CN114953404B - 裤架自动装配设备 - Google Patents

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Abstract

本发明属于裤架装配技术领域，涉及一种裤架自动装配设备，包括工位旋转盘装置，工位旋转盘装置外周对应设置有架体自动上料系统装置、多个弯管自动上料装置、多联帽头压入装置和自动打包下料装置。本发明能够替代人工装配，减轻劳动者的劳动强度，节约劳动成本，并且装配效率高，装配质量好。

Description

裤架自动装配设备
技术领域
本发明涉及一种裤架自动装配设备，属于裤架装配技术领域。
背景技术
塑料架体上设有多个弯管孔，装配时，弯管一端从弯管孔中贯穿，且弯管两端均套装帽头。在裤架的生产过程种，塑料架体以及弯管等配件都能实现自动成型下料，然而，目前塑料架体和弯管在装配上却依赖于人工来完成裤架整体的装配任务；在裤架的装配过程中，弯管于裤架本体间隙较小，仅仅为0.1-0.2mm，需精准对其，人工装入困难。塑料帽头压入需要小锤敲击完成，人工装配难度大，并且在装配的过程中，容易造成产品出现损伤，影响产品质量。人工装配作业难度大，并且效率极低，极大的影响了产能。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提出一种裤架自动装配设备，该裤架自动装配设备能够替代人工装配，减轻劳动者的劳动强度，节约劳动成本，并且装配效率高，装配质量好。
本发明所述的裤架自动装配设备，包括工位旋转盘装置，工位旋转盘装置外周对应设置有架体自动上料系统装置、多个弯管自动上料装置、多联帽头压入装置和自动打包下料装置。
弯管自动上料装置的数量由塑料架体结构本身决定，塑料架体上的弯管孔数量与弯管自动上料装置的数量相同。架体自动上料系统装置将塑料架体转移至工位旋转盘装置上固定，然后工位旋转盘装置携带塑料架体对应旋转至每个弯管自动上料装置上，一个弯管自动上料装置只对应完成塑料架体一个弯管孔的弯管装配，多个自动上料装置分别对应多个弯管孔的弯管装配，弯管装配完毕后，工位旋转盘装置带动塑料架体和弯管转动至多联帽头压入装置处完成多根弯管端部的帽头转配，最后工位旋转盘装置带动已完成装配的成品裤架转动至自动打包下料装置处，自动打包下料装置对成品裤架完成下料、打包状态调整以及运移至打包工位。
优选的，所述的工位旋转盘装置包括工位旋转盘机架，工位旋转盘机架上设有工位桌面板，工位桌面板上安装有多工位凸轮分割器，多工位凸轮分割器的旋转输出端连接有旋转板，旋转板上均布有若干旋转工位扩展板，每个旋转工位扩展板均设有一个架体定位机构；多工位凸轮分割器与旋转板之间设有电气滑环，电气滑环一端与多工位凸轮分割器连接，另一端通过滑环过渡连接件与旋转板连接，保证旋转板能够正常旋转工作。多个旋转工位扩展板上的架体定位机构同时对应不同的裤架装配机构，使整套设备同一时间段内多个工位同时配合工作，装配效率高。
架体定位机构包括架体按钻过座板，架体按钻过座板末端面设有架体定位模板，架体按钻过座板上还固定有架体定位夹紧气缸，架体定位夹紧气缸的活塞杆连接架体定位拉板，架体定位拉板位于架体定位模板上方；架体定位拉板上设有多块拉紧定位板，拉紧定位板底端伸出至架体定位拉板悬置，拉紧定位板的夹紧面与架体定位模板的夹紧面平行，拉紧定位板与架体定位拉板相配合；若干旋转工位扩展板呈圆周形布置；塑料架体固定的装配过程中，架体自动上料系统装置的上料摆臂机构带动塑料架体旋转进入拉紧定位板和架体定位模板之间的间隙，随后架体定位夹紧气缸的活塞杆回缩，活塞杆回缩带动架体定位拉板和拉紧定位板回缩，拉紧定位板将塑料架体固定在拉紧定位板与架体定位模板之间，随后上料摆臂机构停止对塑料架体的吸附并反向旋转等待下一次塑料架体上料。相邻拉紧定位板之间的间距主要是为塑料架体上料时和下料时与其他装置的配合提供空间。
架体定位模板两端各设有一个定位沟槽，两个定位沟槽之间为塑料架体定位平面，定位沟槽外侧的设有定位阻挡斜面；塑料架体的两端为圆筒状，定位安装时，塑料架体两端的圆筒状架体沿定位阻挡斜面逐渐被挤压固定在定位沟槽处，此时塑料架体不仅被夹紧定位，而且定位沟槽有效限制了塑料架体的左右移位，能够保证弯管可以精准插入塑料架体上的弯管孔。
拉紧定位板上设有多个半圆弧弯管定位槽；塑料架体被夹紧固定后，半圆弧弯管定位槽与塑料架体的弯管孔一一精准对应，半圆弧弯管定位槽在弯管插入弯管孔中时能够起到较好的导向作用，进一步保证弯管能够顺利插入弯管孔中。
半圆弧弯管定位槽的开口端两侧分别设有一块弯管定位钣金，当弯管端部插入弯管孔中时，由于弯管与弯管孔为间隙配合，所以弯管在自身重力下会自动下落，此时弯管顶部弯折处有发生偏转的可能性，两块弯管定位钣金的设置则可以有效阻止弯管顶部弯折处的偏转，保证后期弯管与其他装置能够准确配合。
优选的，所述的架体自动上料系统装置包括上料基座，上料基座一端设有垂直自动上料机构，上料基座上设有输送机构，输送机构尾端靠近垂直自动上料机构；输送机构上方设有上料摆臂机构和水平运移机构，上料摆臂机构和水平运移机构分别对应输送机构的头端和尾端；上料摆臂机构与工位旋转盘装置相配合。塑料架体由水平运移机构不断从垂直自动上料机构运送到输送机构尾端，然后塑料架体由输送机构尾端运输至靠近上料摆臂机构的一端，最后上料摆臂机构将塑料架体吸附甩出至工位旋转盘装置的拉紧定位板和架体定位模板之间的间隙，整个上料过程简单方便且高效。
优选的，所述的弯管自动上料装置包括弯管上料机架，弯管上料机架上设有下滑支撑管，下滑支撑管倾斜设置；弯管上料机架上还设有单道振动盘、单帽头自动压入机构和弯管姿态摆正装入机构，单帽头自动压入机构对应下滑支撑管的中部，且单道振动盘出口与单帽头自动压入机构相配合；弯管姿态摆正装入机构对应设置在下滑支撑管最低端；弯管姿态摆正装入机构与工位旋转盘装置相配合。每个弯管自动上料装置的工作过程和内容是相同的，工作过程中，下滑支撑管上挂有待装配的弯管，弯管沿倾斜设置的下滑支撑管逐渐由高到低滑动，直至滑动至弯管姿态摆正装入机构处进行与塑料架体的装配，完成弯管的上料，且弯管在下滑过程中经过单帽头自动压入机构时，弯管的长端底部压入帽头，所以转动至多个弯管自动上料装置处的弯管已经完成一端帽头的装配。
优选的，所述的多联帽头压入装置包括多联帽头压入机架，多联帽头压入机架上设有帽头压入桌面板，帽头压入桌面板上方设有多联帽头夹紧顶出单元；多联帽头压入机架一侧设有多道振动盘，多道振动盘的多个出料口与多联帽头夹紧顶出单元相配合；多联帽头夹紧顶出单元上方的多联帽头压入机架上设有多联压帽阻挡机构；多联压帽阻挡机构与多联帽头夹紧顶出单元之间设有多联弯管夹持机构，多联弯管夹持机构与多联帽头夹紧顶出单元相配合；当工位旋转盘装置携带塑料架体转动到本装置的多联弯管夹持机构上方时，且此时塑料架体的弯管孔中已经插满有弯管，多联弯管夹持机构将塑料架体上的每根弯管分别夹紧，然后多联帽头夹紧顶出单元携带多个帽头分别压入弯管短端端部，且同时多联压帽阻挡机构从弯管顶部将弯管顶紧，避免多联帽头夹紧顶出单元向上顶起时将弯管顶起从而致使帽头安装失败。
多联帽头夹紧顶出单元包括竖直滑动安装板和竖直滑动体，竖直滑动安装板固定在多联帽头压入机架上，竖直滑动体通过滑块与固定在竖直滑动安装板上的竖直滑轨滑动配合，竖直滑动体底部与多联帽头竖直顶出气缸的活塞杆连接，竖直滑动体顶部设有多个帽头夹紧定位气缸，每个帽头夹紧定位气缸上均连接有帽头定位夹抓，一个帽头定位夹抓与一个多道振动盘的出料口一一对应；多道振动盘内的帽头逐渐进入各个轨道，然后进入各个帽头定位夹抓内，随后帽头定位夹抓将帽头夹紧，然后多联帽头竖直顶出气缸的活塞杆顶出，活塞杆顶出带动多个帽头定位夹抓携带帽头顶出套装在弯管短端端部。
多联弯管夹持机构包括多联帽头压入座板，多联帽头压入座板上方设有多联弯管夹持座，多联弯管夹持座底部通过底座滑块与固定在多联帽头压入座板上的底座滑轨滑动连接，多联弯管夹持座一端连接固定在多联帽头压入座板上的滑动推出气缸的活塞杆；多联弯管夹持座上设有多个弯管定位夹持气缸，弯管定位夹持气缸连接有弯管定位夹持抓，一个弯管定位夹持抓与一个帽头定位夹抓一一对应配合；多联帽头压入座板通过诺连接件固定在工位旋转盘装置的工位旋转盘机架上；当携带有塑料架体的装置转动到多联弯管夹持座上方时，滑动推出气缸的活塞杆伸出，同时弯管定位夹持抓打开，滑动推出气缸将弯管定位夹持抓推动至可以夹住塑料架体上的弯管位置，随后弯管定位夹持抓将对应位置的弯管夹紧，等待多联帽头夹紧顶出单元将帽头顶出压入，帽头安装完毕后，弯管定位夹持抓打开，滑动推出气缸的活塞杆回缩，已经安装完帽头的塑料架体被移走，下一个带装配的塑料架体又移动至多联弯管夹持座上方。
多联压帽阻挡机构包括与多联帽头压入机架固定的多联压帽阻挡安装板，多联压帽阻挡安装板上固定有多联压帽推出气缸，多联压帽推出气缸的活塞杆连接设置在多联压帽阻挡安装板下方的阻挡板，阻挡板同时对应多联弯管夹持机构的多个弯管定位夹持抓；多联帽头夹紧顶出单元将帽头顶出前，多联压帽推出气缸的活塞杆伸出带动阻挡板向下移动压在全部弯管顶端，避免弯管被顶起。阻挡板顶面固定连接压帽阻挡导向杆的一端，压帽阻挡导向杆的另一端贯穿多联压帽阻挡安装板；压帽阻挡导向杆在阻挡板上下移动的过程中起导向作用，避免阻挡板错位不能将全部弯管压紧。
