CN114959292A - 一种低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂，按重量份数计，包括10～30重量份的捕集剂、11～20重量份的造渣剂、2～3重量份的还原剂以及5～15重量份的助熔剂；其中，所述捕集剂为锌；所述助熔剂为氧化硼。本发明以锌粉作为捕集剂，结合了贵金属的捕集和碎化两个过程，使用了与捕集剂熔点相近的助熔剂氧化硼，配合硼砂等熔点也较低的造渣剂，使得捕集过程中有一个较低的温度要求，从而解决了现有其他捕集工艺方法使用重金属捕集的污染问题及高温高能耗问题；而且使用锌作为捕集剂，不会导致熔渣掺有重金属的风险，对后续处理熔渣的处理不会带来额外的处理成本。此外，本发明还可用于含有一种或多种铂族金属物料的富集回收。

Description

一种低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法

技术领域

本发明属于氧化锆渣中铂族金属回收技术领域，涉及一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂以及一种火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法，尤其涉及一种低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法。

背景技术

金属铂以及铂系金属具有十分优异的物理化学性质，如高稳定性、耐高温等，其在工业中具有身份广阔的应用，所以，业内普遍对于一些废弃物或工业废料中的铂族金属进行相应的回收利用。目前对于低含量的金属铂物料其处理方法包括湿法和火法，这也是目前回收行业的研究热点。现有技术中也公开了一些火法回收铂族金属的技术方案，如现有技术中公开的使用铜锡镍配置的新型捕集剂进行火法捕集铂族金属的方法，通过协同的方法降低了不及过程所需的温度，但过程中引入了有毒重金属镍作为捕集剂，不利于后续的回收及环保处理。而现有技术中公开的利用多种氧化物进行造渣捕集的方法，此方法虽然不引入氧化硅，避免了硅铁合金的形成，避免了后续浸出过程硅铁合金对浸出率的影响，但过程需要控制低压环境且熔炼温度较高，能耗也随之升高，成本和控制难度等也随之上升。再或是现有技术中公开的以铁为主，配合锌、铝进行捕集贵金属，整个工艺过程虽然将捕集、碎化一步完成，缩短了工艺流程，降低了成本。但是该方法使用硫酸浸出火法金属，硫酸浸出过程会造成部分铂族金属的溶解，影响铂族金属回收率。特别是，由于废弃物或工业废料来源于不同的领域和行业，所以，针对于不同的废弃物或工业废料还需要制定不同的回收方案，并不能简单的套用，而且目前上述回收技术方案还是存在着一些应用上的不足。

以铂族金属生产行业来说，氧化锆以其优异的理化性质在许多行业都有应用，在铂族金属真空蒸馏提纯的生产过程中，会使用以氧化锆为主体材质的坩埚，这些坩埚会掺有少量的氧化硅、氧化钇。由于坩埚致密性较差，在熔融状态下的铂族金属会有少量渗透入到坩埚内，导致铂族金属的损失。但由于其含量较低，直接使用湿法冶金进行回收，无论是先进行锆的回收还是直接进行铂族金属的回收，其设备、能耗以及时间投入等成本都很高，且综合的回收率也不是十分理想。

因此，如何针对上述这种氧化锆渣找到一种更为适宜的铂族金属回收方式，具有较高的回收率同时还能有效的控制成本，已成业内诸多一线研究人员亟待解决的问题之一。

发明内容

有鉴于此，本发明解决的技术问题在于提供一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂以及一种火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法，特别是一种低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法。本发明提供的回收方法，特别针对氧化锆渣，具有较高的回收率，而且成本可控，更加适于工业化的应用和推广。

