溶液对C272萃取剂进行皂化，皂化率15％，然后将皂化后的C272与260#溶剂油按照体积比25:75混合后，在50℃对常压浸出液进行萃取，萃取级数为6级，单级萃取时间为4min，然后萃取液用稀硫酸进行洗涤，然后用稀硫酸进行反萃，洗涤级数为5级，反萃级数为5级，得到纯净硫酸镍液和含钴溶液，将含钴溶液送钴回收系统，将纯净硫酸镍液在90℃进行蒸发结晶，得到电池级硫酸镍。
步骤S3，使用质量浓度5％的硫酸水溶液对常压浸出渣进行第二常压浸出，浸出温度为70℃，浸出时间为8h，硫酸水溶液与常压浸出渣的液固比为8mL/g，得到pH为2的第二常压浸出矿浆通过高压泵送入加压浸出设备中进行加压浸出，浸出温度为150℃，浸出时间为5h，经闪蒸降温、浓密后得到pH为2的加压浸出液，和加压浸出渣，加压浸出渣送贵金属回收。在得到的加压浸出液中加入第二高冰镍进行还原反应，每升加压浸出液中加入2g的第二高冰镍，还原反应的温度为70℃，时间为5h，压滤后得到还原渣和pH为2的还原后液，还原渣返回第二常压浸出。
步骤S4，使用Lix984N与磺化煤油按照体积比25:75的混合有机物对还原后液进行铜萃取-电积，萃取级数为3级，负载有机用稀硫酸进行洗涤，然后用铜电积废液进行反萃，洗涤级数为2级，反萃级数为2级，得到阴极铜和铜萃余液，铜萃余液经澄清除油后返回步骤S1和步骤S3中进行浸出。工艺条件见表1，铜产品和镍产品的回收率和纯度结果见表2。
铜回收率和镍回收率计算公式如下：
铜回收率(％)＝阴极铜中铜金属质量/原料中铜金属质量×100％
镍回收率(％)＝电池级硫酸镍中镍金属质量/原料中镍金属质量×100％
实施例2至4
实施例2至4与实施例1的区别在于，工艺参数不同，详见表1，铜产品和镍产品的回收率和纯度结果见表2。
实施例5
实施例5与实施例1的区别在于，每升加压浸出液中加入3g第二高冰镍，铜产品和镍产品的回收率和纯度结果见表2。
实施例6
实施例6与实施例1的区别在于，每升加压浸出液中加入7g第二高冰镍，铜产品和镍产品的回收率和纯度结果见表2。
实施例7
实施例7与实施例1的区别在于，每升加压浸出液中加入10g第二高冰镍，铜产品和镍产品的回收率和纯度结果见表2。
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于，工艺参数不同，详见表1，铜产品和镍产品的回收率和纯度结果见表2。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，步骤S3中未对加压浸出液进行高冰镍还原浸出，铜产品和镍产品的回收率和纯度结果见表2。
对比例3
对比例3与实施例1的区别在于，步骤S4中未对还原后液进行萃取，直接进行铜电积，铜产品和镍产品的回收率和纯度结果见表2。
表1
表2
| 铜回收率 | 铜纯度 | 镍回收率 | 镍纯度 | |
| 实施例1 | 96.05％ | 99.99％ | 98.36％ | 22.10％ |
| 实施例2 | 95.30％ | 99.99％ | 98.10％ | 22.10％ |
| 实施例3 | 96.50％ | 99.99％ | 98.90％ | 22.10％ |
| 实施例4 | 96.10％ | 99.99％ | 98.40％ | 22.10％ |
| 实施例5 | 96.06％ | 99.99％ | 98.38％ | 22.10％ |
| 实施例6 | 96.06％ | 99.99％ | 98.38％ | 22.10％ |
| 实施例7 | 96.01％ | 99.99％ | 98.34％ | 22.10％ |
| 对比例1 | 50.60％ | 99.97％ | 95.30％ | 21.86％ |
| 对比例2 | 96.05％ | 99.98％ | 98.36％ | 22.10％ |
| 对比例3 | 96.05％ | 99.94％ | 98.36％ | 22.10％ |
由上可知，与对比例相比，实施例中使用了本发明的技术方案和优选参数，通过第一常压浸出-萃取除杂-蒸发结晶制备电池级硫酸镍，通过第二常压浸出-加压浸出-高冰镍还原-铜萃取-电积的方式制备阴极铜，在浸出、萃取的工艺下综合提取镍和铜，采用高冰镍对加压浸出液进行还原，并在加压浸出后设计高冰镍还原-铜萃取-电积工序，得到的硫酸镍和电积铜产品质量好，回收率高，成本低。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (16)
1.一种高冰镍综合提取镍、铜的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤S1，使用硫酸对第一高冰镍进行第一常压浸出，得到第一常压浸出液和第一常压浸出渣；