优选的，所述的自动打包下料装置包括自动打包下料机架，自动打包下料机架上设有自动打包桌面板，自动打包桌面板上固定有成品物料夹持机构，成品物料夹持机构上方的自动打包下料机架上固定有自动下料移送机构；成品物料夹持机构一侧的自动打包桌面板上设有弯管打包姿态修正机构；自动下料移送机构与工位旋转盘装置相配合；下料过程中，自动下料移送机构将工位旋转盘上已经装备完毕的裤架夹住运移至成品物料夹持机构上，成品物料夹持机构将成品裤架夹住，然后弯管打包姿态修正机构对成品裤架的弯管位置进行修正，使其呈最终的打包状态，然后由自动下料移送机构运送至打包位置。
成品物料夹持机构包括夹持安装立板，夹持安装立板底端与自动打包桌面板固定，夹持安装立板顶端固定有物料放置板，物料放置板上一侧设有物料夹紧挡板，物料放置板上另一侧设有物料推板，物料推板与固定在夹持安装立板上推板气缸的活塞杆连接；
自动下料移送机构包括下料移送连接板，下料移送连接板通过水平下料移送气缸与自动打包下料机架连接，下料移送连接板前后两端分别设有下料单元和移送单元；下料单元包括与下料移送连接板固定的下料旋转气缸，下料旋转气缸的旋转台连接下料旋转连杆的一端，下料旋转连杆的另一端安装有下料伸出气缸，下料伸出气缸通过下料夹紧气缸安装板连接下料夹紧气缸，下料夹紧气缸连接下料夹爪；下料夹紧气缸一侧设有弯管位置保持架，弯管位置保持架上设有多个位置保持槽，一个位置保持槽与一根弯管一一对应设置，位置保持槽能够保证弯管在下料后还保持装配时的状态，有利于弯管后期位置的统一调整。需要下料时，下料移送连接板由水平下料移送气缸向前送至靠近工位旋转盘的一端，此时下料旋转气缸控制下料旋转连杆带动下料伸出气缸和下料夹紧气缸旋转至正对已完成装配的裤架，随后下料伸出气缸带动下料夹紧气缸伸出，同时下料夹紧气缸带动下料夹爪将裤架夹紧，随后下料旋转气缸带动下料旋转连杆反向旋转，裤架从工位旋转盘上被旋出，与此同时，移送单元将成品物料夹持机构上已经完成修正符合打包要求的裤架夹紧，随后水平下料移送气缸带动下料移送连接板向后移动，完成修正的裤架被移动至打包工位，然后下料夹爪将裤架放置到成品物料夹持机构上。
移送单元包括打包移送连接板，打包移送连接板一端与下料移送连接板连接固定，打包移送连接板另一端连接打包伸出气缸，打包伸出气缸的活塞杆连接打包夹紧气缸，打包夹紧气缸连接有打包移送夹爪；需要对完成修正的裤架夹紧时，打包移送夹爪打开，打包伸出气缸的活塞杆带动移送夹爪打开向下移动，随后移送夹爪将成品物料夹持机构上完成修正的裤架夹紧，打包伸出气缸的活塞杆回缩，带动完成修正的裤架上升，然后移送单元随下料移送连接板一同向后移动至打包工位上方，随后打包伸出气缸的活塞杆伸出，移送夹爪打开将完成修正的裤架放置到打包输送带上。弯管打包姿态修正机构设置在远下料单元的成品物料夹持机构的一侧。
弯管打包姿态修正机构包括与自动打包下料机架固定连接的弯管姿态修正安装板，弯管姿态修正安装板上设有姿态修正推拉气缸，姿态修正推拉气缸的活塞杆端部通过正位连接板连接打包正位推板的一端，打包正位推板靠近成品物料夹持机构的一侧面上设有多个拨动块；下料单元携带成品裤架移动到成品物料夹持机构上的过程中，裤架上的弯管长端会抵在打包正位推板上，随着下料单元逐渐靠近成品物料夹持机构，弯管长端逐渐被顶出，直至裤架被放置在成品物料夹持机构上，弯管即被顶出至符合打包状态，随后姿态修正推拉气缸的活塞杆回缩，活塞杆回缩带动拨动块运动，拨动块运动的过程中推动弯管使多根弯管向同一方向偏倒，多根弯管的长端贴在塑料架体上，减小成品裤架的占用空间。
正位连接板还连接拨动块的一端，拨动块的另一端贯穿弯管姿态修正安装板，打包正位推板的另一端贯穿弯管姿态修正安装板后通过修正定位板与拨动块伸出弯管姿态修正安装板的一端固定；拨动块的设置有效避免正位推板前后抽拉移动过程中发生位置偏移。
自动打包桌面板上还设有两个折钩机构，两个折钩机构分别设置在成品物料夹持机构两侧；折钩机构包括折钩旋转气缸，折钩旋转气缸通过折钩固定板与自动打包桌面板固定连接，折钩旋转气缸的旋转台连接转动杆一端，转动杆另一端固定连接偏心连杆一端，偏心连杆另一端连接折钩杆。塑料架体的两端分别设有一个弯钩，弯钩通过转轴与塑料架体本体连接，为了减小整个裤架的体积，可以通过折钩机构将两个弯钩推向塑料架体中部；当成品裤架放置在成品物料夹持机构上时，折钩杆位于弯钩上方，此时折钩旋转气缸带动转动杆转动，转动杆转动带动偏心连杆以转动杆为轴心转动，从而偏心连杆带动折钩杆从上向下逐渐压动弯钩，随着转动杆的不断转动弯钩逐渐被压向塑料架体中部位置，成品裤架的体积进一步缩小，符合打包要求。
优选的，所述的垂直自动上料机构包括垂直上料机构机架，垂直上料机构机架上设有上料支撑板，上料支撑板上方设有架体放置板，垂直上料机构机架上还设有垂直上料丝杠，垂直上料丝杠上设有丝杠螺母，丝杠螺母与架体放置板固定连接，垂直上料丝杠由丝杠驱动单元驱动；上料支撑板上方设有架体定位单元。丝杠驱动单元可以选用电机等；正常工作状态下塑料架体放置在架体放置板上，且塑料架体通过架体定位单元定位在固定位置上不会发生偏移，上料过程中，当上顶端的塑料架体被水平运移机构运送到输送机构上时，丝杠驱动单元则驱动垂直上料丝杠旋转一定角度，控制丝杠螺母带动架体放置板和塑料架体上升一定的高度，以适合下次水平运移机构吸附运送。
架体定位单元包括若干根靠轴，靠轴底端与上料支撑板固定连接，靠轴上部贯穿架体放置板。靠轴的设置不影响架体放置板的上下运动，且架体放置板上下运动的过程中，靠轴也始终起到限制塑料架体随意移位的作用；若干根靠轴分散布置，塑料架体前后左右四个方向的运动均被限制。
上料支撑板上方设有多根上料导向轴，多根上料导向轴布置在架体放置板四周，上料导向轴上下两端分别与上料支撑板和垂直上料机构机架上部固定，且上料导向轴贯穿架体放置板，上料导向轴与架体放置板之间设有直线轴承。多根上料导向轴的而设置能够有效避免架体放置板上升过程中随意晃动，保证架体放置板能够带动塑料架体上升到指定位置，较为精确，与水平运移机构和上料摆臂机构共同配合完成精准上料。
水平运移机构包括与上料基座固定的水平运移机架，水平运移机架上设有水平运移气缸，水平运移气缸上固定有水平运移伸出气缸，水平运移伸出气缸上固定有吸盘安装座板，吸盘安装座板下表面设有上料吸盘。上料运移过程中，水平运移气缸带动水平运移伸出气缸和上料吸盘移动至垂直自动上料机构上方，然后水平运移伸出气缸活塞杆伸出，上料吸盘将直自动上料机构上的塑料架体吸附固定，随后水平运移伸出气缸活塞杆回缩，上料吸盘带动塑料架体升高，然后水平运移气缸反向运动带动上料吸盘和塑料架体移动至输送机构尾端上方，水平运移伸出气缸活塞杆再次伸出，上料吸盘控制吸附力消失，塑料架体被放置在输送机构尾端上，水平运移伸出气缸活塞杆回缩进入下一个运料循环中。
上料摆臂机构包括上料摆臂安装板，上料摆臂安装板与输送机构上方的上料基座固定，上料摆臂安装板上固定有上料旋转气缸，上料旋转气缸上安装有上料摆臂，上料摆臂的摆动端固定有上料摆臂伸出气缸，上料摆臂伸出气缸的活塞杆上固定有上料摆臂吸盘安装板，上料摆臂吸盘安装板上固定有上料摆臂吸盘。上料过程中，上料摆臂伸出气缸的活塞杆伸出，带动上料摆臂吸盘将输送机构上的塑料架体吸附固定，然后上料摆臂伸出气缸的活塞杆回缩，随后上料旋转气缸带动上料摆臂旋转，上料摆臂旋转带动上料摆臂伸出气缸和塑料架体旋转，塑料架体上的弯管孔由水平状态转变为竖直状态，且塑料架体旋转过程中直接旋转至下一工位中塑料架体的固定夹持机构内，随后上料摆臂吸盘吸附力消失，上料旋转气缸带动上料摆臂反向旋转，完成一次旋转上料。
垂直上料机构机架底面四周设有带制动移动滚轮，当垂直自动上料机构上的塑料架体用完后，可以直接更换已经满料的另外一个垂直自动上料机构，移动滚轮的设置方便位置移动。
输送机构包括与上料基座固定的承托框架和输送皮带，承托框架两端分被设有主动轴和从动轴，输送皮带设在承托框架外周且由主动轴和从动轴带动运转；承托框架表面设有承托沟槽，承托沟槽沿输送皮带的传动方向布置，主动轴和从动轴上与承托沟槽对应的位置均设有轴沟槽，输送皮带上设有导向条，导向条位于承托沟槽和轴沟槽内。承托沟槽和轴沟槽与输送皮带上导向条的配合可以有效避免输送皮带跑偏。
从动轴通过从动轴连接板与承托框架连接，从动轴两端与从动轴连接板转动连接，从动轴连接板上设有中心定位孔和安装定位孔，从动轴连接板通过安装定位孔中配合连接的螺栓与承托框架固定，从动轴连接板通过中心定位孔中的安装的中心轴与承托框架转动连接。当安装或者拆卸输送皮带时，可以将安装定位孔中的螺栓拆除，然后使从动轴连接板带动从动轴以中心定位孔内中心轴为轴线向下旋转，安装或者拆卸完毕后，将从动轴连接板带动从动轴复位，重新通过螺栓将从动轴连接板与承托框架固定即可。