本发明提供了一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂，按重量份数计，包括：

捕集剂 10～30重量份；

所述捕集剂为锌；

造渣剂 11～20 重量份；

还原剂 2～3 重量份；

助熔剂 5～15 重量份；

所述助熔剂为氧化硼。

优选的，所述造渣剂包括氧化钙、碳酸钠和硼砂；

所述氧化钙的添加量为3～5重量份；

所述碳酸钠的添加量为3～5重量份；

所述硼砂的添加量为5～10重量份；

所述还原剂包括碳粉。

优选的，所述氧化锆渣中的铂族金属的质量含量为0.01％～2％；

所述氧化锆渣中氧化锆的含量为60％～95％；

所述制剂与所述氧化锆渣的质量比为(28～68)：100。

优选的，所述制剂包括用于火法富集氧化锆渣中铂族金属的制剂；

所述火法包括低温火法；

所述火法的熔炼温度为980～1100℃。

优选的，所述制剂中还包括碳酸钠；

所述碳酸钠为覆盖用材料；

所述碳酸钠的覆盖厚度为5～10mm。

本发明还提供了一种火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法，包括以下步骤：

1)将氧化锆渣和制剂混合并置于熔炼装置中，再在上面铺一层碳酸钠，得到待处理物料；

所述制剂包括上述技术方案任意一项所述的制剂；

2)将上述步骤得到的待处理物料进行熔融和保温后，倒出上层熔渣后，下层熔融物料继续保温后，浇铸到模具中，得到富集后的锌铂钯合金熔体。

优选的，所述氧化锆渣的粒径小于等于0.05mm；

所述铺一层碳酸钠的厚度为5～10mm；

所述熔融的升温速率为2～4℃/min。

优选的，所述熔融的温度为980～1100℃；

所述保温的时间为2～3h；

所述继续保温的时间为0.5～1h。

优选的，所述浇铸后的降温方式包括自然冷却；

所述富集后的锌铂钯合金熔体中铂族金属的质量含量为20％～40％；

所述浇铸后还包括去除残余熔渣的分离步骤。

优选的，所述得到富集后的锌铂钯合金熔体后还包括破碎、酸解、溶解和铂族金属湿法回收工序中的一步或多步；

所述破碎后的熔体的粒径为小于等于0.1mm；

所述酸解的方式包括盐酸浸出；

所述酸解后，得到铂钯富集料；

所述溶解的方式包括王水溶解。

本发明提供了一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂，按重量份数计，包括10～30重量份的捕集剂、11～20重量份的造渣剂、2～3重量份的还原剂以及5～15重量份的助熔剂；其中，所述捕集剂为锌；所述助熔剂为氧化硼。与现有技术相比，本发明研究认为，虽然上述火法富集铂族金属存在着诸多问题，但是直接使用湿法回收需消耗大量的试剂、产生大量的废水以及由于渣量过大对于设备及工艺的要求高的问题，以及在使用铜、铁、铅、镍等金属作为捕集剂会带来环境的污染和能耗较高等问题，所以，在实际应用中难以进行有效的实施，而且回收和后处理成本也较高。

基于此，本发明针对于氧化锆渣的特性和组成，特别设计了一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂以及相应的富集方法。该方法是一种低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法，本发明特别以锌粉作为捕集剂，结合了贵金属的捕集和碎化两个过程，使用了与捕集剂熔点相近的助熔剂氧化硼，配合硼砂等熔点也较低的造渣剂，使得捕集过程中有一个较低的温度要求，温度要求可控制在980～1100℃，从而解决了现有其他捕集工艺方法使用重金属捕集的污染问题及铁等金属捕集的高温高能耗问题；而且使用锌作为捕集剂，不会导致熔渣掺有重金属的风险，对后续处理熔渣的处理不会带来额外的处理成本。采用本发明提供的富集方法后，得到的富集后的物料，再进行后续的湿法回收工序，具有更加优异的回收效果。

本发明提供的富集制剂和富集方法中，使用了低熔点的捕集剂和助熔剂，降低了对捕集温度的要求，降低了能源的消耗，大幅度降低了生产成本；使用锌粉替代铅、镍、铁、铜等金属作为捕集剂，降低了物料成本，避免了重金属的引入，减少了后续对于处理熔渣的压力。而且，使用锌作为捕集剂，锌与铂族金属形成了性质极脆的二元合金，十分容易破碎，降低了对破碎设备的要求。本发明提供的富集过程可将铂族金属的浓度从1％富集到36％以上，大幅度减少了原料中的不溶渣含量；未引入铁的污染，降低了后续分离精炼铂的工艺过程的投入，未引入重金属的污染，降低了处理熔渣的工艺投入。熔渣可采用熔剂烧结-浸出-浓缩结晶的方法进行处理，制成粗氧化锆，然后转入精制工艺流程，得到再生的氧化锆粉。此外，本发明提供的方法还可用于含有一种或多种铂族金属物料的富集回收。