步骤S2，使用皂化萃取剂对所述第一常压浸出液进行萃取，得到硫酸镍液，将所述硫酸镍液蒸发结晶，得到电池级硫酸镍；
步骤S3，使用硫酸对所述第一常压浸出渣依次进行第二常压浸出和加压浸出，得到加压浸出液；然后向所述加压浸出液中加入第二高冰镍进行还原反应，得到还原后液；
步骤S4，对所述还原后液进行铜萃取、电积后得到阴极铜、铜萃余液和铜电积废液，将所述铜萃余液返回所述步骤S1中进行所述第一常压浸出，和/或返回所述步骤S3中进行所述第二常压浸出；
其中，按重量百分比计，所述第一高冰镍和所述第二高冰镍分别独立地包含20~65%的镍、1~55%的铜、18~24%的硫、1~4%的铁和0.1~1.2%的钴；每升所述加压浸出液中加入2~10g的所述第二高冰镍。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述硫酸与所述第一常压浸出渣的液固比为6~10 mL/g，完成所述第二常压浸出后得到第二常压浸出矿浆，对所述第二常压浸出矿浆进行加压浸出。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第二常压浸出的浸出温度为60~90℃，浸出时间为6~10h，所述第二常压浸出矿浆的pH为1.0~4.0；所述加压浸出的浸出温度为130~170℃，浸出时间为4~6h，所述加压浸出液的pH为1.0~4.0。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述还原反应的温度为60~90℃，所述还原反应的时间为4~6h，所述还原后液的pH为1.5~2.5。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤S3中，每升所述加压浸出液中加入3~7g的所述第二高冰镍。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述铜萃取过程中采用的铜萃取剂为OPT5510、M5640、Lix984N、Lix63N、Lix64N、Lix65N和Lix70N的一种或多种。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述铜萃取剂为Lix984N、OPT5510和M5640的一种或多种。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在所述铜萃取的步骤之前，所述步骤S3还包括，先将所述铜萃取剂用稀释剂进行稀释形成稀释萃取剂，然后采用所述稀释萃取剂进行所述铜萃取；所述稀释剂为磺化煤油和/或260号溶剂油。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述铜萃取剂与所述稀释剂的体积比为（5~35）:（65~95）。
10.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S4中，在进行所述铜萃取后，还包括对得到的负载铜有机相用稀硫酸进行洗涤，然后用所述铜电积废液进行反萃的步骤。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述铜萃取的萃取级数为2~4级，洗涤级数为1~3级，反萃级数为1~3级。
12.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述硫酸与所述第一高冰镍的液固比为6~10 mL/g，所述第一常压浸出的浸出温度为60~90℃，浸出时间为4~8h，所述第一常压浸出液的pH为5.0~6.0。
13.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述皂化萃取剂为皂化C272和/或皂化P507，且所述皂化萃取剂的皂化率为5~20%。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，所述皂化萃取剂用稀释剂进行稀释；所述稀释剂为磺化煤油和/或260号溶剂油。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述皂化萃取剂与所述稀释剂的体积比为（10~40）:（60~90）。
16.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤S2中，对所述第一常压浸出液进行萃取过程中，萃取级数为4~8级，洗涤级数为2~14级，反萃级数为4~6级。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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