优选的，所述的弯管姿态摆正装入机构包括弯管姿态摆正基座，弯管姿态摆正基座上设有固定有旋转安装板，旋转安装板上设有姿态旋转气缸，姿态旋转气缸的旋转台连接有弯管姿态伸出气缸安装板，弯管姿态伸出气缸安装板上固定连接有弯管姿态摆正伸出气缸，弯管姿态摆正伸出气缸的活塞杆连接弯管姿态摆臂的一端，弯管姿态摆臂的另一端连接有弯管夹紧气缸，弯管夹紧气缸上连接有弯管夹爪。弯管姿态摆正基座与弯管上料机架固定；工作过程中，姿态旋转气缸先带动弯管姿态伸出气缸、弯管姿态摆臂和弯管夹爪转向下滑支撑管，弯管夹紧气缸控制弯管夹爪将下滑支撑管上的弯管夹住，然后弯管姿态摆正伸出气缸的活塞杆顶起带动弯管夹爪和弯管位置升高，然后姿态旋转气缸旋转，将弯管从下滑支撑管上滑出至待装配位置，当工位旋转盘装置携带塑料架体运转至此位置时，弯管短端底部正对塑料架体的一个弯管孔，此时弯管姿态摆正伸出气缸的活塞杆回缩带动弯管短端插入塑料架体的弯管孔中，至此完成一个弯管孔中弯管的装配。下滑支撑管最低端设有一块限位挡板，防止弯管从下滑支撑管上脱出。
旋转安装板与姿态旋转气缸之间设有位置调节板，位置调节板上设有长条孔，位置调节板通过螺栓与旋转安装板固定，姿态旋转气缸固定在位置调节板上。塑料架体上设有多个弯管孔，每个弯管孔中都需要对应插入一根弯管，裤架的整个装配线上根据设置的弯管自动上料装置数量与塑料架体上的弯管孔数相匹配，因此每个弯管自动上料装置对应不同位置的弯管孔，所以姿态旋转气缸固定的位置需要现场安装情况进行实际调节，调节过程中则主要依靠位置调节板上长条孔与旋转安装板的安装位置变化调节来实现。
旋转安装板一侧固定有弯管导向靠板。弯管导向靠板的设置在弯管移动至下滑支撑管最低端等待被夹住上料时其导向作用，保证弯管能准确移动至待夹持上料工位处。
优选的，所述的弯管姿态摆正装入机构包括振动安装单元和摆正隔离机构，摆正隔离机构安装在下滑支撑管最低端上方的弯管上料机架上；振动安装单元包括振动安装基座，振动安装基座与弯管上料机架固定，振动安装基座与摆正振动安装板一端固定，摆正振动安装板另一端固定连接有振动安装夹抓气缸，振动安装夹抓气缸上连接有两个振动安装导向夹抓，振动安装导向夹抓与振动安装夹抓气缸固定的一端高于振动安装导向夹抓另一端，且两个振动安装导向夹抓组成喇叭型夹抓口，喇叭型夹抓口对应下滑支撑管最低端下方；摆正振动安装板上安装有振动器。摆正隔离机构包括与弯管上料机架固定的隔离伸出气缸三和隔离伸出气缸四，隔离伸出气缸三和隔离伸出气缸四的活塞杆分别连接有一块摆正隔离板，摆正隔离板底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管直径大小相配合。具体工作过程中，喇叭型夹抓口对应下滑支撑管最低端的一根弯管短端端部，摆正隔离机构的两块摆正隔离板将下滑支撑管最低端的一根弯管隔离出来，随后靠近下滑支撑管最低端的摆正隔离板被抬起，弯管短端端部掉落进喇叭型夹抓口中，随着振动器带动摆正振动安装板和振动安装导向夹抓振动，弯管逐渐下落入喇叭型夹抓口下方的圆形导向槽，圆形导向槽与塑料架体的弯管孔对齐，且由于振动安装导向夹抓前端高后端低，在振动器的作用下，钢管自动滑下且姿态摆正向前。隔离伸出气缸三和隔离伸出气缸四的活塞杆交替抬起和下落，控制将一根弯管隔离在两块摆正隔离板之间。整套设备安装时，即将工位旋转盘装置的位置和喇叭型夹抓口调试好相配合。
优选的，所述的靠近下滑支撑管高端的单帽头自动压入机构一侧增设压帽隔离机构，压帽隔离机构包括与下滑支撑管上方弯管上料机架固定的隔离安装板，隔离安装板底面固定有隔离伸出气缸一和隔离伸出气缸二，隔离伸出气缸一和隔离伸出气缸二的活塞杆分别连接有一块压帽隔离板，压帽隔离板底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管直径大小相配合。隔离伸出气缸一和隔离伸出气缸二连接的两块压帽隔离板之间的间距与弯管直径大小相配合。压帽隔离机构的设置保证单帽头自动压入机构处不会出现弯管推挤的情况，单帽头自动压入机构与压帽隔离机构之间的下滑支撑管上仅有一根弯管；工作时，靠近单帽头自动压入机构的隔离伸出气缸一的活塞杆将其对应的压帽隔离板顶出，阻止弯管继续向下滑，然后隔离伸出气缸二的活塞杆将其对应的压帽隔离板顶出，此时两块压帽隔离板中隔离出一根弯管，根据检测开关的信号反馈，控制单元随后控制隔离伸出气缸一的活塞杆回缩，刚才被隔离的弯管进入单帽头自动压入机构与压帽隔离机构之间等待被压帽，随后控制单元随后控制隔离伸出气缸一的活塞杆再次伸出，隔离伸出气缸二的活塞杆回缩等待下一根弯管靠近隔离伸出气缸一的活塞杆连接的压帽隔离板，进行下一根弯管的隔离。
单帽头自动压入机构包括单帽头压入上压紧单元和单帽头压入下顶出单元，单帽头压入上压紧单元和单帽头压入下顶出单元分别安装在下滑支撑管的上方和下方弯管上料机架上；单帽头压入上压紧单元包括压入阻挡气缸安装板，压入阻挡气缸安装板与下滑支撑管上方的弯管上料机架固定，压入阻挡气缸安装板下方安装有单帽头压入阻挡气缸，单帽头压入阻挡气缸的活塞杆连接弯管阻挡板，弯管阻挡板底面设有圆弧定位槽。弯管上料机架对应单帽头压入上压紧单元的位置处设有检测开关，检测开关检测到有弯管信号，单帽头压入阻挡气缸则将活塞杆伸出，活塞杆伸出带动弯管阻挡板的圆弧定位槽卡在弯管顶端，随后单帽头压入下顶出单元则将帽头顶出套装在弯管长端端部。
单帽头压入下顶出单元包括单帽头压入基座板，单帽头压入基座板与下滑支撑管下方的弯管上料机架固定；单帽头压入基座板上设有弯管夹持气缸，弯管夹持气缸连接有弯管导向夹持夹爪，弯管导向夹持夹爪下方设有单帽头夹持固定板，单帽头夹持固定板上方设有单帽头夹持气缸，单帽头夹持气缸连接有单帽头夹抓，单帽头夹抓与弯管导向夹持夹爪相对齐，单帽头压入基座板下表面固定有单帽头压入竖直气缸，单帽头压入竖直气缸的活塞杆贯穿单帽头压入基座板后与单帽头夹持固定板连接固定。与单帽头夹抓正对的弯管导向夹持夹爪的夹持面设有弯管夹紧定位圆弧面；单道振动盘出口固定在单帽头夹抓一侧，单道振动盘出口正对两个单帽头夹抓之间的位置，且单道振动盘出口与单帽头夹抓之间有间隙，单帽头夹抓的来回运动不会受单道振动盘出口的影响；当检测开关检测到有弯管信号，弯管阻挡板将弯管顶部压住，同时弯管导向夹持夹爪将弯管的长端中部夹住固定，单帽头夹抓将一个帽头夹住固定，然后单帽头压入竖直气缸活塞杆伸出，将单帽头夹持固定板、单帽头夹持气缸和已经固定的帽头同时顶起，帽头套装在弯管长端端部。
单帽头压入基座板上设有单帽头压入导向轴，单帽头压入导向轴底端与单帽头压入基座板固定，单帽头压入导向轴上部贯穿单帽头夹持固定板。单帽头压入导向轴在单帽头夹持固定板上下运动的过程中起导向作用，有效避免帽头和弯管错位的情况，能够使帽头和弯管精确配合安装。
本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：
本发明结构设计合理，能够替代人工装配，减轻劳动者的劳动强度，节约劳动成本，并且装配效率高，装配质量好。
附图说明
图1是裤架自动装配设备结构示意图；
图2是架体自动上料系统装置结构示意图；
图3是垂直自动上料机构结构示意图一；
图4是垂直自动上料机构结构示意图二；
图5是上料摆臂机构结构示意图；
图6是水平运移机构结构示意图；
图7是输送机构结构示意图；
图8是弯管自动上料装置结构示意图；
图9是弯管姿态摆正装入机构(方案一结构示意图)；
图10是单帽头压入上压紧单元结构示意图；
图11是单帽头压入下顶出单元结构示意图；
图12是弯管姿态摆正装入机构(方案二结构示意图)；
图13是振动安装导向夹抓结构示意图；
图14是压帽隔离机构结构示意图；
图15是单帽头自动压入机构处工作示意图；
图16是方案二的弯管姿态摆正装入机构工作示意图；
图17是工位旋转盘装置结构示意图；
图18是架体定位机构结构示意图；
图19是多联弯管夹持机构结构示意图；
图20是多联帽头压入装置结构示意图；
图21是多联帽头夹紧顶出单元结构示意图；
图22是成品物料夹持机构结构示意图；
图23是自动打包下料装置结构示意图。
图中：A、架体自动上料系统装置；B、弯管自动上料装置；C、工位旋转盘装置；D、多联帽头压入装置；E、自动打包下料装置；
A1、垂直自动上料机构；A11、垂直上料机构机架；A12、上料支撑板；A13、上料导向轴；A14、垂直上料丝杠；A15、靠轴；A16、移动滚轮；A17、丝杠驱动单元；A18、直线轴承；A19、架体放置板；A2、输送机构；A21、承托框架；A22、输送皮带；A23、主动轴；A24、中心定位孔；A25、安装定位孔；A26、从动轴连接板；A27、轴沟槽；A28、从动轴；A29、承托沟槽；A3、上料摆臂机构；A31、上料摆臂安装板；A32、上料旋转气缸；A33、上料摆臂；A34、上料摆臂伸出气缸；A35、上料摆臂吸盘安装板；A36、上料摆臂吸盘；A4、水平运移机构；A41、水平运移机架；A42、水平运移气缸；A43、水平运移伸出气缸；A44、吸盘安装座板；A45、上料吸盘；A5、上料基座；A6、塑料架体；
B1、弯管上料机架；B2、下滑支撑管；B3、单道振动盘；B8、限位挡板；B9、弯管；B4、压帽隔离机构；B41、隔离安装板；B42、隔离伸出气缸一；B43、隔离伸出气缸二；B44、压帽隔离板；B5、单帽头压入上压紧单元；B51、压入阻挡气缸安装板；B52、单帽头压入阻挡气缸；B53、圆弧定位槽；B54、弯管阻挡板；B6、单帽头压入下顶出单元；B61、单帽头压入基座板；B62、弯管夹持气缸；B63、单帽头压入竖直气缸；