实验结果表明，采用本发明提供的富集制剂和富集方法，以环保的轻金属锌作为捕集剂，加入氧化硼作为助熔剂，成功在一个较低熔炼温度，即980℃～1100℃左右，将物料中铂族金属的含量从1％提升到36％左右。

附图说明

图1为本发明提供的低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的工艺流程示意简图。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。

本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用工业纯或铂族金属回收领域使用的常规纯度。

本发明所有名词表达、简称和牌号均属于本领域常规的名词表达、简称和牌号，每个名词表达、简称和牌号在其相关应用领域内均是清楚明确的，本领域技术人员根据该名词表达、简称和牌号，能够清楚准确唯一的进行理解。

本发明提供了一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂，按重量份数计，包括：

捕集剂 10～30 重量份；

所述捕集剂为锌；

造渣剂 11～20 重量份；

还原剂 2～3 重量份；

助熔剂 5～15重量份；

所述助熔剂为氧化硼。

在本发明中，所述捕集剂加入量为10～30重量份，优选为14～26重量份，更优选为18～22重量份。

在本发明中，所述捕集剂加入量为11～20重量份，优选为13～18重量份，更优选为15～16重量份。

在本发明中，所述还原剂加入量为2～3重量份，优选为2.2～2.8重量份，更优选为2.4～2.6重量份。

在本发明中，所述助熔剂加入量为5～15重量份，优选为7～13重量份，更优选为9～11重量份。

在本发明中，所述捕集剂为锌。

在本发明中，所述助熔剂为氧化硼。

在本发明中，所述造渣剂优选包括氧化钙、碳酸钠和硼砂

在本发明中，所述氧化钙的添加量优选为3～5重量份，更优选为3.4～4.6重量份，更优选为3.8～4.2重量份。

在本发明中，所述碳酸钠的添加量优选为3～5重量份，更优选为3.4～4.6重量份，更优选为3.8～4.2重量份。

在本发明中，所述硼砂的添加量优选为5～10重量份，更优选为6～9重量份，更优选为7～8重量份。

在本发明中，所述还原剂优选包括碳粉。

在本发明中，所述氧化锆渣中的铂族金属的质量含量优选为0.01％～2％，更优选为0.1％～1.5％，更优选为0.5％～1％。

在本发明中，所述氧化锆渣中氧化锆的含量优选为60％～95％，更优选为65％～90％，更优选为70％～85％，更优选为75％～80％。

在本发明中，所述制剂与所述氧化锆渣的质量比优选为(28～68)：100，更优选为(36～60)：100，更优选为(42～54)：100。

在本发明中，所述制剂优选包括用于火法富集氧化锆渣中铂族金属的制剂。

在本发明中，所述火法优选包括低温火法。

在本发明中，所述火法的熔炼温度优选为980～1100℃，更优选为1000～1080℃，更优选为1020～1060℃。

在本发明中，所述制剂中优选包括碳酸钠。

在本发明中，所述碳酸钠优选为覆盖用材料。

在本发明中，所述碳酸钠的覆盖厚度优选为5～10mm，更优选为6～9mm，更优选为7～8mm。

在本发明中，对上述覆盖用的添加量并没有特别限制，其具体的添加量受所用熔炼坩埚的直径影响，以在熔炼坩埚上覆盖5～10mm为基准。具体的，可以为200g～1000g，或者为300g～900g，或者为400g～800g，或者为500g～700g。

本发明提供了一种火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法，包括以下步骤：

1)将氧化锆渣和制剂混合并置于熔炼装置中，再在上面铺一层碳酸钠，得到待处理物料；

所述制剂包括上述技术方案任意一项所述的制剂；

2)将上述步骤得到的待处理物料进行熔融和保温后，倒出上层熔渣后，下层熔融物料继续保温后，浇铸到模具中，得到富集后的锌铂钯合金熔体。

本发明首先将氧化锆渣和制剂混合并置于熔炼装置中，再在上面铺一层碳酸钠，得到待处理物料；

所述制剂包括上述技术方案任意一项所述的制剂。

在本发明中，所述氧化锆渣的粒径优选小于等于0.05mm，更优选小于等于0.04mm，更优选小于等于0.03mm。

在本发明中，所述铺一层碳酸钠的厚度优选为5～10mm，更优选为6～9mm，更优选为7～8mm。

本发明最后将上述步骤得到的待处理物料进行熔融和保温后，倒出上层熔渣后，下层熔融物料继续保温后，浇铸到模具中，得到富集后的锌铂钯合金熔体。

在本发明中，所述熔融的升温速率优选为2～4℃/min，更优选为2.4～3.6℃/min，更优选为2.8～3.2℃/min。

在本发明中，所述熔融的温度优选为980～1100℃，更优选为1000～1080℃，更优选为1020～1060℃。

在本发明中，所述保温的时间优选为2～3h，更优选为2.2～2.8h，更优选为2.4～2.6h。

在本发明中，所述继续保温的时间优选为0.5～1h，更优选为0.6～0.9h，更优选为0.7～0.8h。

在本发明中，所述浇铸后的降温方式优选包括自然冷却。

在本发明中，所述富集后的锌铂钯合金熔体中铂族金属的质量含量优选为20％～40％，更优选为24％～36％，更优选为28％～32％。

在本发明中，所述浇铸后优选包括去除残余熔渣的分离步骤。

在本发明中，所述得到富集后的锌铂钯合金熔体后优选包括破碎、酸解、溶解和铂族金属湿法回收工序中的一步或多步，更优选包括破碎、酸解、溶解和铂族金属湿法回收工序中的多步。

在本发明中，所述破碎后的熔体的粒径优选为小于等于0.1mm，更优选为小于等于0.09mm，更优选为小于等于0.08mm。

在本发明中，所述酸解的方式优选包括盐酸浸出。

在本发明中，所述酸解后，优选得到铂钯富集料。

在本发明中，所述溶解的方式优选包括王水溶解。

本发明为完整和细化整体技术方案，更好的保证从氧化锆渣中火法富集铂族金属的效果，提高富集后的铂族金属含量，更好的降低富集过程的成本和能耗，上述火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法具体可以为以下步骤：

该低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法，其具体方法步骤如下：

(1)研磨物料。具体的，将物料破碎，研磨至粒径小于0.05mm左右，铂族金属铂和钯含量为1％，其它99％的成分为氧化锆。

(2)配料混合：所用的捕集剂为工业级的单质锌粉，添加量为物料的10-30wt％；所用到的造渣剂为氧化钙、碳酸钠、硼砂，添加量分别为3-5wt％、3-5wt％、5-10wt％；所用的还原剂为碳粉，添加量为2-3wt％，另外添加的助熔剂为氧化硼，添加量为5-15wt％。将配比好的物料充分混合，然后将物料加入到熔炼炉坩埚中，平整物料，然后在物料上再铺上一层约5～10mm厚度的碳酸钠。

(3)熔炼浇铸：熔炼的温度控制在980～1100℃，产生的烟尘通过除尘器收集，待物料完全熔融后保温30min，将上层熔渣倒出，下层熔融金属继续保温10min，浇铸到模具中。