B64、单帽头夹持固定板；B65、单帽头压入导向轴；B66、单帽头夹持气缸；B67、单帽头夹抓；B68、弯管夹紧定位圆弧面；B69、弯管导向夹持夹爪；B7、弯管姿态摆正装入机构；B71、弯管姿态摆正基座；B72、旋转安装板；B73、位置调节板；B74、弯管夹爪；B75、弯管夹紧气缸；B76、弯管姿态摆臂；B77、弯管姿态摆正伸出气缸；B78、弯管姿态伸出气缸安装板；B79、姿态旋转气缸；B710、弯管导向靠板；B711、长条孔；B712、振动安装基座；B713、振动器；B714、摆正振动安装板；B715、振动安装夹抓气缸；B716、喇叭型夹抓口；B717、振动安装导向夹抓；B718、摆正隔离板；B719、隔离伸出气缸三；B720、隔离伸出气缸四；
C1、架体定位机构；C2、工位旋转盘机架；C3、旋转板；C4、旋转工位扩展板；C5、滑环过渡连接件；C6、工位桌面板；C7、多工位凸轮分割器；C8、电气滑环；C11、架体按钻过座板；C12、架体定位夹紧气缸；C13、架体定位拉板；C14、拉紧定位板；C15、半圆弧弯管定位槽；C16、弯管定位钣金；C17、架体定位模板；C18、定位阻挡斜面；C19、定位沟槽；
D1、多联帽头压入机架；D2、帽头压入桌面板；D3、多道振动盘；D4、多联帽头夹紧顶出单元；D5、多联弯管夹持机构；D6、多联压帽阻挡机构；D41、竖直滑动安装板；D42、竖直滑动体；D43、多联帽头竖直顶出气缸；D44、帽头夹紧定位气缸；D45、帽头定位夹抓；D51、多联帽头压入座板；D52、底座滑块；D53、弯管定位夹持气缸；D54、弯管定位夹持抓；D55、多联弯管夹持座；D56、滑动推出气缸；D57、底座滑轨；D61、多联帽头压入机架；D62、阻挡板；D63、多联压帽推出气缸；D64、压帽阻挡导向杆；
E1、自动打包下料机架；E2、自动打包桌面板；E3、成品物料夹持机构；E4、自动下料移送机构；E5、弯管打包姿态修正机构；E6、折钩机构；E31、夹持安装立板；E32、物料夹紧挡板；E33、物料放置板；E34、物料推板；E35、推板气缸；E41、下料移送连接板；E42、水平下料移送气缸；E43、下料旋转气缸；E44、下料旋转连杆；E45、下料伸出气缸；E46、下料夹紧气缸安装板；E47、下料夹紧气缸；E48、下料夹爪；E49、打包移送连接板；E410、打包伸出气缸；E411、打包夹紧气缸；E412、打包移送夹爪；
E51、弯管姿态修正安装板；E52、姿态修正推拉气缸；E53、打包正位推板；E54、正位连接板；E55、拨动块；E56、修正滑动轴；E61、折钩旋转气缸；E62、折钩固定板；E63、转动杆；E64、偏心连杆；E65、折钩杆。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步描述：
如图1-图17，本发明所述的裤架自动装配设备，包括工位旋转盘装置C，工位旋转盘装置C外周对应设置有架体自动上料系统装置A、多个弯管自动上料装置B、多联帽头压入装置D和自动打包下料装置E。
本实施例中：
工位旋转盘装置C包括工位旋转盘机架C2，工位旋转盘机架C2上设有工位桌面板C6，工位桌面板C6上安装有多工位凸轮分割器C7，多工位凸轮分割器C7的旋转输出端连接有旋转板C3，旋转板C3上均布有若干旋转工位扩展板C4，每个旋转工位扩展板C4均设有一个架体定位机构C1；多工位凸轮分割器C7与旋转板C3之间设有电气滑环C8，电气滑环C8一端与多工位凸轮分割器C7连接，另一端通过滑环过渡连接件C5与旋转板C3连接，保证旋转板C3能够正常旋转工作。多个旋转工位扩展板C4上的架体定位机构C1同时对应不同的裤架装配机构，使整套设备同一时间段内多个工位同时配合工作，装配效率高。
架体定位机构C1包括架体按钻过座板C11，架体按钻过座板C11末端面设有架体定位模板C17，架体按钻过座板C11上还固定有架体定位夹紧气缸C12，架体定位夹紧气缸C12的活塞杆连接架体定位拉板C13，架体定位拉板C13位于架体定位模板C17上方；架体定位拉板C13上设有多块拉紧定位板C14，拉紧定位板C14底端伸出至架体定位拉板C13悬置，拉紧定位板C14的夹紧面与架体定位模板C17的夹紧面平行，拉紧定位板C14与架体定位拉板C13相配合；若干旋转工位扩展板C4呈圆周形布置；塑料架体固定的装配过程中，架体自动上料系统装置的上料摆臂机构带动塑料架体旋转进入拉紧定位板C14和架体定位模板C17之间的间隙，随后架体定位夹紧气缸C12的活塞杆回缩，活塞杆回缩带动架体定位拉板C13和拉紧定位板C14回缩，拉紧定位板C14将塑料架体固定在拉紧定位板C14与架体定位模板C17之间，随后上料摆臂机构停止对塑料架体的吸附并反向旋转等待下一次塑料架体上料。相邻拉紧定位板C14之间的间距主要是为塑料架体上料时和下料时与其他装置的配合提供空间。
架体定位模板C17两端各设有一个定位沟槽C19，两个定位沟槽C19之间为塑料架体定位平面，定位沟槽C19外侧的设有定位阻挡斜面C18；塑料架体的两端为圆筒状，定位安装时，塑料架体两端的圆筒状架体沿定位阻挡斜面C18逐渐被挤压固定在定位沟槽C19处，此时塑料架体不仅被夹紧定位，而且定位沟槽C19有效限制了塑料架体的左右移位，能够保证弯管可以精准插入塑料架体上的弯管孔。
拉紧定位板C14上设有多个半圆弧弯管定位槽C15；塑料架体被夹紧固定后，半圆弧弯管定位槽C15与塑料架体的弯管孔一一精准对应，半圆弧弯管定位槽C15在弯管插入弯管孔中时能够起到较好的导向作用，进一步保证弯管能够顺利插入弯管孔中。
半圆弧弯管定位槽C15的开口端两侧分别设有一块弯管定位钣金C16，当弯管端部插入弯管孔中时，由于弯管与弯管孔为间隙配合，所以弯管在自身重力下会自动下落，此时弯管顶部弯折处有发生偏转的可能性，两块弯管定位钣金C16的设置则可以有效阻止弯管顶部弯折处的偏转，保证后期弯管与其他装置能够准确配合。
架体自动上料系统装置A包括上料基座A5，上料基座A5一端设有垂直自动上料机构A1，上料基座A5上设有输送机构A2，输送机构A2尾端靠近垂直自动上料机构A1；输送机构A2上方设有上料摆臂机构A3和水平运移机构A4，上料摆臂机构A3和水平运移机构A4分别对应输送机构A2的头端和尾端；上料摆臂机构A3与工位旋转盘装置C相配合。塑料架体A6由水平运移机构不断从垂直自动上料机构A1运送到输送机构A2尾端，然后塑料架体A6由输送机构A2尾端运输至靠近上料摆臂机构A3的一端，最后上料摆臂机构A3将塑料架体A6吸附甩出至工位旋转盘装置C的拉紧定位板C14和架体定位模板C17之间的间隙，整个上料过程简单方便且高效。
垂直自动上料机构A1包括垂直上料机构机架A11，垂直上料机构机架A11上设有上料支撑板A12，上料支撑板A12上方设有架体放置板A19，垂直上料机构机架A11上还设有垂直上料丝杠A14，垂直上料丝杠A14上设有丝杠螺母，丝杠螺母与架体放置板A19固定连接，垂直上料丝杠A14由丝杠驱动单元A17驱动；上料支撑板A12上方设有架体定位单元。丝杠驱动单元A17可以选用电机等；正常工作状态下塑料架体A6放置在架体放置板A19上，且塑料架体A6通过架体定位单元定位在固定位置上不会发生偏移，上料过程中，当上顶端的塑料架体A6被水平运移机构A4运送到输送机构A2上时，丝杠驱动单元A17则驱动垂直上料丝杠A14旋转一定角度，控制丝杠螺母带动架体放置板A19和塑料架体A6上升一定的高度，以适合下次水平运移机构A4吸附运送。
架体定位单元包括若干根靠轴A15，靠轴A15底端与上料支撑板A12固定连接，靠轴A15上部贯穿架体放置板A19。靠轴A15的设置不影响架体放置板A19的上下运动，且架体放置板A19上下运动的过程中，靠轴A15也始终起到限制塑料架体A6随意移位的作用；若干根靠轴A15分散布置，塑料架体A6前后左右四个方向的运动均被限制。
上料支撑板A12上方设有多根上料导向轴A13，多根上料导向轴A13布置在架体放置板A19四周，上料导向轴A13上下两端分别与上料支撑板A12和垂直上料机构机架A11上部固定，且上料导向轴A13贯穿架体放置板A19，上料导向轴A13与架体放置板A19之间设有直线轴承A18。多根上料导向轴A13的而设置能够有效避免架体放置板A19上升过程中随意晃动，保证架体放置板A19能够带动塑料架体A6上升到指定位置，较为精确，与水平运移机构A4和上料摆臂机构A3共同配合完成精准上料。
水平运移机构A4包括与上料基座A5固定的水平运移机架A41，水平运移机架A41上设有水平运移气缸A42，水平运移气缸A42上固定有水平运移伸出气缸A43，水平运移伸出气缸A43上固定有吸盘安装座板A44，吸盘安装座板A44下表面设有上料吸盘A45。上料运移过程中，水平运移气缸A42带动水平运移伸出气缸A43和上料吸盘A45移动至垂直自动上料机构A1上方，然后水平运移伸出气缸A43活塞杆伸出，上料吸盘A45将直自动上料机构上的塑料架体A6吸附固定，随后水平运移伸出气缸A43活塞杆回缩，上料吸盘A45带动塑料架体A6升高，然后水平运移气缸A42反向运动带动上料吸盘A45和塑料架体A6移动至输送机构A2尾端上方，水平运移伸出气缸A43活塞杆再次伸出，上料吸盘A45控制吸附力消失，塑料架体A6被放置在输送机构A2尾端上，水平运移伸出气缸A43活塞杆回缩进入下一个运料循环中。
上料摆臂机构A3包括上料摆臂安装板A31，上料摆臂安装板A31与输送机构A2上方的上料基座A5固定，上料摆臂安装板A31上固定有上料旋转气缸A32，上料旋转气缸A32上安装有上料摆臂A33，上料摆臂A33的摆动端固定有上料摆臂伸出气缸A34，上料摆臂伸出气缸A34的活塞杆上固定有上料摆臂吸盘安装板A35，上料摆臂吸盘安装板A35上固定有上料摆臂吸盘A36。上料过程中，上料摆臂伸出气缸A34的活塞杆伸出，带动上料摆臂吸盘A36将输送机构A2上的塑料架体A6吸附固定，然后上料摆臂伸出气缸A34的活塞杆回缩，随后上料旋转气缸A32带动上料摆臂A33旋转，上料摆臂A33旋转带动上料摆臂伸出气缸A34和塑料架体A6旋转，塑料架体A6上的弯管孔由水平状态转变为竖直状态，且塑料架体A6旋转过程中直接旋转至下一工位中塑料架体A6的固定夹持机构内，随后上料摆臂吸盘A36吸附力消失，上料旋转气缸A32带动上料摆臂A33反向旋转，完成一次旋转上料。
垂直上料机构机架A11底面四周设有带制动移动滚轮A16，当垂直自动上料机构A1上的塑料架体A6用完后，可以直接更换已经满料的另外一个垂直自动上料机构A1，移动滚轮A16的设置方便位置移动。
输送机构A2包括与上料基座A5固定的承托框架A21和输送皮带A22，承托框架A21两端分被设有主动轴A23和从动轴A28，输送皮带A22设在承托框架A21外周且由主动轴A23和从动轴A28带动运转；承托框架A21表面设有承托沟槽A29，承托沟槽A29沿输送皮带A22的传动方向布置，主动轴A23和从动轴A28上与承托沟槽A29对应的位置均设有轴沟槽A27，输送皮带A22上设有导向条，导向条位于承托沟槽A29和轴沟槽A27内。承托沟槽A29和轴沟槽A27与输送皮带A22上导向条的配合可以有效避免输送皮带A22跑偏。
从动轴A28通过从动轴连接板A26与承托框架A21连接，从动轴A28两端与从动轴连接板A26转动连接，从动轴连接板A26上设有中心定位孔A24和安装定位孔A25，从动轴连接板A26通过安装定位孔A25中配合连接的螺栓与承托框架A21固定，从动轴连接板A26通过中心定位孔A24中的安装的中心轴与承托框架A21转动连接。当安装或者拆卸输送皮带A22时，可以将安装定位孔A25中的螺栓拆除，然后使从动轴连接板A26带动从动轴A28以中心定位孔A24内中心轴为轴线向下旋转，安装或者拆卸完毕后，将从动轴连接板A26带动从动轴A28复位，重新通过螺栓将从动轴连接板A26与承托框架A21固定即可。
弯管自动上料装置B包括弯管上料机架B1，弯管上料机架B1上设有下滑支撑管B2，下滑支撑管B2倾斜设置；弯管上料机架B1上还设有单道振动盘B3、单帽头自动压入机构和弯管姿态摆正装入机构B7，单帽头自动压入机构对应下滑支撑管B2的中部，且单道振动盘B3出口与单帽头自动压入机构相配合；弯管姿态摆正装入机构B7对应设置在下滑支撑管B2最低端；弯管姿态摆正装入机构B7与工位旋转盘装置C相配合。每个弯管自动上料装置B的工作过程和内容是相同的，工作过程中，下滑支撑管B2上挂有待装配的弯管，弯管沿倾斜设置的下滑支撑管B2逐渐由高到低滑动，直至滑动至弯管姿态摆正装入机构B7处进行与塑料架体的装配，完成弯管的上料，且弯管在下滑过程中经过单帽头自动压入机构时，弯管的长端底部压入帽头，所以转动至多个弯管自动上料装置B处的弯管已经完成一端帽头的装配。
弯管姿态摆正装入机构B7有两种方案：
弯管姿态摆正装入机构B7方案一，弯管姿态摆正装入机构B7包括弯管姿态摆正基座B71，弯管姿态摆正基座B71上设有固定有旋转安装板B72，旋转安装板B72上设有姿态旋转气缸B79，姿态旋转气缸B79的旋转台连接有弯管姿态伸出气缸安装板B78，弯管姿态伸出气缸安装板B78上固定连接有弯管姿态摆正伸出气缸B77，弯管姿态摆正伸出气缸B77的活塞杆连接弯管姿态摆臂B76的一端，弯管姿态摆臂B76的另一端连接有弯管夹紧气缸B75，弯管夹紧气缸B75上连接有弯管夹爪B74。弯管姿态摆正基座B71与弯管上料机架B1固定；工作过程中，姿态旋转气缸B79先带动弯管姿态伸出气缸、弯管姿态摆臂B76和弯管夹爪B74转向下滑支撑管B2，弯管夹紧气缸B75控制弯管夹爪B74将下滑支撑管B2上的弯管B9夹住，然后弯管姿态摆正伸出气缸B77的活塞杆顶起带动弯管夹爪B74和弯管B9位置升高，然后姿态旋转气缸B79旋转，将弯管从下滑支撑管B2上滑出至待装配位置，当工位旋转盘装置C携带塑料架体运转至此位置时，弯管B9短端底部正对塑料架体的一个弯管孔，此时弯管姿态摆正伸出气缸B77的活塞杆回缩带动弯管短端插入塑料架体的弯管孔中，至此完成一个弯管孔中弯管的装配。下滑支撑管B2最低端设有一块限位挡板B8，防止弯管从下滑支撑管B2上脱出。
旋转安装板B72与姿态旋转气缸B79之间设有位置调节板B73，位置调节板B73上设有长条孔B711，位置调节板B73通过螺栓与旋转安装板B72固定，姿态旋转气缸B79固定在位置调节板B73上。塑料架体上设有多个弯管孔，每个弯管孔中都需要对应插入一根弯管，裤架的整个装配线上根据设置的弯管自动上料装置数量与塑料架体上的弯管孔数相匹配，因此每个弯管自动上料装置对应不同位置的弯管孔，所以姿态旋转气缸B79固定的位置需要现场安装情况进行实际调节，调节过程中则主要依靠位置调节板B73上长条孔B711与旋转安装板B72的安装位置变化调节来实现。
旋转安装板B72一侧固定有弯管导向靠板B710。弯管导向靠板B710的设置在弯管移动至下滑支撑管B2最低端等待被夹住上料时其导向作用，保证弯管能准确移动至待夹持上料工位处。
弯管姿态摆正装入机构B7方案二，弯管姿态摆正装入机构B7包括振动安装单元和摆正隔离机构，摆正隔离机构安装在下滑支撑管B2最低端上方的弯管上料机架B1上；振动安装单元包括振动安装基座B712，振动安装基座B712与弯管上料机架B1固定，振动安装基座B712与摆正振动安装板B714一端固定，摆正振动安装板B714另一端固定连接有振动安装夹抓气缸B715，振动安装夹抓气缸B715上连接有两个振动安装导向夹抓B717，振动安装导向夹抓B717与振动安装夹抓气缸B715固定的一端高于振动安装导向夹抓B717另一端，且两个振动安装导向夹抓B717组成喇叭型夹抓口B716，喇叭型夹抓口B716对应下滑支撑管B2最低端下方；摆正振动安装板B714上安装有振动器B713。摆正隔离机构包括与弯管上料机架B1固定的隔离伸出气缸三B719和隔离伸出气缸四B720，隔离伸出气缸三B719和隔离伸出气缸四B720的活塞杆分别连接有一块摆正隔离板B718，摆正隔离板B718底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管B2直径大小相配合。具体工作过程中，喇叭型夹抓口B716对应下滑支撑管B2最低端的一根弯管短端端部，摆正隔离机构的两块摆正隔离板B718将下滑支撑管B2最低端的一根弯管隔离出来，随后靠近下滑支撑管B2最低端的摆正隔离板B718被抬起，弯管短端端部掉落进喇叭型夹抓口B716中，随着振动器B713带动摆正振动安装板B714和振动安装导向夹抓B717振动，弯管逐渐下落入喇叭型夹抓口B716下方的圆形导向槽，圆形导向槽与塑料架体的弯管孔对齐，且由于振动安装导向夹抓B717前端高后端低，在振动器B713的作用下，钢管自动滑下且姿态摆正向前。隔离伸出气缸三B719和隔离伸出气缸四B720的活塞杆交替抬起和下落，控制将一根弯管隔离在两块摆正隔离板B718之间。整套设备安装时，即将工位旋转盘装置C的位置和喇叭型夹抓口B716调试好相配合。
靠近下滑支撑管B2高端的单帽头自动压入机构一侧增设压帽隔离机构B4，压帽隔离机构B4包括与下滑支撑管B2上方弯管上料机架B1固定的隔离安装板B41，隔离安装板B41底面固定有隔离伸出气缸一B42和隔离伸出气缸二B43，隔离伸出气缸一B42和隔离伸出气缸二B43的活塞杆分别连接有一块压帽隔离板B44，压帽隔离板B44底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管B2直径大小相配合。隔离伸出气缸一B42和隔离伸出气缸二B43连接的两块压帽隔离板B44之间的间距与弯管直径大小相配合。压帽隔离机构B4的设置保证单帽头自动压入机构处不会出现弯管推挤的情况，单帽头自动压入机构与压帽隔离机构B4之间的下滑支撑管B2上仅有一根弯管；工作时，靠近单帽头自动压入机构的隔离伸出气缸一B42的活塞杆将其对应的压帽隔离板B44顶出，阻止弯管继续向下滑，然后隔离伸出气缸二B43的活塞杆将其对应的压帽隔离板B44顶出，此时两块压帽隔离板B44中隔离出一根弯管，根据检测开关的信号反馈，控制单元随后控制隔离伸出气缸一B42的活塞杆回缩，刚才被隔离的弯管进入单帽头自动压入机构与压帽隔离机构B4之间等待被压帽，随后控制单元随后控制隔离伸出气缸一B42的活塞杆再次伸出，隔离伸出气缸二B43的活塞杆回缩等待下一根弯管靠近隔离伸出气缸一B42的活塞杆连接的压帽隔离板B44，进行下一根弯管的隔离。