具体的，升温速率控制在2～4℃/min较为合适，避免因升温太快导致锌粉挥发，损失捕集剂以及贵金属。

具体的，模具为石墨材质，为保证出料的方便，内表面经过简单的抛光打磨。

(4)分离处理：待物料自然冷却后，将模具与物料倒扣，锌和铂钯形成脆性合金，容易破碎，冷却后取出贵金属合金，去掉残余的熔渣，熔体送入下一步处理工序。

(5)破碎酸解：将得到的锌铂钯合金熔体进行粗破碎，研磨至粒度小于0.1mm左右，用4mol/L的盐酸浸出，以1:15的液固比溶解锌元素，得到铂钯富集料。

(6)溶解回收：盐酸处理后的铂钯富集料用王水进行溶解，分析贵金属含量后进入铂族金属湿法回收工序。

参见图1，图1为本发明提供的低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的工艺流程示意简图。

本发明上述内容提供了一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂以及一种低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法。本发明针对于氧化锆渣的特性和组成，特别设计了该用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂以及相应的富集方法。本发明特别以锌粉作为捕集剂，结合了贵金属的捕集和碎化两个过程，使用了与捕集剂熔点相近的助熔剂氧化硼，配合硼砂等熔点也较低的造渣剂，使得捕集过程中有一个较低的温度要求，温度要求可控制在980～1100℃，从而解决了现有其他捕集工艺方法使用重金属捕集的污染问题及铁等金属捕集的高温高能耗问题；而且使用锌作为捕集剂，不会导致熔渣掺有重金属的风险，对后续处理熔渣的处理不会带来额外的处理成本。采用本发明提供的富集方法后，得到的富集后的物料，再进行后续的湿法回收工序，具有更加优异的回收效果。

本发明提供的富集制剂和富集方法中，使用了低熔点的捕集剂和助熔剂，降低了对捕集温度的要求，降低了能源的消耗，大幅度降低了生产成本；使用锌粉替代铅、镍、铁、铜等金属作为捕集剂，降低了物料成本，避免了重金属的引入，减少了后续对于处理熔渣的压力。而且，使用锌作为捕集剂，锌与铂族金属形成了性质极脆的二元合金，十分容易破碎，降低了对破碎设备的要求。本发明提供的富集过程可将铂族金属的浓度从1％富集到36％以上，大幅度减少了原料中的不溶渣含量；未引入铁的污染，降低了后续分离精炼铂的工艺过程的投入，未引入重金属的污染，降低了处理熔渣的工艺投入。熔渣可采用熔剂烧结-浸出-浓缩结晶的方法进行处理，制成粗氧化锆，然后转入精制工艺流程，得到再生的氧化锆粉。此外，本发明提供的方法还可用于含有一种或多种铂族金属物料的富集回收。

实验结果表明，采用本发明提供的富集制剂和富集方法，以环保的轻金属锌作为捕集剂，加入氧化硼作为助熔剂，成功在一个较低熔炼温度，即980℃～1100℃左右，将物料中铂族金属的含量从1％提升到36％左右。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂以及一种火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法进行了详细描述，但是应当理解，这些实施例是在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制，本发明的保护范围也不限于下述的实施例。

实施例1

取研磨后的物料100份，捕集剂锌粉10份，造渣剂15份，包括5份氧化钙、5份硼砂、5份碳酸钠，还原剂碳粉2份，助熔剂氧化硼5份，熔炼温度为1000℃。将物料及辅料按配比混合后，装入熔炼炉中，平整后铺上约5-10mm厚度的碳酸钠，开始熔炼，物料完全融化后，保温30min，然后将上层熔融的渣料倒出一部分，再保温10min，降温，待物料冷却后，按工序分离剩余的熔渣和熔体，将熔体简单破碎后使用盐酸将锌溶解，得到贵金属富集料，富集料用王水溶解，根据检测数据，经过火法富集后的物料中铂族金属的含量为36.86％。

实施例2

取研磨后的物料100份，捕集剂锌粉20份，造渣剂20份，包括5份氧化钙、10份硼砂、5份碳酸钠，还原剂碳粉2份，助熔剂氧化硼5份，熔炼温度为1050℃。将物料及辅料按配比混合后，装入熔炼炉中，平整后铺上约5～10mm厚的碳酸钠，开始熔炼，物料完全融化后，保温30min，降温，待物料冷却后，按工序分离熔渣和熔体，将熔体简单破碎后使用盐酸将锌溶解，得到贵金属富集料，富集料用王水溶解，根据检测数据，富集后的物料中铂族金属的含量为36.01％。