单帽头自动压入机构包括单帽头压入上压紧单元B5和单帽头压入下顶出单元B6，单帽头压入上压紧单元B5和单帽头压入下顶出单元B6分别安装在下滑支撑管B2的上方和下方弯管上料机架B1上；单帽头压入上压紧单元B5包括压入阻挡气缸安装板B51，压入阻挡气缸安装板B51与下滑支撑管B2上方的弯管上料机架B1固定，压入阻挡气缸安装板B51下方安装有单帽头压入阻挡气缸B52，单帽头压入阻挡气缸B52的活塞杆连接弯管阻挡板B54，弯管阻挡板B54底面设有圆弧定位槽B53。弯管上料机架B1对应单帽头压入上压紧单元B5的位置处设有检测开关，检测开关检测到有弯管信号，单帽头压入阻挡气缸B52则将活塞杆伸出，活塞杆伸出带动弯管阻挡板B54的圆弧定位槽B53卡在弯管顶端，随后单帽头压入下顶出单元B6则将帽头顶出套装在弯管长端端部。
单帽头压入下顶出单元B6包括单帽头压入基座板B61，单帽头压入基座板B61与下滑支撑管B2下方的弯管上料机架B1固定；单帽头压入基座板B61上设有弯管夹持气缸B62，弯管夹持气缸B62连接有弯管导向夹持夹爪B69，弯管导向夹持夹爪B69下方设有单帽头夹持固定板B64，单帽头夹持固定板B64上方设有单帽头夹持气缸B66，单帽头夹持气缸B66连接有单帽头夹抓B67，单帽头夹抓B67与弯管导向夹持夹爪B69相对齐，单帽头压入基座板B61下表面固定有单帽头压入竖直气缸B63，单帽头压入竖直气缸B63的活塞杆贯穿单帽头压入基座板B61后与单帽头夹持固定板B64连接固定。与单帽头夹抓B67正对的弯管导向夹持夹爪B69的夹持面设有弯管夹紧定位圆弧面B68；单道振动盘B3出口固定在单帽头夹抓B67一侧，单道振动盘B3出口正对两个单帽头夹抓B67之间的位置，且单道振动盘B3出口与单帽头夹抓B67之间有间隙，单帽头夹抓B67的来回运动不会受单道振动盘B3出口的影响；当检测开关检测到有弯管信号，弯管阻挡板B54将弯管顶部压住，同时弯管导向夹持夹爪B69将弯管的长端中部夹住固定，单帽头夹抓B67将一个帽头夹住固定，然后单帽头压入竖直气缸B63活塞杆伸出，将单帽头夹持固定板B64、单帽头夹持气缸B66和已经固定的帽头同时顶起，帽头套装在弯管长端端部。
单帽头压入基座板B61上设有单帽头压入导向轴B65，单帽头压入导向轴B65底端与单帽头压入基座板B61固定，单帽头压入导向轴B65上部贯穿单帽头夹持固定板B64。单帽头压入导向轴B65在单帽头夹持固定板B64上下运动的过程中起导向作用，有效避免帽头和弯管错位的情况，能够使帽头和弯管精确配合安装。
多联帽头压入装置D包括多联帽头压入机架D1，多联帽头压入机架D1上设有帽头压入桌面板D2，帽头压入桌面板D2上方设有多联帽头夹紧顶出单元D4；多联帽头压入机架D1一侧设有多道振动盘D3，多道振动盘D3的多个出料口与多联帽头夹紧顶出单元D4相配合；多联帽头夹紧顶出单元D4上方的多联帽头压入机架D1上设有多联压帽阻挡机构D6；多联压帽阻挡机构D6与多联帽头夹紧顶出单元D4之间设有多联弯管夹持机构D5，多联弯管夹持机构D5与多联帽头夹紧顶出单元相配合；当工位旋转盘装置C携带塑料架体转动到本装置的多联弯管夹持机构D5上方时，且此时塑料架体的弯管孔中已经插满有弯管，多联弯管夹持机构D5将塑料架体上的每根弯管分别夹紧，然后多联帽头夹紧顶出单元D4携带多个帽头分别压入弯管短端端部，且同时多联压帽阻挡机构D6从弯管顶部将弯管顶紧，避免多联帽头夹紧顶出单元D4向上顶起时将弯管顶起从而致使帽头安装失败。
多联帽头夹紧顶出单元D4包括竖直滑动安装板D41和竖直滑动体D42，竖直滑动安装板D41固定在多联帽头压入机架D1上，竖直滑动体D42通过滑块与固定在竖直滑动安装板D41上的竖直滑轨滑动配合，竖直滑动体D42底部与多联帽头竖直顶出气缸D43的活塞杆连接，竖直滑动体D42顶部设有多个帽头夹紧定位气缸D44，每个帽头夹紧定位气缸D44上均连接有帽头定位夹抓D45，一个帽头定位夹抓D45与一个多道振动盘D3的出料口一一对应；多道振动盘D3内的帽头逐渐进入各个轨道，然后进入各个帽头定位夹抓D45内，随后帽头定位夹抓D45将帽头夹紧，然后多联帽头竖直顶出气缸D43的活塞杆顶出，活塞杆顶出带动多个帽头定位夹抓D45携带帽头顶出套装在弯管短端端部。
多联弯管夹持机构D5包括多联帽头压入座板D51，多联帽头压入座板D51上方设有多联弯管夹持座D55，多联弯管夹持座D55底部通过底座滑块D52与固定在多联帽头压入座板D51上的底座滑轨D57滑动连接，多联弯管夹持座D55一端连接固定在多联帽头压入座板D51上的滑动推出气缸D56的活塞杆；多联弯管夹持座D55上设有多个弯管定位夹持气缸D53，弯管定位夹持气缸D53连接有弯管定位夹持抓D54，一个弯管定位夹持抓D54与一个帽头定位夹抓D45一一对应配合；多联帽头压入座板D51通过诺连接件固定在工位旋转盘装置C的工位旋转盘机架C2上；当携带有塑料架体的装置转动到多联弯管夹持座D55上方时，滑动推出气缸D56的活塞杆伸出，同时弯管定位夹持抓D54打开，滑动推出气缸D56将弯管定位夹持抓D54推动至可以夹住塑料架体上的弯管位置，随后弯管定位夹持抓D54将对应位置的弯管夹紧，等待多联帽头夹紧顶出单元D4将帽头顶出压入，帽头安装完毕后，弯管定位夹持抓D54打开，滑动推出气缸D56的活塞杆回缩，已经安装完帽头的塑料架体被移走，下一个带装配的塑料架体又移动至多联弯管夹持座D55上方。
多联压帽阻挡机构D6包括与多联帽头压入机架D1固定的多联压帽阻挡安装板D61，多联压帽阻挡安装板D61上固定有多联压帽推出气缸D63，多联压帽推出气缸D63的活塞杆连接设置在多联压帽阻挡安装板D61下方的阻挡板D62，阻挡板D62同时对应多联弯管夹持机构D5的多个弯管定位夹持抓D54；多联帽头夹紧顶出单元D4将帽头顶出前，多联压帽推出气缸D63的活塞杆伸出带动阻挡板D62向下移动压在全部弯管顶端，避免弯管被顶起。阻挡板D62顶面固定连接压帽阻挡导向杆D64的一端，压帽阻挡导向杆D64的另一端贯穿多联压帽阻挡安装板D61；压帽阻挡导向杆D64在阻挡板D62上下移动的过程中起导向作用，避免阻挡板D62错位不能将全部弯管压紧。
自动打包下料装置E包括自动打包下料机架E1，自动打包下料机架E1上设有自动打包桌面板E2，自动打包桌面板E2上固定有成品物料夹持机构E3，成品物料夹持机构E3上方的自动打包下料机架E1上固定有自动下料移送机构E4；成品物料夹持机构E3一侧的自动打包桌面板E2上设有弯管打包姿态修正机构E5；自动下料移送机构E4与工位旋转盘装置C相配合；下料过程中，自动下料移送机构E4将工位旋转盘上已经装备完毕的裤架夹住运移至成品物料夹持机构E3上，成品物料夹持机构E3将成品裤架夹住，然后弯管打包姿态修正机构E5对成品裤架的弯管位置进行修正，使其呈最终的打包状态，然后由自动下料移送机构E4运送至打包位置。
成品物料夹持机构E3包括夹持安装立板E31，夹持安装立板E31底端与自动打包桌面板E2固定，夹持安装立板E31顶端固定有物料放置板E33，物料放置板E33上一侧设有物料夹紧挡板E32，物料放置板E33上另一侧设有物料推板E34，物料推板E34与固定在夹持安装立板E31上推板气缸E35的活塞杆连接；
自动下料移送机构E4包括下料移送连接板E41，下料移送连接板E41通过水平下料移送气缸E42与自动打包下料机架E1连接，下料移送连接板E41前后两端分别设有下料单元和移送单元；下料单元包括与下料移送连接板E41固定的下料旋转气缸E43，下料旋转气缸E43的旋转台连接下料旋转连杆E44的一端，下料旋转连杆E44的另一端安装有下料伸出气缸E45，下料伸出气缸E45通过下料夹紧气缸安装板E46连接下料夹紧气缸E47，下料夹紧气缸E47连接下料夹爪E48；下料夹紧气缸E47一侧设有弯管位置保持架，弯管位置保持架上设有多个位置保持槽，一个位置保持槽与一根弯管一一对应设置，位置保持槽能够保证弯管在下料后还保持装配时的状态，有利于弯管后期位置的统一调整。需要下料时，下料移送连接板E41由水平下料移送气缸E42向前送至靠近工位旋转盘的一端，此时下料旋转气缸E43控制下料旋转连杆E44带动下料伸出气缸E45和下料夹紧气缸E47旋转至正对已完成装配的裤架，随后下料伸出气缸E45带动下料夹紧气缸E47伸出，同时下料夹紧气缸E47带动下料夹爪E48将裤架夹紧，随后下料旋转气缸E43带动下料旋转连杆E44反向旋转，裤架从工位旋转盘上被旋出，与此同时，移送单元将成品物料夹持机构E3上已经完成修正符合打包要求的裤架夹紧，随后水平下料移送气缸E42带动下料移送连接板E41向后移动，完成修正的裤架被移动至打包工位，然后下料夹爪E48将裤架放置到成品物料夹持机构E3上。
移送单元包括打包移送连接板E49，打包移送连接板E49一端与下料移送连接板E41连接固定，打包移送连接板E49另一端连接打包伸出气缸E410，打包伸出气缸E410的活塞杆连接打包夹紧气缸E411，打包夹紧气缸E411连接有打包移送夹爪E412；需要对完成修正的裤架夹紧时，打包移送夹爪E412打开，打包伸出气缸E410的活塞杆带动移送夹爪打开向下移动，随后移送夹爪将成品物料夹持机构E3上完成修正的裤架夹紧，打包伸出气缸E410的活塞杆回缩，带动完成修正的裤架上升，然后移送单元随下料移送连接板E41一同向后移动至打包工位上方，随后打包伸出气缸E410的活塞杆伸出，移送夹爪打开将完成修正的裤架放置到打包输送带上。弯管打包姿态修正机构E5设置在远下料单元的成品物料夹持机构E3的一侧。
弯管打包姿态修正机构E5包括与自动打包下料机架E1固定连接的弯管姿态修正安装板E51，弯管姿态修正安装板E51上设有姿态修正推拉气缸E52，姿态修正推拉气缸E52的活塞杆端部通过正位连接板E54连接打包正位推板E53的一端，打包正位推板E53靠近成品物料夹持机构E3的一侧面上设有多个拨动块；下料单元携带成品裤架移动到成品物料夹持机构E3上的过程中，裤架上的弯管长端会抵在打包正位推板E53上，随着下料单元逐渐靠近成品物料夹持机构E3，弯管长端逐渐被顶出，直至裤架被放置在成品物料夹持机构E3上，弯管即被顶出至符合打包状态，随后姿态修正推拉气缸E52的活塞杆回缩，活塞杆回缩带动拨动块运动，拨动块运动的过程中推动弯管使多根弯管向同一方向偏倒，多根弯管的长端贴在塑料架体上，减小成品裤架的占用空间。
正位连接板E54还连接拨动块E56的一端，拨动块E56的另一端贯穿弯管姿态修正安装板E51，打包正位推板E53的另一端贯穿弯管姿态修正安装板E51后通过修正定位板与拨动块E56伸出弯管姿态修正安装板E51的一端固定；拨动块E56的设置有效避免正位推板前后抽拉移动过程中发生位置偏移。
自动打包桌面板E2上还设有两个折钩机构E6，两个折钩机构E6分别设置在成品物料夹持机构E3两侧；折钩机构E6包括折钩旋转气缸E61，折钩旋转气缸E61通过折钩固定板E62与自动打包桌面板E2固定连接，折钩旋转气缸E61的旋转台连接转动杆E63一端，转动杆E63另一端固定连接偏心连杆E64一端，偏心连杆E64另一端连接折钩杆E65。塑料架体的两端分别设有一个弯钩，弯钩通过转轴与塑料架体本体连接，为了减小整个裤架的体积，可以通过折钩机构E6将两个弯钩推向塑料架体中部；当成品裤架放置在成品物料夹持机构E3上时，折钩杆E65位于弯钩上方，此时折钩旋转气缸E61带动转动杆E63转动，转动杆E63转动带动偏心连杆E64以转动杆E63为轴心转动，从而偏心连杆E64带动折钩杆E65从上向下逐渐压动弯钩，随着转动杆E63的不断转动弯钩逐渐被压向塑料架体中部位置，成品裤架的体积进一步缩小，符合打包要求。
弯管自动上料装置B的数量由塑料架体结构本身决定，塑料架体上的弯管孔数量与弯管自动上料装置B的数量相同。架体自动上料系统装置A将塑料架体转移至工位旋转盘装置C上固定，然后工位旋转盘装置C携带塑料架体对应旋转至每个弯管自动上料装置B上，一个弯管自动上料装置B只对应完成塑料架体一个弯管孔的弯管装配，多个自动上料装置B分别对应多个弯管孔的弯管装配，弯管装配完毕后，工位旋转盘装置C带动塑料架体和弯管转动至多联帽头压入装置D处完成多根弯管端部的帽头转配，最后工位旋转盘装置C带动已完成装配的成品裤架转动至自动打包下料装置E处，自动打包下料装置E对成品裤架完成下料、打包状态调整以及运移至打包工位。

Claims (8)

1.一种裤架自动装配设备，其特征在于：包括工位旋转盘装置(C)，工位旋转盘装置(C)外周对应设置有架体自动上料系统装置(A)、多个弯管自动上料装置(B)、多联帽头压入装置(D)和自动打包下料装置(E)；工位旋转盘装置(C)包括工位旋转盘机架(C2)，工位旋转盘机架(C2)上设有工位桌面板(C6)，工位桌面板(C6)上安装有多工位凸轮分割器(C7)，多工位凸轮分割器(C7)的旋转输出端连接有旋转板(C3)，旋转板(C3)上均布有若干旋转工位扩展板(C4)，每个旋转工位扩展板(C4)均设有一个架体定位机构(C1)；
架体自动上料系统装置(A)包括上料基座(A5)，上料基座(A5)一端设有垂直自动上料机构(A1)，上料基座(A5)上设有输送机构(A2)，输送机构(A2)尾端靠近垂直自动上料机构(A1)；输送机构(A2)上方设有上料摆臂机构(A3)和水平运移机构(A4)，上料摆臂机构(A3)和水平运移机构(A4)分别对应输送机构(A2)的头端和尾端；上料摆臂机构(A3)与工位旋转盘装置(C)相配合；
弯管自动上料装置(B)包括弯管上料机架(B1)，弯管上料机架(B1)上设有下滑支撑管(B2)，下滑支撑管(B2)倾斜设置；弯管上料机架(B1)上还设有单道振动盘(B3)、单帽头自动压入机构和弯管姿态摆正装入机构(B7)，单帽头自动压入机构对应下滑支撑管(B2)的中部，且单道振动盘(B3)出口与单帽头自动压入机构相配合；弯管姿态摆正装入机构(B7)对应设置在下滑支撑管(B2)最低端；弯管姿态摆正装入机构(B7)与工位旋转盘装置(C)相配合；
多联帽头压入装置(D)包括多联帽头压入机架(D1)，多联帽头压入机架(D1)上设有帽头压入桌面板(D2)，帽头压入桌面板(D2)上方设有多联帽头夹紧顶出单元(D4)；多联帽头压入机架(D1)一侧设有多道振动盘(D3)，多道振动盘(D3)的多个出料口与多联帽头夹紧顶出单元(D4)相配合；多联帽头夹紧顶出单元(D4)上方的多联帽头压入机架(D1)上设有多联压帽阻挡机构(D6)；多联压帽阻挡机构(D6)与多联帽头夹紧顶出单元(D4)之间设有多联弯管夹持机构(D5)，多联弯管夹持机构(D5)与多联帽头夹紧顶出单元(D4)相配合；
自动打包下料装置(E)包括自动打包下料机架(E1)，自动打包下料机架(E1)上设有自动打包桌面板(E2)，自动打包桌面板(E2)上固定有成品物料夹持机构(E3)，成品物料夹持机构(E3)上方的自动打包下料机架(E1)上固定有自动下料移送机构(E4)；成品物料夹持机构(E3)一侧的自动打包桌面板(E2)上设有弯管打包姿态修正机构(E5)；自动下料移送机构(E4)与工位旋转盘装置(C)相配合。
2.根据权利要求1所述的裤架自动装配设备，其特征在于：架体定位机构(C1)包括架体按钻过座板(C11)，架体按钻过座板(C11)末端面设有架体定位模板(C17)，架体按钻过座板(C11)上还固定有架体定位夹紧气缸(C12)，架体定位夹紧气缸(C12)的活塞杆连接架体定位拉板(C13)，架体定位拉板(C13)位于架体定位模板(C17)上方；架体定位拉板(C13)上设有多块拉紧定位板(C14)，拉紧定位板(C14)底端伸出至架体定位拉板(C13)悬置，拉紧定位板(C14)的夹紧面与架体定位模板(C17)的夹紧面平行，拉紧定位板(C14)与架体定位拉板(C13)相配合；若干旋转工位扩展板(C4)呈圆周形布置；
架体定位模板(C17)两端各设有一个定位沟槽(C19)，两个定位沟槽(C19)之间为塑料架体定位平面，定位沟槽(C19)外侧的设有定位阻挡斜面(C18)；拉紧定位板(C14)上设有多个半圆弧弯管定位槽(C15)；半圆弧弯管定位槽(C15)的开口端两侧分别设有一块弯管定位钣金(C16)。
3.根据权利要求1所述的裤架自动装配设备，其特征在于：多联帽头夹紧顶出单元(D4)包括竖直滑动安装板(D41)和竖直滑动体(D42)，竖直滑动安装板(D41)固定在多联帽头压入机架(D1)上，竖直滑动体(D42)通过滑块与固定在竖直滑动安装板(D41)上的竖直滑轨滑动配合，竖直滑动体(D42)底部与多联帽头竖直顶出气缸(D43)的活塞杆连接，竖直滑动体(D42)顶部设有多个帽头夹紧定位气缸(D44)，每个帽头夹紧定位气缸(D44)上均连接有帽头定位夹抓(D45)，一个帽头定位夹抓(D45)与一个多道振动盘(D3)的出料口一一对应；
多联弯管夹持机构(D5)包括多联帽头压入座板(D51)，多联帽头压入座板(D51)上方设有多联弯管夹持座(D55)，多联弯管夹持座(D55)底部通过底座滑块(D52)与固定在多联帽头压入座板(D51)上的底座滑轨(D57)滑动连接，多联弯管夹持座(D55)一端连接固定在多联帽头压入座板(D51)上的滑动推出气缸(D56)的活塞杆；多联弯管夹持座(D55)上设有多个弯管定位夹持气缸(D53)，弯管定位夹持气缸(D53)连接有弯管定位夹持抓(D54)，一个弯管定位夹持抓(D54)与一个帽头定位夹抓(D45)一一对应配合；
多联压帽阻挡机构(D6)包括与多联帽头压入机架(D1)固定的多联压帽阻挡安装板(D61)，多联压帽阻挡安装板(D61)上固定有多联压帽推出气缸(D63)，多联压帽推出气缸(D63)的活塞杆连接设置在多联压帽阻挡安装板(D61)下方的阻挡板(D62)，阻挡板(D62)同时对应多联弯管夹持机构(D5)的多个弯管定位夹持抓(D54)；阻挡板(D62)顶面固定连接压帽阻挡导向杆(D64)的一端，压帽阻挡导向杆(D64)的另一端贯穿多联压帽阻挡安装板(D61)。
4.根据权利要求1所述的裤架自动装配设备，其特征在于：成品物料夹持机构(E3)包括夹持安装立板(E31)，夹持安装立板(E31)底端与自动打包桌面板(E2)固定，夹持安装立板(E31)顶端固定有物料放置板(E33)，物料放置板(E33)上一侧设有物料夹紧挡板(E32)，物料放置板(E33)上另一侧设有物料推板(E34)，物料推板(E34)与固定在夹持安装立板(E31)上推板气缸(E35)的活塞杆连接；