实施例3

取研磨后的物料100份，捕集剂30份，造渣剂15份，包括5份氧化钙、5份硼砂、5份碳酸钠，还原剂碳粉2份，助熔剂氧化硼10份，熔炼温度为1050℃。将物料及辅料按配比混合后，装入熔炼炉中，后铺上月5-10mm后的碳酸钠，开始熔炼，物料完全融化后，保温30min，然后将上层熔融的渣料倒出一部分，再保温10min，降温，待物料冷却后，按工序分离剩余的熔渣和熔体，将熔体简单破碎后使用盐酸将锌溶解，得到贵金属富集料，富集料王水溶解，根据检测数据，经过火法富集过程后的物料中铂族金属的含量为37.89％。

实施例4

取研磨后的物料100份，捕集剂30份，造渣剂15份，包括5份氧化钙、5份硼砂、5份碳酸钠，还原剂碳粉2份，助熔剂氧化硼10份，熔炼温度为1100℃。将物料及辅料按配比混合后，装入熔炼炉中，平整后铺上月5-10mm后的碳酸钠，开始熔炼，物料完全融化后，保温30min，降温，待物料冷却后，按工序分离剩余的熔渣和熔体，将熔体简单破碎后使用盐酸将锌溶解，得到贵金属富集料，富集料王水溶解，根据检测数据，经过富集过程后的物料中铂族金属的含量为37.03％。

以上对本发明提供的一种低温火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法进行了详细的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有不是不同于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种用于富集氧化锆渣中铂族金属的制剂，其特征在于，按重量份数计，包括：

捕集剂 10～30重量份；

所述捕集剂为锌；

造渣剂 11～20重量份；

还原剂 2～3重量份；

助熔剂 5～15重量份；

所述助熔剂为氧化硼。

2.根据权利要求1所述的制剂，其特征在于，所述造渣剂包括氧化钙、碳酸钠和硼砂；

所述氧化钙的添加量为3～5重量份；

所述碳酸钠的添加量为3～5重量份；

所述硼砂的添加量为5～10重量份；

所述还原剂包括碳粉。

3.根据权利要求1所述的制剂，其特征在于，所述氧化锆渣中的铂族金属的质量含量为0.01％～2％；

所述氧化锆渣中氧化锆的含量为60％～95％；

所述制剂与所述氧化锆渣的质量比为(28～68)：100。

4.根据权利要求3所述的制剂，其特征在于，所述制剂包括用于火法富集氧化锆渣中铂族金属的制剂；

所述火法包括低温火法；

所述火法的熔炼温度为980～1100℃。

5.根据权利要求1所述的制剂，其特征在于，所述制剂中还包括碳酸钠；

所述碳酸钠为覆盖用材料；

所述碳酸钠的覆盖厚度为5～10mm。

6.一种火法富集氧化锆渣中铂族金属的方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将氧化锆渣和制剂混合并置于熔炼装置中，再在上面铺一层碳酸钠，得到待处理物料；

所述制剂包括权利要求1～4任意一项所述的制剂；

2)将上述步骤得到的待处理物料进行熔融和保温后，倒出上层熔渣后，下层熔融物料继续保温后，浇铸到模具中，得到富集后的锌铂钯合金熔体。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述氧化锆渣的粒径小于等于0.05mm；

所述铺一层碳酸钠的厚度为5～10mm；

所述熔融的升温速率为2～4℃/min。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述熔融的温度为980～1100℃；

所述保温的时间为2～3h；

所述继续保温的时间为0.5～1h。

9.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述浇铸后的降温方式包括自然冷却；

所述富集后的锌铂钯合金熔体中铂族金属的质量含量为20％～40％；

所述浇铸后还包括去除残余熔渣的分离步骤。

10.根据权利要求6～9任意一项所述的方法，其特征在于，所述得到富集后的锌铂钯合金熔体后还包括破碎、酸解、溶解和铂族金属湿法回收工序中的一步或多步；

所述破碎后的熔体的粒径为小于等于0.1mm；

所述酸解的方式包括盐酸浸出；

所述酸解后，得到铂钯富集料；

所述溶解的方式包括王水溶解。

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