自动下料移送机构(E4)包括下料移送连接板(E41)，下料移送连接板(E41)通过水平下料移送气缸(E42)与自动打包下料机架(E1)连接，下料移送连接板(E41)前后两端分别设有下料单元和移送单元；下料单元包括与下料移送连接板(E41)固定的下料旋转气缸(E43)，下料旋转气缸(E43)的旋转台连接下料旋转连杆(E44)的一端，下料旋转连杆(E44)的另一端安装有下料伸出气缸(E45)，下料伸出气缸(E45)通过下料夹紧气缸安装板(E46)连接下料夹紧气缸(E47)，下料夹紧气缸(E47)连接下料夹爪(E48)；移送单元包括打包移送连接板(E49)，打包移送连接板(E49)一端与下料移送连接板(E41)连接固定，打包移送连接板(E49)另一端连接打包伸出气缸(E410)，打包伸出气缸(E410)的活塞杆连接打包夹紧气缸(E411)，打包夹紧气缸(E411)连接有打包移送夹爪(E412)；弯管打包姿态修正机构(E5)设置在远下料单元的成品物料夹持机构(E3)的一侧；
弯管打包姿态修正机构(E5)包括与自动打包下料机架(E1)固定连接的弯管姿态修正安装板(E51)，弯管姿态修正安装板(E51)上设有姿态修正推拉气缸(E52)，姿态修正推拉气缸(E52)的活塞杆端部通过正位连接板(E54)连接打包正位推板(E53)的一端，打包正位推板(E53)靠近成品物料夹持机构(E3)的一侧面上设有多个拨动块；正位连接板(E54)还连接拨动块(E56)的一端，拨动块(E56)的另一端贯穿弯管姿态修正安装板(E51)，打包正位推板(E53)的另一端贯穿弯管姿态修正安装板(E51)后通过修正定位板与拨动块(E56)伸出弯管姿态修正安装板(E51)的一端固定；
自动打包桌面板(E2)上还设有两个折钩机构(E6)，两个折钩机构(E6)分别设置在成品物料夹持机构(E3)两侧；折钩机构(E6)包括折钩旋转气缸(E61)，折钩旋转气缸(E61)通过折钩固定板(E62)与自动打包桌面板(E2)固定连接，折钩旋转气缸(E61)的旋转台连接转动杆(E63)一端，转动杆(E63)另一端固定连接偏心连杆(E64)一端，偏心连杆(E64)另一端连接折钩杆(E65)。
5.根据权利要求1所述的裤架自动装配设备，其特征在于：垂直自动上料机构(A1)包括垂直上料机构机架(A11)，垂直上料机构机架(A11)上设有上料支撑板(A12)，上料支撑板(A12)上方设有架体放置板(A19)，垂直上料机构机架(A11)上还设有垂直上料丝杠(A14)，垂直上料丝杠(A14)上设有丝杠螺母，丝杠螺母与架体放置板(A19)固定连接，垂直上料丝杠(A14)由丝杠驱动单元(A17)驱动；上料支撑板(A12)上方设有架体定位单元；架体定位单元包括若干根靠轴(A15)，靠轴(A15)底端与上料支撑板(A12)固定连接，靠轴(A15)上部贯穿架体放置板(A19)；上料支撑板(A12)上方设有多根上料导向轴(A13)，多根上料导向轴(A13)布置在架体放置板(A19)四周，上料导向轴(A13)上下两端分别与上料支撑板(A12)和垂直上料机构机架(A11)上部固定，且上料导向轴(A13)贯穿架体放置板(A19)，上料导向轴(A13)与架体放置板(A19)之间设有直线轴承(A18)；
水平运移机构(A4)包括与上料基座(A5)固定的水平运移机架(A41)，水平运移机架(A41)上设有水平运移气缸(A42)，水平运移气缸(A42)上固定有水平运移伸出气缸(A43)，水平运移伸出气缸(A43)上固定有吸盘安装座板(A44)，吸盘安装座板(A44)下表面设有上料吸盘(A45)；
上料摆臂机构(A3)包括上料摆臂安装板(A31)，上料摆臂安装板(A31)与输送机构(A2)上方的上料基座(A5)固定，上料摆臂安装板(A31)上固定有上料旋转气缸(A32)，上料旋转气缸(A32)上安装有上料摆臂(A33)，上料摆臂(A33)的摆动端固定有上料摆臂伸出气缸(A34)，上料摆臂伸出气缸(A34)的活塞杆上固定有上料摆臂吸盘安装板(A35)，上料摆臂吸盘安装板(A35)上固定有上料摆臂吸盘(A36)；
垂直上料机构机架(A11)底面四周设有带制动移动滚轮(A16)；
输送机构(A2)包括与上料基座(A5)固定的承托框架(A21)和输送皮带(A22)，承托框架(A21)两端分被设有主动轴(A23)和从动轴(A28)，输送皮带(A22)设在承托框架(A21)外周且由主动轴(A23)和从动轴(A28)带动运转；承托框架(A21)表面设有承托沟槽(A29)，承托沟槽(A29)沿输送皮带(A22)的传动方向布置，主动轴(A23)和从动轴(A28)上与承托沟槽(A29)对应的位置均设有轴沟槽(A27)，输送皮带(A22)上设有导向条，导向条位于承托沟槽(A29)和轴沟槽(A27)内；从动轴(A28)通过从动轴连接板(A26)与承托框架(A21)连接，从动轴(A28)两端与从动轴连接板(A26)转动连接，从动轴连接板(A26)上设有中心定位孔(A24)和安装定位孔(A25)，从动轴连接板(A26)通过安装定位孔(A25)中配合连接的螺栓与承托框架(A21)固定，从动轴连接板(A26)通过中心定位孔(A24)中的安装的中心轴与承托框架(A21)转动连接。
6.根据权利要求1所述的裤架自动装配设备，其特征在于：弯管姿态摆正装入机构(B7)包括弯管姿态摆正基座(B71)，弯管姿态摆正基座(B71)上设有固定有旋转安装板(B72)，旋转安装板(B72)上设有姿态旋转气缸(B79)，姿态旋转气缸(B79)的旋转台连接有弯管姿态伸出气缸安装板(B78)，弯管姿态伸出气缸安装板(B78)上固定连接有弯管姿态摆正伸出气缸(B77)，弯管姿态摆正伸出气缸(B77)的活塞杆连接弯管姿态摆臂(B76)的一端，弯管姿态摆臂(B76)的另一端连接有弯管夹紧气缸(B75)，弯管夹紧气缸(B75)上连接有弯管夹爪(B74)；旋转安装板(B72)与姿态旋转气缸(B79)之间设有位置调节板(B73)，位置调节板(B73)上设有长条孔(B711)，位置调节板(B73)通过螺栓与旋转安装板(B72)固定，姿态旋转气缸(B79)固定在位置调节板(B73)上；旋转安装板(B72)一侧固定有弯管导向靠板(B710)。
7.根据权利要求1所述的裤架自动装配设备，其特征在于：弯管姿态摆正装入机构(B7)包括振动安装单元和摆正隔离机构，摆正隔离机构安装在下滑支撑管(B2)最低端上方的弯管上料机架(B1)上；振动安装单元包括振动安装基座(B712)，振动安装基座(B712)与弯管上料机架(B1)固定，振动安装基座(B712)与摆正振动安装板(B714)一端固定，摆正振动安装板(B714)另一端固定连接有振动安装夹抓气缸(B715)，振动安装夹抓气缸(B715)上连接有两个振动安装导向夹抓(B717)，振动安装导向夹抓(B717)与振动安装夹抓气缸(B715)固定的一端高于振动安装导向夹抓(B717)另一端，且两个振动安装导向夹抓(B717)组成喇叭型夹抓口(B716)，喇叭型夹抓口(B716)对应下滑支撑管(B2)最低端下方；摆正振动安装板(B714)上安装有振动器(B713)。
8.根据权利要求1、6或7所述的裤架自动装配设备，其特征在于：靠近下滑支撑管(B2)高端的单帽头自动压入机构一侧增设压帽隔离机构(B4)，压帽隔离机构(B4)包括与下滑支撑管(B2)上方弯管上料机架(B1)固定的隔离安装板(B41)，隔离安装板(B41)底面固定有隔离伸出气缸一(B42)和隔离伸出气缸二(B43)，隔离伸出气缸一(B42)和隔离伸出气缸二(B43)的活塞杆分别连接有一块压帽隔离板(B44)，压帽隔离板(B44)底端设有隔离弧槽，隔离弧槽直径大小与下滑支撑管(B2)直径大小相配合；
单帽头自动压入机构包括单帽头压入上压紧单元(B5)和单帽头压入下顶出单元(B6)，单帽头压入上压紧单元(B5)和单帽头压入下顶出单元(B6)分别安装在下滑支撑管(B2)的上方和下方的弯管上料机架(B1)上；单帽头压入上压紧单元(B5)包括压入阻挡气缸安装板(B51)，压入阻挡气缸安装板(B51)与下滑支撑管(B2)上方的弯管上料机架(B1)固定，压入阻挡气缸安装板(B51)下方安装有单帽头压入阻挡气缸(B52)，单帽头压入阻挡气缸(B52)的活塞杆连接弯管阻挡板(B54)，弯管阻挡板(B54)底面设有圆弧定位槽(B53)；
单帽头压入下顶出单元(B6)包括单帽头压入基座板(B61)，单帽头压入基座板(B61)与下滑支撑管(B2)下方的弯管上料机架(B1)固定；单帽头压入基座板(B61)上设有弯管夹持气缸(B62)，弯管夹持气缸(B62)连接有弯管导向夹持夹爪(B69)，弯管导向夹持夹爪(B69)下方设有单帽头夹持固定板(B64)，单帽头夹持固定板(B64)上方设有单帽头夹持气缸(B66)，单帽头夹持气缸(B66)连接有单帽头夹抓(B67)，单帽头夹抓(B67)与弯管导向夹持夹爪(B69)相对齐，单帽头压入基座板(B61)下表面固定有单帽头压入竖直气缸(B63)，单帽头压入竖直气缸(B63)的活塞杆贯穿单帽头压入基座板(B61)后与单帽头夹持固定板(B64)连接固定；单帽头压入基座板(B61)上设有单帽头压入导向轴(B65)，单帽头压入导向轴(B65)底端与单帽头压入基座板(B61)固定，单帽头压入导向轴(B65)上部贯穿单帽头夹持固定板(B64)。
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